球罐热处理方案
中国石化达州天然气净化有限公司
净化厂空分空压站氮气球罐（734-T-002）维修
热处理专项方案
编制：
审核：
批准：
上海蓝滨石化设备有限责任公司
2018年12月31日
1 工程概况
中国石油化达州天然气净化有限公司净化厂空风空压站1台400m3氮气球罐
（734-T-002）维修项目，项目内容包含：焊缝返修、无损检测、整体热处理、水压试验。根据球罐返修技术条件和国家现行压力容器制造技术法规、标准要求，需进行焊后整体热处理。
采用内部燃油法对球罐进行焊后整体热处理。为确保热处理质量满足设计规定的要求，特制定本方案。
1.1球罐主要设计参数（见表1）
表1 球罐主要设计参数
序号项目参数
1 球罐规格Ф9200
2 设计壁厚54mm
3 公称容积400m3
4 球罐材质15MnNbR
5 操作介质氮气
6 金属质量≈125500kg
1.2热处理施工依据
《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG 21-2016
《钢制压力容器》GB150-2011
《钢制球形储罐》GB12337-2014
《球形储罐施工规范》GB50094-2010
修补技术要求
2 热处理方法及工艺规程
2.1热处理方法
采用球罐内部燃油法进行整体热处理，用球罐腔体为炉膛，球罐外侧用保温材料进行绝热保温作为炉体，选用霍克燃烧器进行加热，随着燃油不断燃烧，产生的高温气流在球罐内进行对流传导和辐射，使球罐升温到热处理所需的温度。
2.2热处理工艺规范
根据国家现行压力容器制造技术法规、标准要求，选择如下热处理工艺参数（表2）和工艺曲线。
表2 热处理工艺参数
序号 项 目 技术指标 氮气球罐 1 保温温度 580±20℃ 2 保温时间
130min 3 升温速度（≤400℃时可不予控制） 宜为50～80℃/h 4 降温速度（≤400℃时可不予控制）
宜为30～50℃/h
5 升温时的最大温差 ≤120℃
6 降温时的最大温差 ≤120℃
7 保温层外表面温度
≤60℃
3 热处理施工作业计划 序号 项目 时间（d ）
1d 2d 3d 4d 5d 6d 7d 8d 9d 10d 1 机具就位 2 脚手架调整 3 硬度测定 4 保温棉铺设 5 热处理操作 6 柱腿移动 7 拆除保温棉 8 拆除烟囱 9
支柱垂直度测定
4 热处理工艺系统
热处理工艺系统由保温系统、加热与控制系统、检测温系统组成（见热处理系统图）。
580±15℃ 温度
580℃
时间（h ）
400℃
130min
自由升温
宜为30～50℃/h
宜为50～80℃/h 0
氮气球罐热处理工艺曲线
自由降温
补偿导线
附图1 热处理系统图
烟囱
控制、记录室
燃烧器
油箱保温层
供油管
油泵
信号线
热电偶
回油管
4.1保温系统
球罐热处理保温过程，本质上是常规意义上的筑炉过程，保温材料及保温材料厚度的选用、保温质量的好坏，直接影响着热处理质量。根据以往的经验及保温效果，该球罐的保温材料选用无碱玻璃棉被。 4.1.1保温工程施工 4.1.1.1保温施工
(1)保温施工材料的铺设要求是：选用厚度为60mm 无碱玻璃棉保温被。保温层铺设时，两层保温被之间的接缝应错开，每层中保温材料搭接宽度要大于100mm 。
(2)保温材料在整个热处理过程中应贴紧球壳板表面，防止在热处理过程中松动和脱落。 (3)保温施工应自下而上逐层进行。铺设时，均应用22#细铁丝在钢带保温钉上固定牢靠。保温被与壁板之间局部间隙不得大于10mm 。
(4)球罐上的人孔、法兰、接管及连接板均应进行保温，支柱与球壳板连接处向600mm 范围内，也应进行保温。 4.2加热与控制系统 4.2.1燃烧器
燃油系统采用霍克油雾燃烧器，燃烧器安装在球罐下人孔，为满足工艺要求，燃油采用0#柴油通过油泵送油，经阀门控制流量进入喷嘴喷出，压缩空气由底部送风助燃雾化燃料油进行燃烧。
4.2.2燃油储备及供应
氮气球罐预计热处理耗油量≤2吨，总用油量应保证球罐热处理全周期所需油量的1.5倍，故应有3吨的燃油储备。
油桶放在地面，用供油泵将油送入燃烧器供油箱。
4.2.3烟道
烟囱安放在上人孔法兰上，烟囱总高1.2米，主体由Ф500×4×1200钢管1节组成。4.2.4温度控制设备
由微电脑及执行机构组成。在微电脑上设定加热程序，由执行机构自动完成加热及温度控制。
4.3检测温系统
检测温系统由热电偶，补偿导线和彩色无纸记录仪组成。
4.3.1热电偶的布置
按照GB12337－2014《钢制球形储罐》的规定，测温点应均匀地布置在球壳表面，相邻测温点的间距宜小于4.5 m。在球罐上共设测温点16个，赤道带设6个，上极板共3个，下极板共3个，距上下人孔与球壳板环焊缝边缘200mm范围内应各设一个测温点共2个，修复上下大环缝各1个。
4.3.2热电偶安装
(1)压紧螺栓为标准的内六角螺栓（M20）见下图。
(2)每个开槽螺母须有一个压紧螺栓相配。使用前仔细检查，螺栓在开槽螺母中拧至端头。绝热施工之前，将单开槽螺母定位焊于球壳板指定位置上，并拧紧压紧螺栓。待绝热施工完成后再安装热电偶。热电偶安装时，用电工刀将压紧螺栓周围的绝热材料切开一块，松开压紧螺栓，待热电偶安装后，再拧紧。
(3)压紧螺栓应压在热电偶的热端上。热电偶的热端紧贴球壳外壁。 (4)热电偶在球罐本体上布置均匀，按照热电偶分布图进行布置测温热电偶。 (5)热电偶补偿导线由铜—康铜导线制成。每条补偿导线选用整条导线，中间应无断头或接头。补偿导线与热电偶连接后，固定于离球罐绝热层外围200mm 以外的位置上，不得与绝热层外的保温铁钉相接触。
4.3.3温度监测
温度记录使用彩色无纸记录仪。配置40通道彩色无纸记录仪1台，可记录40个测温点，用于记录球罐的温度。 4.4柱脚移动装置的设置
(1)柱脚移动装置由限制在柱腿两侧的限位块与铁销构成，在柱脚移动时固定在支柱底板上。
(2)球壳板平均温度每升（降）100℃，柱脚移动一次，升温向外移，降温向内移。每次移动的距离见表5。
热电偶
压紧螺栓
压紧螺母
球壳板
表5 柱脚移动数据
温度℃100 200 300 400 500 恒温球罐累计移动
5 11 18 25 33 38
距离mm
5 热处理前的条件确认
5.1资料审查
相关单位已整理下列资料，并且通过监理、监检、业主代表人员的审查、确认。
1）焊接工艺记录及与实物相对应的焊工布置、焊缝排版图；
2）设计文件规定的在整体热处理前应进行的各项无损检测报告；
3）经设计、监理、监检、业主代表批准的球罐整体热处理方案；
4）监理、监检、业主代表认为有必要审查的其它文件。
5.2热处理点火前各个施工阶段施工任务检查与确认。
在热处理点火前的前期准备工作中，具体需要监控的阶段如下：
1）钢带固定阶段在该阶段需要观察钢带安装位置是否合理，是否牢固。
2）保温阶段该阶段重点在于在保证保温层厚度的同时，检查保温层铺设是否严密，保温材料应严格按照方案的要求进行搭接。
3）燃料购入及油路检查阶段该阶段不仅要确保所购燃料应满足热处理需要（包括柴油的型号，数量以及品质），还要确保油路的畅通。
4）燃烧器的安装及调试阶段该阶段的具体工作有：燃烧器安装位置及角度是否精确；风机以及油泵的转向是否正确。
5）测温及记录系统检测阶段该阶段的具体工作有：确定热电偶是否已经校验；记录仪表是否正常工作；热电偶与补偿导线连接是否正确；热电偶号与通道号是否一一对应。
6）支柱移动体系检测阶段该阶段需确保在柱腿下已标好对应温度下的位移刻度，柱腿移动所需人员及装置已就位。
7）温控系统核定阶段再次检查温控系统所设参数是否符合热处理工艺的要求。
对上述各阶段进行检查确认，填写按点检查流转卡。
5.3现场条件确认
资料审查合格后，热处理施工单位、安装单位、监理、监检、业主质量和安全代表人员组成的现场条件联合确认组对现场进行联合检查，确认下列条件：
1)缺陷返修工作全部完成，并按技术文件要求经无损检测合格；
2)热电偶布置符合本方案要求；
3)球罐区域场地不得有杂物、障碍物等不安全因素存在，热处理危险区域应有明显
的警示标志和安全区域隔离标志；
4)热处理加热与控制系统、温度测量系统和柱腿移动装置经调试和试运行正常、可
靠，完全满足整体热处理要求。所有控制仪表完好，精度满足热处理需要；
5)热处理时球罐因受热膨胀，径向（200mm）范围内不得有任何障碍物；
6)供电系统经全面检查符合要求，确保热处理期间不断电；
7)应掌握气象信息，热处理时应避开大风与雨、雪天气。热处理期间球罐顶部的顶
蓬必须拆除防止高温辐射引起火灾。
8)热处理保温施工质量完全满足整体热处理需要；
9)联合确认组认为须完善和整改的其它条件。
5.4资料审查和现场条件确认合格后，安装单位以书面形式通知热处理实施单位进行点火升温。升温前，安装单位及时通知监检、监理、业主方现场质量和安全代表进行现场监督。
6 整体热处理需要的时间安排
接到热处理正式通知7日内，热处理设备及人员到达现场。整体保温工作需3名保温工施工4天，点焊热电偶及安装燃烧器、烟道2天，升温、保温、降温2天，保温拆除2天。
7 热处理工艺的实施
7.1热处理操作者应熟悉热处理技术标准、规范、工艺、设备和测量装置，并经专业技术培训考试合格，取得操作资格证持证上岗。
7.2热处理操作者必须严格按照本方案的各项要求进行操作。
7.3热处理操作者应如实填写相应的热处理操作记录，发现异常情况立即向现场指挥人员汇报，以便其采取相应的措施。
7.4升温、保温过程，按照工艺要求控制调整燃烧器风油量，控制升温温速与保温温度；在保温过程完成后，熄灭燃烧器后并将其降下，同时把风筒（用保温材料封堵可通过取出或添加封堵材料来控制风量）上半部插入球罐下人孔中用铁丝固定，并用保温材料填塞风筒与下人孔之间的间隙，开始自然降温。
7.5热处理过程中施工任务的检查与确认。
为确保热处理工作顺利进行，必须明确热处理岗位和职责范围，所有作业人员必须经过相应的技术培训，并坚守岗位，详见表7要求。
表7 热处理岗位和职责范围
序
号
岗位名称人数职责范围人员名单
1 指挥岗 1 负责指挥整个热处理工艺实施和掌握热处理全过程，各种情况及各问题的及时处理。
2 工艺控制
岗
1
负责操作燃烧器控制系统；
负责于升温、保温、降温阶段每隔30分钟记录
一次温度，监视自动记录仪的温度记录。
3 质量巡检
岗
1
负责及供油系统、测温系统及燃烧系统仪表正
常运行及故障处理；
负责检查保温棉完好程度监视外层温度，如保
温棉脱落应及时修补。
4 球罐柱腿
移动岗
2
负责球罐热处理每升降温100℃时柱腿移动，并
做好相应的记录。
5 安全防火
岗
1 热处理防火措施落实及过程监控。
7.6热处理施工过程中的见证材料填写
1) 球罐在整个热处理过程中的柱脚移动记录；
2) 承压设备热处理过程记录表；
3) 承压设备现场焊后热处理记录表。
8 热处理质量检验和验收
8.1球罐焊后整体热处理施工，按《球形储罐施工及验收规范》及经甲方、监理、监检、业主代表批准的球罐热处理方案作为验收合格标准。
8.2热处理结束后2日内热处理施工单位向安装单位提交以下所有相关热处理过程的见证资料：
1）承压设备焊后整体热处理报告；
2）热电偶布置图；
3）承压设备整体热处理曲线及承压设备整体热处理曲线说明；
4）承压设备热处理过程记录表；
5）球罐柱脚移动记录。
8.3由返修单位，对以下事宜确认签字后，方能认为焊后热处理工程完成和验收合格：
1）所有热处理过程见证资料（见本方案8.2条）经审查完整、真实，符合热处理方案要求；
9 热处理施工、HSE管理
9.1现场整体热处理管理机构
9.2项目开工前，由项目经理与项目HSE 员签订HSE 安全责任书，一式两份，HSE 员携带至项目部备查。
9.3项目HSE 员核对现场施工人员，看其合同签订情况及保险缴纳情况，必须按要求缴纳意外险。
9.4项目HSE 员针对现场情况编制安全方案，提交项目经理审批。
9.5项目HSE 员必须对安全方案、项目应急预案等进行书面安全交底，并且由所有项目人员签字确认。
9.6热处理作业人员进入装置区域施工，必须遵守生产装置的一切规章制度，服从安装单位、监理单位、业主单位的安全管理和调度。
9.7热处理作业人员进入施工现场，必须穿戴齐全公司统一配发的劳保护品（甲方另有要求的，经公司批准同意后可另外执行）。要求：A 劳保鞋为钢头皮鞋。B 安全帽下颌扣要系紧。
9.8动火、用电、车辆进出、登高作业、受限空间作业必须事先办理相应的批准手续、相关作业票开具后方可进行作业。
9.9进入现场作业人员必须接受生产装置的安全教育，持证持卡上岗，无故不得进入生产区域。严禁吸烟，严禁碰触生产设备、设施，不得擅自动用装置的消防设施器械。 9.10进入现场作业人员必须各负其责，遵守各自工种的安全操作规范，做好各自岗位的安全工作，施工前、施工中随时检查自身岗位的安全环境、设备器械的安全完好情况，并相互检查、提醒，各施工班组的班组长为该班组的当然安全负责人。
热处理工作组
施工作业组
热电偶及线路检查
热处理操作
项目经理
热处理技术负责人
施工经理(HSE 员)
热电偶安装及接
绝热施工
燃烧器安装 设备检查维修
现场安全及消防
9.11现场用电器具的绝缘应良好，电线电缆不能乱拖乱拉，进入容器内部的照明用电须经隔离变压器，供电电源应有漏电保护开关。实行三级配电系统，做到一机一闸一保护。所有用电设备必须接地或者接零。施工期间，由专职电工人员接线无误并经有关人员认定电网合格后方能正式送电，并加强施工过程中电网值班维修，以确保电网和人身安全。电气设备工作时，要有专人看护，不得离岗。
9.12脚手架搭建应符合安全规范要求，热处理施工现场采用钢管脚手架。脚手架必须验收合格后方可使用，填写脚手架验收记录。
9.13柴油为易燃物品，必须加强管理，专人监护使用。热处理需用燃油储箱应放置有序，输送管带及其接头应牢固密封无泄露。燃油箱用脚手架钢管或者警戒绳设置隔离区域（距离油箱1米），并在接管处悬【高温危险】、【禁止入内】、【小心火灾】和【严禁烟火】之警示牌。并放置8KG灭火器两个。
9.14燃烧器、临时支架的制作、安装应牢固稳妥，避免安全事故的发生。所有热处理作业人员必须服从现场安全管理，严格遵守用电管理制度，遵守施工现场安全制度。燃烧器旁放置8KG灭火器两个，并保证能有效正常使用。
9.15距离坠落高度基准面2m以上进行的作业必须正确系挂安全带，做到高挂抵用。高处作业人员必须经过体检无作业禁忌症者方能上岗。六级（风速10.8-13.8m/s）及以上强风以及雷电、暴雨、大雾等气象条件下禁止露天高处作业。高处作业所用的工具、材料严禁投掷。高处作业要设安全通道，作业人员应手把扶梯上下，不得沿着立杆与栏杆攀登。9.16整体热处理前必须清理施工现场，在球罐柱腿向外M米(高度小于等于15m时，M＝4m)设置警戒区域，在每两个柱腿间悬挂警示牌，告知正在进行热处理，同时告知存在高处落物危险，闲杂人员不得入内。
9.17施工现场应文明整洁，装置区域内的消防通道畅通无阻。
9.18热处理作业人员必须按规定穿戴整齐劳动保护用品和器具，防止烧伤、烫伤事故的发生。
9.19热处理时，由项目部负责通知监理、业主安全代表到场进行安全监督。热处理对象区域场地不得有易燃物、障碍物等不安全因素存在。
9.20液化气罐及柴油桶分别进行隔离，并搭设隔离脚手架采取防护措施，标识危化品品名、危害防护办法及物品数量。
9.21松动球罐地脚螺栓及斜拉杆支架的作业，对可能发生的危害进行告知。
10 防风防雨措施
10.1施工现场多变的天气状况，对热处理施工的要求也相对提高。为防止劲风或雨水对热
处理施工质量造成不良影响，现场防风防雨措施的搭设尤为重要。为保证施工安全及质量，应在热处理前及时掌握未来三天的天气情况，热处理时应尽量避开恶劣的天气（中雨、大雨、暴雨、雷雨、阵雨或风力大于6级的天气），并做好防风、防雨及应急措施。
10.2球罐热处理时，安排专人巡视检查，保证热处理的正常进行。
10.3在球罐热处理时，对与热处理有关的设备及油罐油泵等也应做好防雨措施，保证热处理的正常进行。
11. 热处理设备、机具、材料一览表
热处理设备、机具、材料一览表
序号名称规格单位数量
1 霍克燃烧器台 1
2 柴油桶200L 桶10
3 液化气罐15kg 个 2
4 彩色无纸记录仪40通道台 1
5 齿轮油泵CB-B25 台 1
6 烟囱Φ500*1200mm 件 1
7 热电偶L=800mm K 0～1000℃件30
8 铁丝10#kg 40
9 铁丝22#kg 40
10 保温棉无碱玻璃棉被床/台120
11 干粉灭火器8KG 个 4
热处理布置示意图
12.着火事故应急处置
12.1火灾现场应急处置指导原则
在处置着火事故现场时要及时收集现场信息，核实现场情况，根据现场变化制定和调整现场应急处置方案，并组织实施。针对着火爆炸事故时，在制定现场应急处置方案时要考虑如下问题：
①确定着火或爆炸点的位置与火灾扑救的基本方法；
②确定引起火灾爆炸的物质类别及物质的储存量；
③明确火灾爆炸发生区域的周围环境，以及周围区域的重大危险源分布；
④确定火灾可能导致的后果（爆炸）以及对周围区域的、环境影响的规模和程度；
⑤火灾爆炸可能导致后果的主要控制措施（控制火灾蔓延、人员疏散、医疗救护、环境污染等）；
⑥确定可能需要调动的应急救援力量（应急救援中心，医疗急救单位）
和应急物资（泡沫、消防水等）；
⑦落实应急人员和群众的个体防护措施；
⑧确认影响区域内人员避险或疏散方式；
⑨考虑应急处置可能造成的次生灾害影响（如消防废水处理）。
12.2柴油着火应急事故处置方案
（1）事件风险分析
①事件界定
本方案中的柴油着火指氮气球罐热处理过程中发生的柴油油泄漏着火事故。
②风险分析
根据柴油泄漏着火突发事件的发生过程、性质和机理，将会造成人员伤亡，设备烧毁；且柴油易燃易挥发，若果火势不能有效控制，随着时间延长，损失数额会迅速增加。（2）处置方案
步骤内容负责人
1 发现火情发现：发现柴油站起火。发现火情第一人
2 报告汇报：立即向班长汇报，班长通过电话汇报至厂
调度室和车间值班干部。
发现火情第一人
班长
3 应急程序启动启动：车间值班干部下达应急程序启动命令，值
班领导向车间负责人报告应急程序启动。
车间值班干部
步骤内容负责人
4 应急处置措
施1、停止热处理：立即停止热处理。
2、切断与撤离：关闭油路系统与油箱连接的所有
阀门，组织现场无关的人员撤离到安全区域。
3、灭火：调集区域手推式和便携式干粉、泡沫灭
火器到事故现场进行灭火，按要求正确使用各灭
火器，并就近接通消防栓灭火。
4、降温隔离：对柴油桶着火邻近设施降温隔离。
5、畅通：保持消防通道畅通，接应消防车到达事
故现场，进行灭火。
施工单位
6、增援：通知附近岗位人员增援。车间值班干部
7、清扫：用油毡回收泄漏的柴油，并对设备进行
清扫。
施工单位
5 应急终止终止：值班干部下达应急终止指令，并向车间负
责人、调度室报告应急终止。
车间值班干部
6、后期恢复维修：待着火点被完全扑灭后，具备检维修条件
时，组织人员进入现场对损坏设备进行维修更换。
施工单位
注意事项1、人员疏散应根据风向标指示，撤离至上风口紧急集合点，并清点人数。
2、施工人员疏散时，应检查关闭现场火源，切断临时用电电源。
3、若火势无法控制，向应急救援中心报告，请求救援（电话：4736119）。报警时，须讲明着火地点、着火介质、火势、人员伤亡情况。
工作危险（JHA）分析记录表
单位：上海蓝滨石化设备有限责任公司区域/工艺过程：空分空压站分析人员：编写日期：2018年12月31日
序号工作步骤
危害因素
主要后果
发生频率危害程度防范/控制措施
1 编制热处理技
术方案
人员伤害、设备损坏、安全事故未发生过重大
1.根据现场施工规范、总包及监理单位
的要求结合球罐施工实际情况认真编
写热处理技术方案。
2 安全技术交底工人不了解施工内容，人身亡未发生过重大2.对相关球罐热处理施工人员进行全员
安全技术交底并由本人签字确认。
3 登高作业人员伤害，高处坠落、安全事故未发生过重大 3.登高作业必须正确佩戴、系挂安全带。
4 现场接电电击、人员伤亡未发生过重大4.必须由持证电工进行作业，作业是应
由监护人。
5.所使用电线绝缘皮完好，无线芯外露。
5 柴油等易燃物
堆放
造成人员伤亡，失火、爆炸等。未发生过重大
6.易燃物应堆放到指定位置，远离明火。
7.施工现场禁止吸烟。
6 火焰加热造成人员伤亡，失火等。未发生过重大8.确认球罐下易燃易爆物品清理干净
后，方可进行点火。
9.加热过程中应时刻注意火焰情况、
7 专人监护热处
理过程
造成人员伤亡，设备损坏、安全
事故
未发生过重大
10.热处理过程中派专人现场看护。
11.热处理过程中严禁非热处理工作人员
进入热处理工作区域内。
8 设备维护设备损坏、人员触电伤亡曾有发生重大12.热处理前由专业持证电工对施工用
电、油路系统进行检查，确保安全。
9 环境保护污染环境、伤害身体曾有发生中等13.热处理保温材料应堆放整齐并用帆布
搭盖。
14.热处理后应将现场散碎在地上的保温
材料及杂物清理干净，保护环境。
热处理施工方案(DOC)
一、工程概况 亚通石化有限公司80万吨年/重油快速裂解装置主要包括反应区、分馏区、吸收稳定区、主风机区、余热锅炉区、总图区、电脱盐区、气压机区及精致区九个区。其工艺管线37公里、管件27100个，材质包含1Cr5Mo，15CrMo，20#等需要热处理。 二、编制依据 ☆设计图纸以及设计说明； ☆ SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； ☆ GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； ☆ SH/T 3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》； ☆ GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》； ☆ GB50316-2000《工业金属管道设计规范》； ☆ SH/T 3527-1999《石油化工不锈钢、复合钢焊接规程》； ☆ SH/T 3523-1999《石油化工鉻镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》。 三、热处理工程量 根据设计要求，统计本装置需要热处理的工程量如下（焊口有增减，以实际发生为准）：如上表统计，需要热处理的管道焊口3043道。
五、热处理方法及工艺规程 5.1热处理方法 采用履带式电加热器对焊缝加热的方法，对接管焊缝进行局部热处理。 5.2热处理工艺规范 严格执行国家现行压力容器制造技术法规、标准及设计技术条件要求规定，选择如下热处理工艺参数（表2）及工艺曲线（图1a 、1b 、1c ）。 表2 热处理工艺参数 度 6 25℃ 时间 （h ） 300℃
六、热处理施工 6.1热处理机具就位 （1）热处理机具主要包括控制柜和仪表，安装在单独的工具房内，在运输时应防震、防颠，并且重要的是防止冲击性的碰撞。 （2）机具附带的加热线应栓挂牢固，控制机柜门关严，室内所有开关均应处于关闭状态。 （3）机具运输到现场，应安放于现场安全位置，不得影响其它项目的施工，同时还要保持距离电源近，并且估测加热线和补偿线的长度，确认其最佳位置。 （4）应对热处理控制柜进行调试。 （5）热处理机具运至现场后，卸车应平稳。 6.2加热器的选用 （1）管道加热器选用时，应按照技术要求选取。 （2）使用时应根据管子的公称直径、壁厚以及焊缝宽度选用。管径在DN100~250之间，可选用组成品履带式加热器；公称直径大于DN250时，同时选用两组（或多组）功率相同的加热器并用。 度 7 65℃ 300℃ 时间 （h ） 线 度 6 75℃ 300℃ 时间 （h ） 图1c 15CrMo 热处理曲线
球罐热处理
2000m3球罐整体热处理工法 *****第四安装防腐有限公司 球罐的整体热处理是一个特殊过程，具有不可逆性的特点。对各方面的要求比较高，从外部条件来讲，必须选择良好的天气，必须保证电源供应。从内部条件来讲，必须做好整套热处理设备的预试验工作，确保各部位如供油系统、供风系统、测温系统等运行正常，同时要准备好备品备件及机械仪表抢修工作。热处理还需要多工种紧密配合，分工明确，责任到人。我公司承建的******公司LPG储运项目的两台2000m3LPG球罐，内径为φ15700mm，材质16MnR，共有34块球壳板，球壳板厚度为49mm。该两台罐容积较大，厚度较厚，由于国外施工条件限制，造成热处理难度较大，在施工过程中经我公司技术人员的积极努力，保证了整体热处理的一次成功，经认真总结，形成了此工法。 1. 热处理前应具备的条件 1.1所有球壳板焊缝、预焊板与球壳板间焊缝及产品试板焊缝均已焊接完毕。 1.2球罐内外所有组装用工卡具、吊耳均已清除，焊缝打磨完毕，球壳板缺陷修补完毕。 1.3焊缝的各项无损检测工作全部完成。 1.4产品试板均匀布置在球壳高温区，与球壳贴紧。 1.5全部接管已用盲板封堵。 1.6球罐几何尺寸符合规范要求。 1.7已采取防雨、防风、防火、防停电等措施。 2热处理工艺
柴油雾化内燃法，使用我公司自行研制的整套热处理设备。 2.1升温速度，300℃以下不限；300℃以上，升温速度应控制在50－80℃/h 范围内。 2.2恒温温度和时间：恒温温度为625±25℃，恒温时间为120分钟。 2.3降温速度：300℃以上应控制在30－50℃/h范围内，300℃以下可自然冷却。 2.4在300℃以上阶段，球壳表面上任意两测温点的温差不得大于130℃。3热处理前的准备工作 3.1球体的保温 a为了尽量减少热量散失，球体外表面采用两层软质保温材料,内外层均为60mm厚的硅酸铝缝合毡。 b在上、下人孔位置附近各放置1个Φ2600mmδ4mm的环形钢板带圈，在赤道带上环缝附近放置1个由40×4mm扁钢制作的环形扁钢带圈，将焊有铁钉的扁钢带在环形钢板带圈与环形扁钢带圈固定，其布置间距如下图所示： c保温被挂于铁钉上，并紧贴球壳表面，接缝处要搭接严密，外层与内层保温被接缝要错开300mm。
2000立方米球罐整体热处理方案
少年易学老难成，一寸光阴不可轻- 百度文库 2000立方米球罐整体热处理方案 编制： 校对： 审核： 审定： 二○○九年七月
一、概况 根据设计要求和按照GB12337-1998《钢制球形储罐》有关技术标准，需进行焊后整体热处理，采用燃油进行热处理。为确保热处理工程质量按技术要求顺利进行，特制定如下热处理实施方案。 1、球罐主要设计参数（见表一） 球罐主要设计参数表一序号项目参数 1 球罐直径15700mm 2 设计壁厚48 mm 3 公称容积2000m3 4 球罐材质Q345R 5 总重量331t 2、热处理依据 本次热处理按GB12337-1998《钢制球形储罐》标准进行整体热处理。 3、热处理的目的
为了消除球罐组装与焊接的残余应力，稳定球罐的几何尺寸，改善焊接接头和热影响区的组织和性能，达到降低硬度，提高塑性和韧性的目的，进一步释放焊缝中的有害气体，防止焊缝的氢脆和裂纹的产和生。 二、热处理方法及工艺规范 1、热处理方法 采用燃油法进行热处理 以球罐内部为炉膛，选用0号柴油为燃料，球罐外部用保温材料进行绝热保温，通过鼓风机送风和喷嘴将燃料油喷入并雾化，由电子点火器点燃，随着燃油不断燃烧产生的高温气流在球罐内壁对流传导和火焰热辐射作用，使球罐升温到热处理所需的温度。 2、热处理工艺规范 按照GB12337-1998《钢制球形储罐》选择如下热处理工艺参数和工艺曲线：（1）恒温温度600±25℃ 恒温时间2h 升温速度50-80℃/h（≤400℃时可不予控制） 降温速度30-50℃/h（≤400℃时可不予控制） 升温时的最大温差≤130℃ 降温时的最大温差≤130℃ （2）热处理工艺曲线（见图一）
钢制管道焊后热处理工艺规程完整
锅炉管焊接热处理工艺规程 1 总则 本工艺规程适用于低碳和低合金钢锅炉管道焊接接头消除残余应力的焊后热处理，不涉及发生相变和改变金相组织的其他热处理方法。 2 、引用标准及参考文献 NB/T47015—2011 《压力容器焊接规程》 SH3501—2011 《石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规》 GB50236—2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规程》 3、焊前预热 3.1材料性能分析 部分锅炉管道采用低合金耐热钢，材料具有良好的热稳定性能，是高温热管道的常用材料，由于材料中存在铬、钼合金成分，材料的淬硬倾向大，施工中采用焊前预热、焊后热处理的工艺措施，来获得性能合格的焊接接头。 3.2管道组成件焊前预热应按表1的规定进行，中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热，焊接是保持层间温度不小于150℃。 3.3 当环境温度低于10℃时，在始焊处100mm围，应预热到50℃以上。 表1 管道组成件焊接前预热要求
4 设备和器材 4.1焊后热处理必须采用自动控制记录的“热处理控制柜”控制温度。4.2“热处理控制柜”需满足下列要求： 4.2.1能自动控制、记录热处理温度。 4.2.2控制柜、热电偶和补偿导线组合后的温度误差≤±10℃。 4.2.3柜所有仪表、仪器需经法定计量单位校验合格，使用时校验合格证须在有效期。 4.3热电偶 4.3.1焊接接头焊后热处理须采用热电偶测温控温。 4.3.2热电偶需满足如下要求： 4.3.2.1量程为热处理最高温度的1.5倍，精度等级为1.0；控温柜和补偿导线的组合温差波动围≤±10℃。 4.3.2.1按校验周期进行强制校验，使用时校验合格证须在有效期。 4.4加热器 4.4.1焊后热处理必须采用可实现自动指示控制记录的电加热绳或履带加热板加热。 4.4.2管壁厚大于25mm的焊接接头宜采用感应法加热。 4.5热处理设备由经培训合格的专人管理和调试，使用时应放置在防雨防潮的台架上。 4.6保温材料 热处理所用保温材料应为绝缘无碱超细玻璃棉或复合硅酸盐毡，且应有质量证明及合格证。
球罐焊接工艺守则
球罐焊接工艺守则 1 主题内容与适用范围 1.1 主题内容 本守则规定了碳素钢、普通低合金钢钢性储罐的手工电弧焊、气体保护自动焊、自动保护焊的焊接操作工艺要求。 1.2 适用范围 本守则适用碳素钢、普通低合金钢钢性储罐的手工电弧焊、气体保护自动焊、自动保护焊的焊接。 本守则若与图纸及专用焊接工艺相抵触时，则应以图纸及专用焊接工艺文件的规定执行。 2 焊接材料 2.1 焊条应符合下列标准 手工焊焊条应符合《碳钢焊条》GB/T5117和《低合金钢焊条》GB/T5118的规定；药芯焊丝应符合《碳钢药芯焊丝》GB10045的规定；埋弧焊使用的焊丝应符合《熔化焊用钢丝》GB/T14957和《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB/T8110的规定。 2.2焊接材料应具有出厂质量证明书和复验报告。进口焊条或焊丝符合出产国的相应 标准。 2.3焊接材料的烘干 2.3.1 焊接材料的存储库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。焊条使用前，应按产品 说明书或下表规定的温度和时间进行烘干。 焊条、焊剂的烘干温度和时间 2.3.2 烘干后的焊条应保存在100~150℃的恒温箱中，药皮应无脱落和明显裂纹。 2.3.3焊条在保温筒内不宜超过4小时。超过后应按原烘干制度重新烘干，重复烘干次 数不得超过二次。 3 焊接工艺评定与焊工 3.1 焊接工艺评定 3.1.1 球罐焊接工艺评定应按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》规定进行。 3.1.2 必要时，焊接工艺评定前，应针对钢板的钢号、厚度、焊接方法及焊接材料， 对 试样进行裂纹试验，以确定预热温度。 3.1.3裂纹试验应包括下列内容： a) 斜Y型坡口焊接裂纹按GB4675.1进行，裂纹率应为零。 b) Y型坡口焊接裂纹试验可参照GB4675.1进行，裂纹率应为零。试验坡口应采用图1所示的型式。
5000立方米球罐整体热处理方案
5000立方米球罐整体热处理方案 、概况 根据设计要求和按照GB12337-1998《钢制球形储罐》有关技术标准，需进行焊后整体热处理，采用燃油进行热处理。为确保热处理工程质量按技术要求顺利进行，特制定如下热处理实施方案。 1、球罐主要设计参数（见表一） 球罐主要设计参数表一 序号项目参数 1 球罐直径21200mm 2 设计壁厚4 3 mm 3 公称容积7000m3 4 球罐材质15MnNiR 5 操作介质二甲醚 6 柱腿数量12根 7 柱腿直径Φ760mm 2、热处理依据 本次热处理按GB12337-1998《钢制球形储罐》标准进行整体热处理。 3、热处理的目的 为了消除球罐组装与焊接的残余应力，稳定球罐的几何尺寸，改善焊接接头和热影响区的组织和性能，达到降低硬度，提高塑性和韧性的目的，进一步释放焊缝中的有害气体，防止焊缝的氢脆和裂纹的产和生。 二、热处理方法及工艺规范 1、热处理方法 采用燃油法进行热处理 以球罐内部为炉膛，选用0号柴油为燃料，球罐外部用保温材料进行绝热保温，通过鼓风机送风和喷嘴将燃料油喷入并雾化，由电子点火器点燃，随着燃油不断燃烧产生的高温气流在球罐内壁对流传导和火焰热辐射作用，使球罐升温到热处理所需的温度。 2、热处理工艺规范 按照GB12337-1998《钢制球形储罐》选择如下热处理工艺参数和工艺曲线： （1）恒温温度600±20℃ 恒温时间2h 升温速度50-80℃/h（≤300℃时可不予控制） 降温速度30-50℃/h（≤300℃时可不予控制） 升温时的最大温差≤130℃ 降温时的最大温差≤130℃ （2）热处理工艺曲线（见图一） 三、热工计算 1、热工计算参数（见表二） 热工计算参数（表二） 序号项目参数 1 球罐内径d 21200mm 2 球壳板厚度δ43mm 3 材质15MnNiR
球罐热处理方案
中国石油化工股份有限公司安庆分公司 含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程 空分/空压站 400m3净化风事故备用球罐和400m3高压氮气球罐 施工技术方案 编制： 审核： 批准： 中核华誉工程有限责任公司 二O一二年四月十八日
1 工程概况 中国石油化工股份有限公司安庆分公司（以下简称中石化安庆分公司）含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程空分/空压罐区新建2台400m3球罐，球罐编号为750-T-01、750-T-03，根据球罐的设计制造技术条件和国家现行压力容器制造技术法规、标准要求，需进行焊后整体热处理。 采用内部燃油法对球罐进行焊后整体热处理。为确保热处理质量满足设计规定的要求，特制定本方案。 1.1球罐主要设计参数（见表1） 表1 球罐主要设计参数 序号项目参数 1 球罐规格Ф9200 2 设计壁厚40mm 48mm 3 公称容积408m3408m3 4 球罐材质Q370R 07MnCrMoVR 5 操作介质净化风氮气 6 金属质量≈97787kg≈110940kg 1.2热处理施工依据 《特种设备安全监察条例》 《固定式压力容器安全技术监察规程》 TSG R0004-2009 《钢制压力容器》GB150-1998 《钢制球形储罐》 GB12337-1998 《球形储罐施工规范》 GB50094-2010 净化风事故备用球罐说明书 75000EQ-DP50-0101 高压氮气球罐说明书 75000EQ-DP50-0201 2 热处理方法及工艺规程 2.1热处理方法 采用球罐内部燃油法进行整体热处理，用球罐腔体为炉膛，球罐外侧用保温材料进行绝热保温作为炉体，选用全自动比例燃烧器进行加热，随着燃油不断燃烧，产生的高温气流在球罐内进行对流传导和辐射，使球罐升温到热处理所需的温度。 2.2热处理工艺规范
热处理工艺规范(最新)
华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范 随着铸造件产品种类增多，对外业务增大，方便更好的管理铸造件产品，特制定本规定，要求各部门严格按照规定执行。 1目的： 为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。2范围 本规范适用于本公司生产的各种精铸、砂铸产品的热处理，材质为各种低碳钢、中碳钢、低合金钢、中合金钢、高合金钢、铸铁及有色合金。 3术语 3.1退火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 降温出炉的操作工艺。 3.2正火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 从炉中取出，在空气中冷却下来的操作工艺。 3.3淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 快速冷却的操作工艺。 3.4回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一 段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。 3.5调质：淬火＋回火 4 职责
4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到 热处理记录上。 4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测 结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序 5.1每次装炉前应对设备进行检查，把炉底板上的氧化渣清除干净， 错位炉底板应将其复位后再装，四周应留有足够的间隙，轻拿轻放，装炉应结实，摆放合理。 5.2装炉时大铸件产品放在下面，对易产生热处理变形的铸件，必须 作好防变形或反变形处理，力学性能试样应装在高温区，对特别小的铸件采用铁桶或其它框类工装集中盛放。 5.3炉车上的铸钢件入炉时，应缓慢推进，仔细观察铸钢件是否与炉 壁碰撞，关闭炉门，通电后应经常观察炉内工作状况。 5.4作好铸件产品后续热处理的准备工作，严格控制出炉温度，对水 淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。 5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、 时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置 6.1热处理试样检验不合格，应及时通知相关部门。
焊后热处理管理规定
焊后热处理管理规定 （QB/SAR0308-2005） 1.0总则 1.1目的：对公司制造的压力容器产品（或泵压部件）焊后热处理过程实施有效监督和控制，确保产品（或承压部件）焊后热处理质量符合设计、使用和相关标准规定要求。 1.2编制依据 1.2.1《压力容器安全技术监察规程》； 1.2.2《锅炉压力容器制造监督管理办法》； 1.2.3《钢制压力容器》（GB150-1998）； 1.2.4《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》； 1.2.5本公司相关的管理规定。 1.3适用范围 本规程适用于公司制造的压力容器产品（或承压部件）的焊后热处理过程的监督和控制。主要包括以下内容： 1.3.1本公司自行进行的产品（或承压部件）局部（焊缝、热影响区）焊后热处理。 1.3.2本公司暂无能力实施需委托分包单位进行的产品（承压部件）整体焊后热处理。 2.0局部焊后热处理 2.1局部热处理范围 2.1.1压力容器产品的B、C、D类焊接接头，球形封头与圆角相连的A类焊接接头及缺陷补焊部位。 2.1.2局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度的2倍；接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度的6倍。 2.1.3靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。 2.2局部热处理控制 2.2.1由热处理工艺员编制热处理过程工艺卡，经热处理责任师审批后实施。 2.2.2由热处理签发热处理任务单，对需进行焊后热处理内容向热处理人员进行安排，必要时还应附有示意简图，并对热处理开始时间作出要求。 2.2.3热处理人员按接受的热处理任务单和工艺卡的规定要求，实施过程参数控制，确保热处理过程和质量符合规定要求。
压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规范
1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.2 DL5007-92 《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》 2.3 SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 2.4 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求
球罐整体热处理方案
目录 1、编制依据 (2) 2、球罐热处理前，应具备下列条件 (2) 3、热处理工艺 (3) 4、加热方法 (6) 5、保温方法 (6) 6、热处理设施安装主要要求 (7) 7、温度控制措施 (8) 8、热处理操作进程 (8) 9、热处理人员的组织与管理 (10) 10、安全注意事项 (11) 11、工作计划安排 (11)
2000m3液化石油气球罐热处理方案 一、编制依据 1.1xxx180万吨/年催化裂化装置及配套设施技改工程成品油罐区及泵房4台 2000m3液化石油气球罐施工图； 1.2《钢制球形储罐》GB12337-98； 1.3《球形储罐施工及验收规范》GB50094-98。 二、球罐热处理前，应具备下列条件 2.1球罐球体、入孔、接管及预焊件等必须全部焊接完毕，并经外观检察和无损探伤检查合格。 2.2所有无损探伤检查工作必须作完。 2.3球罐内外表面质量和几何尺寸应检验合格，记录齐全。 2.4产品试板焊接检查合格，并经监检人员确认，试板在球壳上固定应牢固。 2.5所有原始资料齐全，并经质保系责任人员签字认可，经监检单位和甲方确认。 2.6热处理系统装置必须全部安装好，各系统应调试完毕。 2.7供电系统经全面检查合格符合要求，并和有关部门联系，确保热处理期间不断电。 2.8应掌握气象资料，热处理应避开大风与下雨天气。 2.9各岗位人员应齐全到位，并经培训上岗，分工协作。 2.10施工技术方案应向有关人员交底。 2.11在脚手架及外围搭设雨布，以便防雨、防风且备用 20kw 柴油发电
机1台，防止停电，并准备消防器材防止火灾的发生。 三、热处理工艺 3.1热处理工艺系统 本次热处理工程由燃油、供油、测量、柱腿移动和排烟系统组成。3.1.1燃油系统。燃油系统采用枪式燃烧器，燃烧器与球罐下入孔相接，采用一套微机系统对热处理工程进行智能化控制，以满足工艺要求，燃料采用0号柴油通过油泵送油，经电磁阀控制进入喷嘴喷出，燃烧器鼓风机由底部送风助燃，雾化燃烧油，自动电子点火器点为燃燃油进行燃烧。 3.1.2供油系统。根据热工计算，本次罐热处理最大耗油量为874L/h，单台热处理耗油量≤4吨，储油罐一次装油量应保证单台球罐热处理全周期所需油量的1.5倍，故应设备容量为6吨的储油罐。 3.1.3温度测量控制系统。 温度测量监控系统由热电偶，补偿导线和一套PC-WK型集散控制系统对温度进行智能化测量和控制。 3.1.3.1测量点布置。按照GB12337-1998《钢制球形储罐》有关技术标准的要求，本次热处理共设测温点18个，测温点应均匀布置在球壳表面，相邻测温点间距应≤4500mm，距入孔与球壳环缝边缘200mm以内及产品试板上必须设测温点。详见测温点布置图（见下图）
(工业管道焊后热处理施工工艺标准
1 目的 为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺，保证焊接工程质量，特制定本工艺标准。 2 适用范围 本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。 3 引用标准 GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 4 定义 预热：焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。 焊后热处理：焊后，为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。 5 焊前预热和焊后热处理的一般要求 5.1焊前预热 5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热，必要时可通过试验确定。 5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，焊前预热温度宜采用表1的规定。 精品文档，欢迎下载
5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。当温度达到要求时才能进行焊接。5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。 5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。 5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。 5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。 5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。 5.2 焊后热处理 精品文档，欢迎下载
(热处理及焊后 热处理程序)
Heat Treatment and PWHT Procedures 热处理及焊后热处理程序
TABLE OF CONTENTS 目录 1.0SCOPE范围 (1) 2.0REFERENCES参考文件 (1) 3.0EQUIPMENT设备 (1) 4.0HEATING METHODS加热方法 (1) 5.0HEATING AND COOLING RATES加热和冷却速率 (1) 6.0HOLDING TEMPERATURES AND ALLOWABLE RANGES保温温度和容许范围 (2) 7.0INTERRUPTED POSTWELD HEAT TREATMENTS不规则的焊后热处理 (2) 8.0TEMPERATURE CONTROL AND RECORDING温度控制和记录 (3) 9.0RECORDING POSTWELD HEAT TREATMENT CYCLE焊后热处理记录周期 (4) 10.0HARDNESS TESTED REQUIRMENTS AFTER PWHT热处理后的硬度测试要求 (5) 11.0PRETECT DEFORMATION DURING HEAT TREATMENT热处理期间的防变形 (5) 12.0RECORDS记录 (5) Attachment and Appendix List 附件附录清单 ATTACHMENT1:PWHT REPORT附件1：焊后热处理报告 (5)
1.0S C O P E范围 1.1This procedure specifies detailed requirements for performing post weld heat treatment(PWHT) 该程序规定了进行焊后热处理的详细要求。 1.2This procedure was written to meet the requirements of ASME B31.3for heat treat temperatures,holding times,heating and cooling rates,and permissible heat treating methods when PWHT is required. 该程序是根据ASME B31.3中针对焊后热处理的处理温度、保温时间、加热和冷却速率以及允许的加热方法来拟写的。 2.0R E F E R E N C E S参考文件 Doc.No.Document Title ASME B31.3-2012Process Piping工艺管道 3.0E Q U I P M E N T设备 3.1Certification of equipment shall be provided upon request. 应当根据需要提供设备的证书。 3.2Calibration certificate of temperature indicator shall be submitted and approved before use. 使用温度指示器之前应当提交校准证书并获得批准。 3.3Recalibration reference paragraph9.2. 参考段落9.2中关于重校的内容。 4.0H E A T I N G M E T H O D S加热方法 4.1Gas heating method be utilized to perform PWHT 利用燃气加热法来进行焊后热处理。 4.2Any other PWHT method requires prior approval of customer before use. 使用任何其它焊后热处理方法之前都要客户的批准。 5.0H E A T I N G A N D C O O L I N G R A T E S加热和冷却速率 5.1.The rate of the heating at the temperature above300Deg.C(572°F)shall not exceed220Deg.C(428°F)/Hr.for pipe wall thickness up to and including25mm(0.984in)/T maximum.For maximum pipe wall thickness more than25mm(0.984in)/T,the heating rate shall be(5588/T Where T=pipe wall thickness in mm). 对于最大壁厚为25mm(0.984in)的管道，300℃(572°F)之后的加热速度不应超过220℃(428°F)/小时。对于最大壁厚超过25mm(0.984in)的管道，加热速度为5588/T(T=管道壁厚mm数)。 5.2The rate of Cooling from the Soak temperature to a temperature above300Deg.C(572°F)shall not exceed275Deg.C(527°F)/ Hr.For pipe wall thickness up to and including25mm(0.984in)/T in maximum.For maximum pipe wall thickness over than25mm (0.984in)/T,the Cooling shall be(6985/T Where T=pipe wall thickness in mm).
球罐热处理方案
眉山市奥新能源技术有限公司 8万吨/年丙烯项目 液化烃罐区热处理方案 编制单位：眉山奥新能源项目部 编制人：彭涛 审核人： 批准人： 编制日期：年月日 印号： （盖章受控） 版本:第一版发布日期：年月日
根据GB12337-2010《钢制球形储罐》、GB50094-2010《球形储罐施工规范》有关图样有关技术标准要求，我项目部对液化烃罐区8台2000m3球罐焊后进行整体消除应力热处理。为确保热处理工程质量符合标准要求，特编制如下热处理实施方案。 一、球罐的主要设计参数 序号项目参数 1 容器类别BM-Ⅲ 2 球壳厚度56mm/50mm/42mm 3 球壳材质Q245R/Q370R 4 操作介质不合格液化气/精制液化气/丙烯/成品液化气/醚后C4 5 球罐容积2000m3 二、球罐整体热处理目的 为了消除球罐组装与焊接后的残余应力，稳定球罐的几何形状和尺寸，改善焊接接头和热影响区的组织和性能，达到降低热影响区的硬度，提高焊缝金属的塑性、韧性，进一步释放焊缝中的有害气体，特别是氢气，防止焊缝的氢脆和延迟裂纹的产生。 三、热处理的方法及工艺规范 1、热处理方法 球罐整体热处理采用燃油法进行，施工时将燃烧器安装在球罐的下人孔位置，以球罐本身为燃烧室，选用柴油为燃料，通过鼓风机送风和喷嘴将柴油喷入并雾化，由电子点火器点燃，随着燃油不断燃烧而产生的高温气流在球罐内壁对流传导和火焰热量辐射作用，使球罐不断升温至热处理工艺所要求的温度，同时球罐外表面包保温材料防止热量散失。 2、热处理工艺规范 按照GB12337-2010《钢制球形储罐》、GB50094-2010《球形储罐施工规范》及图样要求，热处理工艺参数和工艺曲线如下：
钢制压力容器热处理通用工艺规程
1、范围 本标准规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。 本标准适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。其他产品的焊后热处理亦可参照执行。 2、引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB9452-1988 热处理炉有效区测定方法。 3、要求 3.1 人员及职责 3.1.1 热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。 3.1.2 焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。 3.1.3 热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。 3.1.4 热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录（含时间—温度自动记录曲线），核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。 3.2 设备 3.2.1 各种焊后热处理及装置应符合以下要求： a）能满足焊后热处理工艺要求； b）在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响； c）能保证被加热件加热部分均匀热透； d）能够准确地测量和控制温度； e）被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。 3.2.2 焊后热处理设备可以是以下几种之一： a）电加热炉；
b）罩式煤气炉； c）红外线高温陶瓷电加热器； d）能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置 3.3 焊后热处理方法 3.3.1 炉内热处理 a) 焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下，炉内热处理时，一般允许利用炉温推算被加热件的温度，但对特殊或重要的焊接产品，温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。 b) 被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。 c) 为了防止拘束应力及变形的产生，应合理安置被加热件的支座，对大型薄壁件和结构、几何尺寸变化悬殊者应附加必要的支撑等工装以增加刚性和平衡稳定性。 3.3.2 分段热处理 焊后热处理允许在炉内分段进行。被加热件分段进行热处理时，其重复加热长度不小于1500mm。被加热件的炉外部分，应采取合适的保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。 3.3.3 整体炉外热处理 进行整体炉外热处理时，在满足3.2.1的基础上，还应注意： a）考虑气候变化，以及停电等因素对热处理带来的不利影响及应急措施； b）应采取必要的措施，保证被加热件温度的均匀稳定，避免被加热件、支撑结构、底座等因热胀冷缩而产生拘束应力及变形 3.3.4 局部热处理 B、C、D类焊接接头，球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺陷焊补部位，允许采用局部热处理方法。局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度δs的2倍（δs为焊接接头处钢材厚度）；接管与壳体相焊时加热宽度不
GB焊接规范
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236－82 目录 第一章总则 第一节概述 第二节一般规定 第二章碳素钢及合金钢的焊接 第一节材料 第二节焊前准备 第三节焊接工艺要求 第四节焊前预热及焊后热处理 第三章铝及铝合金的焊接 第一节材料 第二节焊前准备 第三节焊接工艺要求 第四章铜及铜合金的焊接 第一节材料 第二节焊前准备 第三节焊接工艺要求 第五章焊接工艺试验 第一节试验原则 第二节试验要求 第三节试验评定 第六章焊工考试 第一节一般规定 第二节焊工操作技能考试 第三节附则 第七章焊接检验 第一节焊接前检查 第二节焊接中间检查 第三节焊接后检查 第四节焊接工程交工验收 附录 附表1 附表1-1 附表1-2 附表2 附表3 附表4 附表5
附表6 附表7 附表8 附表9 附表10 附表11 附表12 附表13 附表14 附表15 编制说明 主编部门：化学工业部 批准部门：国家基本建设委员会 实行日期：1982年8月1日 国家基本建设委员会文件 (82)建发施字25号 关于颁发《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的通知国务院有关部、总局，各省、市、自治区建委，基建工程兵： 由我委委托化学工业部负责组织有关单位编写的《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》，经有关部门会审,现批准为国家标准施工及验收规范，编号为GBJ236—82，自一九八二年八月一日起实行。 本规范由化学工业部基建局管理和解释。 一九八二年一月二十日 第一章总则 第一节概述 第 1.1.1条为指导设备和工业管道的焊接工程特制定本规范。它适用于石油、化工、电力、冶金、机械和轻纺等行业工程建设的施工现场。 第1.1.2条本规范适用于碳素钢(含碳量小于或等于0.3%)、合金钢(普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢及奥氏体不锈钢)、铝及铝合金(工业纯铝及防锈铝合金)、铜及铜合金(紫铜及黄铜)的手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧－乙炔焊。 第1.1.3条用于现场焊接作业的其他标准和设计文件中的技术要求和规定，不得低于本规范。
管道热处理方案
管道热处理方案 编制： 审核： 批准： 山东四方安装工程有限公司
目录 1编制说明 (238) 2编制依据 (238) 3热处理工艺要求 (238) 4热处理主要仪器、设备、材料的准备 (239) 5热处理过程的控制 (239) 6质量检验及资料整理 (240) 7安全文明施工 (240)
管道热处理方案 1 编制说明 本方案参考项目招标文件编制，仅作为本工程投标使用。 本工程需热处理的管道系统有：甲醇精馏工段的烧碱溶液管道系统等。 2 编制依据 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98； 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。 3 热处理工艺要求 1) 施工中，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，在焊后立即均匀加热至200~300℃，并进行保温缓冷，其加热范围与焊后热处理的要求相同。 2）焊前预热和焊后热处理均采用电加热方法，加热过程中，焊缝内外壁温度应均匀。 3）焊前预热的加热范围应以焊缝中心为基准，每侧不小于焊缝厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。 4）对于外径≥159mm的管道应设置两个测温点，加热时两热电偶的温差小于60℃，恒温时应小于20℃。 5）焊前预热和焊后热处理的温度选择如下：焊前预热100~150℃；焊后热处理600~650℃。 6）焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率符合下列规定：a．当温度升至400℃以上时，加热速率不应大于（205×25/δ）℃/h，且不得大于205℃/h。 b．焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃。 C．恒温后的冷却速率不应大于（260×25/δ）℃/h，且不大于260℃/h，400℃以下可自然冷却。 7）对于一般碳钢管，角焊缝如果有一侧厚度需热处理也应热处理。
钢结构焊接热处理工艺
京隆发电有限公司烟气脱硝改造工程 钢结构焊接热处理工艺 施工措施 批准： 审核： 编制： 南京龙源环保有限公司京隆项目部
目录 一、编制依据 (2) 二、材料介绍 (2) 三、焊接施工流程 (3) 四、焊接工艺参数的选择 (3) 五、现场焊接顺序： (4) 六、现场技术管理 (9) 七、作业的安全要求及措施 (9)
内蒙京隆电厂2×600MW机组烟气脱硝工程，SCR钢架的主立柱、梁、垂直支撑全部采用"H"型钢，母材材质为Q345（属低合金结构钢），钢架主立柱采用分段对接方式连成一体，其中"H"型钢的腹板采用高强螺栓连接，翼缘板之间的连接采用对接焊接方式。 一、编制依据 1.1《火电施工质量检验及评定标准》(焊接篇)1996年版。 1.2《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004。 1.3《电力建设安全工作规程》（第1部分：火力发电厂） DL5009.1—2002。1.4《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2002。 1.5《管道焊接超声波检验技术规程》DL/T820-2002。 1.6《焊接材料质量管理规程》JB/T3223-1996。 1.7京隆电厂脱硝钢架安装相关图纸 1.8《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）2006版。 二、材料介绍 1. Q345化学成分如下表（%）： 2.Q345力学性能如下表（%）： 其中壁厚介于16-35mm时，σs≥325Mpa；壁厚介于 35-50mm时，σs≥295Mpa
3. Q345钢的焊接特点 3.1 碳当量(Ceq) Ceq=0.49%，大于0.45%，可见Q345钢焊接性能不是很好，需要在焊接时制定严格的工艺措施。 3.2 Q345钢在焊接时易出现的问题 3.2.1 热影响区的淬硬倾向 Q345钢在焊接冷却过程中，热影响区容易形成淬火组织-马氏体，使近缝区的硬度提高，塑性下降。结果导致焊后发生裂纹。 3.2.2 冷裂纹敏感性 Q345钢的焊接裂纹主要是冷裂纹。 三、焊接施工流程 1、坡口清理准备→点固→焊前预热→焊接→施焊→自检/专检→焊后热处理→无损检验（合格）焊接材料的选用 2、由于Q345钢的冷裂纹倾向较大，应选用低氢型的焊接材料，同时考虑到焊接接头应与母材等强的原则，选用E5015 （J507）型电焊条。 3、对于要求焊接的部位严格按图纸要求施焊，注意坡口角度、间隙及焊角高度。 4、焊接过程应注意层间清理和层间检查,确保无裂纹、气孔、夹渣等缺陷,方可继续施焊。 5、焊接过程应注意接头和收弧质量,接头应熔合良好,收弧时弧坑应填满,以防弧坑裂纹。 6、焊接工作应一气呵成,更换焊条时应迅速,中途不应无故停顿，注意层间熔化,避免出现夹沟。焊接过程中途因故停止后重新焊接时，必须检查焊缝表面是否有裂纹、气孔、生锈、水迹等，发现问题及时处理。 四、焊接工艺参数的选择
压力容器焊后热处理工艺规程
压力容器焊后热处理工艺规程
前言 本标准代替《压力容器焊后热处理工艺规程》。 本标准与相比主要变化如下: ——将常用钢原材料牌号变更为按GB713-2008标准的相应牌号 自本标准实施之日起，原标准压力容器焊后热处理工艺规程》停止使用。标准起草人： 标准化审查： 审核： 批准：
压力容器焊后热处理工艺规程 1 范围 本标准规定了压力容器焊后热处理工艺、设备、测量、检验等技术要求。 本标准适用于我公司制造的、有焊后热处理要求的压力容器及其零部件热处理。 2 热处理工艺 2.1 整体热处理工艺 2.1.1 装炉容器或零部件必须放置在有效加热区内。装炉量、装炉方式及堆放形式 均应确保加热、冷却均匀一致，且不致造成畸变及其它缺陷。 2.1.2 容器或零部件的装、出炉温度不大于400℃。 2.1.3 容器或零部件在炉内升温至400℃后，再继续升温，升温速度限制在55℃/h —220℃/h之间，一般升温速度按V 升=5500/δ S ℃/h（δ S 为焊后热处理厚度，mm） 控制；升温过程中要求加热均匀，被加热容器或零部件任意5米距离内温差不大于120℃。 2.1.4 炉温达到退火温度后进行保温，保温时间按（δS/25）小时计算；但不得少于0.5小时；保温期间被加热容器或零部件的全部受热段，最大温差不超过65℃。2.1.5 保温阶段完成后炉冷至400℃以下出炉在空气中冷却；炉冷速度控制在55℃ /h—280℃/h之间，一般炉冷速度按V 降=7000/δ S ℃/h控制，炉冷过程温差要求与 加热升温过程相同。 2.1.6 焊后热处理允许在炉内分段进行，分段热处理时，其重复热处理长度应不小于1500mm，炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。其它与整体热处理要求相同。 2.1.7 我公司常用钢材的压力容器焊后退火温度按表1执行，其它钢种按专用热处理工艺卡执行。