注塑模具的常用材料基本要求有哪些
注塑模具对注塑的要求
注塑模具对注塑的要求注塑模具是在注塑加工过程中起着至关重要的作用的，在注塑加工中，模具的品质直接关系到注塑成品的质量。
因此，要确保注塑加工的质量和效果，我们需要了解注塑模具对注塑的要求。
模具的材质模具是由金属材料制成的，在注塑加工中，模具承受着高温高压等极端条件的考验，因此模具的材质需要具备一定的特殊物理和化学性质。
一般来说，使用高品质的金属材质，比如优质的钢材，能够大大增强模具的防腐性、硬度、抗磨性等重要物理性能，比如H13钢、S136钢和NAK80等硬度高的钢材都是制造模具的常用材质。
模具的设计模具的设计是注塑加工中不可或缺的环节之一。
好的模具设计，能够大大提高注塑加工的效率和质量。
模具的设计需要考虑多方因素，如注塑成型件的形状、尺寸、结构特性以及加工工艺等因素，确保其加工过程中不出现瑕疵和变形等问题。
模具的制造精度制造模具需要高度重视精度问题。
模具的制造精度越高，注塑成品的误差就越小。
模具制造工艺复杂，需要各个环节都要引以为傲的制造精度，从粗糙的外形到微小的内部结构的制作都应该精益求精。
模具的维护模具在注塑加工中工作的次数频繁，长期使用后，模具会出现各种磨损、生锈等问题，这些因素会直接影响注塑加工效果。
因此，对模具的维护尤为重要，及时对模具进行检测、修缮和保养，确保模具的精度和品质，提高注塑成品的质量和效率。
总之，注塑模具对注塑加工的质量和效果有着至关重要的作用。
模具的品质直接影响到注塑加工的成本、质量、生产效率等方面，因此，我们需要高度重视注塑模具的制作、维护、设计，确保模具具备一定的物理和化学性质，制造精度高、选材合理、维护及时，持续提升注塑加工质量和效率。
注塑加工的基本要求
注塑加工的基本要求
注塑加工的基本要求包括以下几个方面：
1. 温度条件：注塑加工需要将塑料颗粒加热到熔化状态，一般注塑机会设置加热筒、料筒和模具的加热器来提供加热条件。
不同的塑料材料需要不同的加热温度，通常在生产前需要进行试模调试，以确定适合的温度条件。
2. 压力条件：注塑加工需要在模具内施加一定的压力，使塑料能够充分填充模具的空腔，并且能够保持一定的压力时间以防止产生缩孔、气泡等缺陷。
压力的大小要根据注塑机的压力范围和产品的形状大小进行合理的设定。
3. 注射速度条件：注射速度是指塑料进入模具中的速度。
一般来说，注射速度过快会导致气泡、流痕、熔接不良等缺陷，而注射速度过慢则会导致制品表面粗糙、缩短注射周期。
因此，注射速度的大小需要在试模过程中进行调试。
4. 冷却时间条件：冷却时间是指在模具内形成的塑料制品需要在模具中冷却一定的时间才能够取出，以避免变形、缩水等缺陷。
冷却时间的长短需要根据产品的大小和厚度进行设定，并在生产过程中进行调整。
5. 注塑材料条件：注塑加工需要选用合适的塑料材料，并根据材料的特性来调整温度、压力、注射速度等条件。
不同的塑胶材料有不同的熔点和流动性，因此需要进行不同的工艺参数调整。
6. 模具条件：模具是注塑加工的关键，它需要符合产品的要求，如产品的形状、大小、表面质量等。
同时，模具的材质和制作工艺也需要考虑，以保证其耐磨、耐腐蚀和精度等要求。
以上是注塑加工的基本要求，具体要求可能会根据不同的产品和应用有所不同。
在实际生产中，需要根据具体情况进行工艺参数的调整和优化，以保证注塑加工的质量和效率。
注塑模具零件的选材要求
注塑模具零件的选材要求模具设计和制造是模具材料选择的一个重要问题，它直接影响到模具使用寿命、模具制造工艺、模具加工成本和塑料零件的成型质量等一系列方面。
为了延长模具的使用寿命，对模具成型件的表面强化处理进行了大量的研究和工程实践，取得了良好的效果。
塑料模具的工作条件既受温度影响，也受压力影响，一般在150~ 200℃下进行工作，塑料成型模具用钢的基本性能要求大致总结如下：1、足够的表面硬度和耐磨性热处理后的模具应有足够的表面硬度，塑料模具的硬度通常在50~60 HRC以下，以保证模具有足够的刚性。
模具要承受很大的压应力和摩擦力，由于塑料的填充和流动，这就要求尺寸精度的稳定性和模具保持形状精度，保证模具有足够的使用寿命，提高模具的硬度有利于提高其耐磨性。
2、良好的机械加工性能应选择易切削、加工后能获得高精度零件的钢种，为此最常用的是中碳钢和中碳合金钢，这对大型模具尤为重要，对于需要电火花加工的零件，还要求这种钢的烧伤硬化层薄。
3、优异的抛光性能高质量的塑料制品要求型腔表面粗糙度小，因此，注塑零件的工作面需要抛光成镜面，如果表面太硬，抛光就很困难，因此所选钢材要求显微组织均匀致密，杂质少，无纤维方向性，抛光时无麻点或桔皮缺陷。
4、良好的热稳定性塑料注射模具应尽量选择热稳定性好的材料，因为零件往往形状复杂，淬火后难以加工。
为了保证模具尺寸精度和表面粗糙度的要求，热处理后变形小，温差引起的尺寸变化率小，使热处理后的成型件线膨胀系数小，金相组织和模具尺寸稳定，可减少或停止加工。
5、良好的耐磨性和抗疲劳性注塑模具型腔不仅受到高压塑料熔体的冲刷，还受到冷热交替的温度应力的影响，一般高碳合金钢经热处理可获得高硬度，但韧性差，易形成表面裂纹，不宜使用。
选用的钢种应使注塑模具减少抛光和修复的次数，长时间保持型腔的尺寸精度，达到批量生产的使用寿命。
6、耐腐蚀性对于一些塑料品种，如PVC、阻燃塑料等，需要考虑选择耐腐蚀的钢材。
注塑成型模具简介（二）模具零部件材料选用原则
注塑成型模具简介（二）模具零部件材料选用原则四、模具零部件材料选用原则模具的型腔、型芯、模架或其它关键零部件材料按客户指定的材料；一般性模具结构零件由制模厂根据实际需要自行选用，但必须确保模具运行可靠耐磨耐用；使用寿命达到《技术合同》要求。
模具零部件材料选用原则：1、模架材料参照模架标准，模板一般选用进口S50C或国产SM45，要求HB160-200，硬度均匀，且内应力小，不易变形。
导柱材料采用GCr15或SUJ2，硬度为HRC56-62。
导套、推板导柱、推板导套及复位杆材料可采用GCr15或SUJ2，硬度为HRC56-62；也可采用T8A、T10A，硬度为HRC52-56。
2、模具中的一般结构件，如顶出定位圈、立柱、顶出限位块、限位拉杆、锁模块等，对硬度和耐磨性无特别要求，可选用国产SM45钢，正火状态，硬度HB160-200，不需再进行热处理。
3、模具中的浇口套、楔紧块、耐磨块、滑块压板等对硬度、强度、耐磨性要求较高的零件，应选用碳素工具钢或优质碳素工具钢，如T8A、T10A等。
此类钢使用时均需进行淬火处理，以提高其硬度和耐磨性。
根据所成型塑料的种类、制品的形状、尺寸精度、制品的外观质量及使用要求、生产批量大小等，兼顾材料的切削、抛光、焊接、蚀纹、变形、耐磨等各项性能，同时考虑经济性以及模具的制造条件和加工方法，以选用不同类型的钢材。
一般选用的材料为：如618、738、2738、638、318、718（P20或P20+Ni类）、NAK80（P21类）、S136（420类）、H13类钢等；根据要求表面进行氮化处理，氮化层深度为0.15-0.2mm，或进行热处理淬火。
在选择模具钢时，除了必须考虑使用性能和工艺性能之外，还必须考虑模具钢的通用性和钢材的价格。
模具钢一般用量不大，为了便于备料，应尽可能地考虑钢的通用性，尽量利用大量生产的通用型模具钢，以便于采购、备料和材料管理。
另外还必须从经济上进行综合分析，考虑模具的制造费用、工件的生产批量和分摊到每一个工件上的模具费用。
注塑模具的材料选择与性能分析
注塑模具的材料选择与性能分析注塑模具是工业制造中常用的一种生产工具，它对注塑产品的质量和生产效率具有重要影响。
选择合适的注塑模具材料是保证模具性能和生产效果的关键因素。
本文将介绍注塑模具的材料选择和性能分析，帮助读者理解模具材料的特点和选择原则。
一、注塑模具材料的选择原则1. 导热性能：注塑模具在注塑过程中需要经受高温和高压条件，因此模具材料应具有良好的导热性能，能够迅速将塑料熔融物质传导出去，提高注塑速度和效率。
2. 机械性能：模具需要承受注塑过程中的高压和冲击力，模具材料应具有较高的强度和硬度，以确保模具在使用过程中不容易变形和损坏。
3. 耐磨性：模具的使用寿命直接影响生产效率和成本，模具材料应具有良好的耐磨性，能够抵抗塑料材料和填充物的摩擦和磨损。
4. 抗腐蚀性：注塑过程中常用的塑料材料具有一定的腐蚀性，模具材料应具有良好的抗腐蚀性，能够在长时间使用中不受损。
5. 加工性能：模具材料应具有较好的加工性能，包括可加工性、热处理性和可修复性等方面，以便在制造过程中满足不同形状和结构的模具需求。
二、常用的注塑模具材料1. 工具钢：工具钢是注塑模具最常用的材料之一，具有优异的机械性能、导热性能和耐磨性能。
根据不同的工作条件和要求，可选用不同牌号的工具钢，如P20、718、NAK80等。
2. 不锈钢：不锈钢具有良好的抗腐蚀性和耐高温性能，适用于注塑模具中接触有腐蚀性塑料材料的部位。
常用的不锈钢材料有SUS420、SUS630等。
3. 铝合金：铝合金具有优异的导热性能和加工性能，适用于注塑模具中需要散热的部位，如模具芯部。
常用的铝合金材料有7075、6061等。
4. 高温合金：高温合金具有良好的耐高温性能，在需要经受高温条件的注塑模具中应用广泛。
常用的高温合金材料有铸造镍基合金、铸造钴基合金等。
三、注塑模具材料性能分析1. 工具钢具有较高的机械性能和导热性能，适用于大部分注塑模具的制造。
但工具钢的加工难度较大，制造成本较高。
注塑成型的四大要素(3篇)
第1篇一、塑料原料1. 塑料种类注塑成型所使用的塑料种类繁多，常见的有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）、ABS等。
不同种类的塑料具有不同的性能特点，如强度、硬度、韧性、耐热性、耐化学性等。
选择合适的塑料种类是保证注塑产品质量的前提。
2. 塑料特性（1）熔体流动性能：熔体流动性能是指塑料在熔融状态下流动的能力。
良好的熔体流动性能有利于提高注塑成型速度，降低能耗，减少废品率。
（2）热稳定性：热稳定性是指塑料在高温下保持性能的能力。
热稳定性好的塑料在注塑成型过程中不易发生降解，保证产品性能。
（3）耐化学性：耐化学性是指塑料抵抗化学腐蚀的能力。
耐化学性好的塑料适用于接触化学品或腐蚀性物质的场合。
（4）阻燃性：阻燃性是指塑料在燃烧过程中不易蔓延的能力。
具有阻燃性的塑料适用于防火、防爆的场合。
3. 塑料粒度塑料粒度是指塑料颗粒的尺寸。
粒度大小对注塑成型质量有一定影响，一般来说，粒度越小，熔体流动性越好，但同时也增加了能耗和设备磨损。
二、模具设计1. 模具结构模具是注塑成型过程中必不可少的工具，其结构主要包括定模、动模、流道系统、冷却系统、导向系统、锁模机构等。
（1）定模和动模：定模和动模是模具的主体部分，分别固定在注塑机的前后两腔。
定模用于固定模具和注塑物料，动模用于实现模具的闭合和开启。
（2）流道系统：流道系统是连接注射系统和模具腔的通道，其作用是引导熔体流动，减少熔体压力损失。
（3）冷却系统：冷却系统用于冷却模具腔，使熔体快速固化，提高成型速度。
（4）导向系统：导向系统用于保证模具各部分在闭合和开启过程中的准确对位。
（5）锁模机构：锁模机构用于保证模具在注塑成型过程中的稳定性和安全性。
2. 模具材料模具材料是影响模具寿命和注塑产品质量的重要因素。
常见的模具材料有钢、铝合金、铜合金等。
选择合适的模具材料应考虑以下因素：（1）模具材料的热稳定性：热稳定性好的材料在高温下不易变形，保证模具精度。
常用模具材料3046534648
6.4 常用塑料模具零部件材料塑料注射模具结构比较复杂，一套完整的模具有各种各样的零件，各个零件在模具中所处的位置、作用不同，对材料的性能要求就有所不同。
合理选择模具零件的材料，是生产高质量模具、提高效率、降低成本的基础。
6.4.1 塑料注射模具对材料的基本要求对于塑料注射模具，模具零件材料的基本要求如下。
1. 具有良好的机械加工性能塑料注射模具零件的生产，大部分由机械加工完成。
良好的机械加工性能是实现高速加工的必要条件。
良好的机械加工性能能够延长加工刀具的寿命，提高切削性能，减小表面粗糙度值，以获得高精度的模具零件。
2. 具有足够的表面硬度和耐磨性塑料制品的表面粗糙度和尺寸精度、模具的使用寿命等，都与模具表面的粗糙度、硬度和耐磨性有直接的关系。
因此，要求塑料注射模具的成型表面有足够的硬度，其淬火硬度应不低于55 H RC，以便获得较高的耐磨性，延长模具的使用寿命。
3. 具有足够的强度和韧性由于塑料注射模具在成型过程中反复受到压应力（注射机的锁模力）和拉应力（注射模型腔的注射压力）的作用，特别是大中型和结构形状复杂的注射模具，要求其模具零件材料必须有高的强度和良好的韧性，以满足使用要求。
4. 具有良好的抛光性能为了获得高光洁表面的塑料制品，要求模具成型零件表面的粗糙度值小，因而要求对成型零件表面进行抛光以减小其表面粗糙度值。
为保证抛光效果，模具材料不应有气孔、杂质等缺陷。
5. 具有良好的热处理工艺性模具材料经常依靠热处理来达到必要的硬度，这就要求材料具有较好的淬硬性和淬透性。
塑料注射模具的零件往往形状较复杂，淬火后进行加工较为困难，甚至根本无法加工，因此模具零件应尽量选择热处理变形小的材料，以减少热处理后的加工量。
6. 具有良好的耐腐蚀性一些塑料及其添加剂在成型时会产生腐蚀性气体，因此选择的模具材料应具有一定的耐腐蚀性，另外还可以采用镀镍、铬等方法提高模具型腔表面的抗蚀能力。
7. 表面加工性能好塑料制品要求外表美观，花纹装饰时，则要求对模具型腔表面进行化学腐蚀花纹，因此要求模具材料蚀刻花纹容易，花纹清晰、耐磨损。
中国注塑模架标准最新规范
中国注塑模架标准最新规范一、概述注塑模具是塑料加工行业的关键组成部分，其标准化对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量具有重要意义。
本规范旨在为模具设计、制造和使用提供统一的技术要求。
二、适用范围本规范适用于各类塑料注射成型模具的设计和制造，包括但不限于单色、双色、多色及特殊成型工艺的模具。
三、材料要求1. 模具材料应具有良好的硬度、耐磨性和抗腐蚀性，以适应不同的工作环境和成型要求。
2. 模具钢材应符合国家标准或行业标准，确保材料的一致性和可靠性。
四、设计要求1. 模具设计应考虑塑料流动性、冷却速度和收缩率等因素，确保成型件的尺寸精度和表面质量。
2. 模具结构应简洁合理，便于拆卸、清洗和维护。
五、制造工艺1. 模具制造应采用精密加工技术，确保模具的尺寸精度和表面光洁度。
2. 模具的关键部件应进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
六、装配与调试1. 模具装配应严格按照设计图纸进行，确保各部件的配合精度。
2. 模具调试应在实际生产条件下进行，以验证模具的成型能力和稳定性。
七、质量检验1. 模具在出厂前应进行全面的质量检验，包括尺寸精度、表面质量、材料性能等。
2. 检验结果应符合本规范的要求，并附有相应的检验报告。
八、维护与保养1. 模具在使用过程中应定期进行清洁和维护，以延长模具的使用寿命。
2. 发现模具有损坏或磨损时，应及时进行修复或更换。
九、安全与环保1. 模具设计和制造过程中应严格遵守国家安全生产法规，确保操作人员的安全。
2. 模具材料和制造过程中产生的废弃物应符合环保要求，进行妥善处理。
十、附录本规范附录包含模具设计和制造过程中常用的参考数据、计算公式和图例，供设计和制造人员参考。
以上规范为注塑模架设计和制造提供了一套完整的技术指导，有助于提升模具行业的整体水平和竞争力。
塑料模具厂：塑料模具的材料要求
塑料模具厂：塑料模具的材料要求
塑料模具的材料是制造塑料零件必不可少的一部分，能够对塑料零件的质量、
成本以及生产效率产生影响。
因此，塑料模具厂在选择材料时需要考虑以下几方面的要求。
1. 材料的热稳定性
塑料模具在高温、高压、高速下会产生严重的热应力，容易发生变形、开裂等
现象，从而影响塑料零件的尺寸精度和表面质量。
因此，模具材料必须具备良好的热稳定性，能够承受高温和高压的作用，不断裂、变形。
2. 材料的硬度和耐磨性
塑料模具的硬度和耐磨性也是十分重要的一点，因为直接关系到模具的寿命和
精度。
一般选择高硬度、高耐磨性的材料来制造模具，如工具钢、合金钢、硬质合金等。
3. 材料的强度和韧性
模具在使用过程中需要承受较大的拉伸、压缩和弯曲应力，如果材料的强度和
韧性不足，很容易发生断裂、裂纹等现象。
因此，模具材料必须具有足够的强度和韧性，能够承受一定的冲击和抗疲劳性。
4. 材料的加工性
模具材料的加工性能对于制造成本和生产效率也有重要的影响。
通常选择易于
加工的材料，如易于切削的高速钢、易于铸造的铸铁、压铸合金等，在保证质量的前提下降低成本。
5. 材料的腐蚀性和表面处理性
模具材料可能会遇到化学腐蚀、水腐蚀等问题，因此需要具备良好的腐蚀性能，能够抵御各种物质的侵蚀。
同时，模具的表面质量也非常重要，应选择易于表面处理的材料，如不锈钢、高强度塑料等。
以上是塑料模具厂选择模具材料要考虑的几个重要因素，根据不同的用途和需求，还需要综合考虑其他因素，如价格、耐热性、防腐性、导热性等。
只有选用优质的模具材料，才能生产出高质量、高效率的塑料零件。
注塑模具材料的选用与热处理【超强解读】
模具材料的性能对模具寿命有决定性的影响，根据模具的结构和使用情况，合理选用制模材料是模具工程师的重要任务之一。
模具热处理及表面强化是模具制造中的关键工艺，是保证模具质量和使用寿命的重要环节，实际使用证明，在模具失效中由于热处理不当引起的占很大比例。
模具用途广泛，工作条件差别大，制造模具的材料范围很广。
目前，冲压模、塑料模、压铸模、粉末冶金模的材料以钢为主，有些模具还可采用低熔点合金和非金属材料等。
模具材料的性能要求及选用原则模具用钢主要性能要求如下：1，硬度和耐磨性（最重要的模具失效形式，决定模具寿命）2，可加工性能（模具零件形状复杂，要求热处理变形小）3，强度和韧性（足够的强度承受高压，冲击载荷等要求高韧性）4，淬透性、抛光性、耐腐蚀性（塑料及添加剂的腐蚀作用）。
模具用钢按用途可分为三大类：1，冷作模具钢：制作金属在冷态下变形的模具，包括：冷冲模、冷挤压模、冷镦模、粉末压制模。
要求高硬度、高耐磨性及足够强度和韧性。
2，热作模具钢：制造经过加热的固态或液态金属在压力下成型的模具，包括：热锻模、压铸模。
要求高温下足够的强度、韧性和耐磨性及高热疲劳抗力和导热性3，塑料模具钢：制造各种塑料模具。
塑料品种多，要求差别大，其模具材料范围广。
主要要求工艺性能高（热处理变形小、抛光性好、耐腐蚀）选用一般原则：满足使用性能要求、良好的工艺性能、适当考虑经济性。
模具常用热处理工艺模具热处理包括模具材料热处理和模具零件热处理。
模具材料热处理：在钢厂内完成，保证钢材质量，如基本力学性能，金相组织要符合国家标准或行业标准。
特点是大型工业炉中大批量生产。
模具零件热处理：在模具制造厂完成，或专业热处理厂完成。
特点是小批量或单件生产，工艺复杂多样，设备精良。
热处理工艺方法，分预备热处理和最终热处理。
常用方法有：正火、退火、淬火、调质、渗碳及氮化等，见表。
冷作模具钢及其热处理冷作模具主要用于金属或非金属材料的冲裁、拉伸、弯曲等工序。
注塑模具设计中的材料选择与性能要求
注塑模具设计中的材料选择与性能要求注塑模具的设计中，材料的选择和性能要求是非常重要的，直接关系到注塑产品的质量和注塑生产的效率。
在选择材料和确定性能要求时，需要考虑以下几个因素：材料的耐磨性、强度、硬度、热导率、耐热性、抗腐蚀性、导热性等。
本文将针对每个因素进行详细介绍。
首先，耐磨性是注塑模具材料选择的重要指标之一。
模具在注塑过程中需要与注塑材料直接接触，并受到高压和高温的冲击。
因此，模具材料的耐磨性直接决定了模具设计的寿命和稳定性。
一般来说，碳钢或合金钢是常用的模具材料，具有较好的耐磨性。
此外，可以通过表面处理或使用涂层提高材料的耐磨性。
其次，强度和硬度也是模具材料选择中的重要因素。
模具需要承受注塑过程中的高压和高温，因此材料的强度和硬度必须足够高，以保证模具在使用过程中不发生变形或破裂。
常用的模具材料有优质合金钢和高速钢，它们具有较高的强度和硬度，适合承受高压和高温的要求。
热导率是注塑模具材料选择中的另一个重要指标。
热导率决定了模具的导热性能，直接影响着注塑过程中的冷却速度和产品质量。
一般来说，模具材料的热导率越高，冷却速度越快，产品质量越好。
常用的模具材料如优质合金钢具有较高的热导率，适合于注塑过程。
耐热性也是注塑模具材料选择中需要考虑的因素之一。
注塑过程中，模具需要承受高温，因此材料的耐热性必须足够好。
优质合金钢和热处理后的钢材具有较好的耐热性，适合注塑模具的使用。
抗腐蚀性是注塑模具材料选择中需要关注的因素。
注塑过程中经常使用化学添加剂和溶剂，可能对模具材料产生腐蚀。
因此，在选择模具材料时，需要考虑抗腐蚀性能。
优质不锈钢和耐蚀合金钢是具有较好抗腐蚀性能的模具材料。
最后，导热性也是注塑模具设计中需要注意的因素之一。
注塑模具在注塑过程中需要迅速传导热量以加快冷却速度和提高生产效率。
因此，模具材料需要具有较好的导热性能。
优质合金钢和铝合金具有较高的导热性能，可以提高模具的冷却效果。
综上所述，注塑模具设计中材料选择与性能要求十分重要。
塑料注塑模的标准
塑料注塑模的标准一、概述塑料注塑模是一种常见的模具类型，广泛应用于塑料制品的生产。
注塑模根据制品的形状、尺寸和性能要求而设计制造。
本文将详细介绍塑料注塑模的标准，包括模具结构、材料选择、制造工艺、精度要求、验收标准等方面的内容。
二、模具结构1.模具应具有完整的型腔布局，包括浇口、流道、型腔、排气槽等。
浇口和流道的设计应有利于塑料的流动和填充，同时减少压力损失。
型腔的设计应符合制品的形状和尺寸要求。
2.模具应设有顶出机构，以便于脱模。
顶出机构的设计应保证制品顺利脱模，避免损坏制品表面。
3.模具应具备冷却系统，以便于控制模具温度，提高制品质量。
冷却系统的设计应合理分布冷却水路，确保模具温度均匀。
4.模具应设有安全防护装置，确保操作安全。
安全防护装置应符合相关标准，能够有效防止意外伤害。
三、材料选择1.模具材料应根据制品的性能要求、模具的使用寿命以及制造工艺等因素进行选择。
常用的模具材料包括钢材、铝合金、锌合金等。
2.钢材具有较高的强度和硬度，适用于制作大型、复杂的模具。
铝合金和锌合金具有较好的加工性能和耐腐蚀性，适用于制作小型、简单的模具。
3.模具材料的采购应遵循相关标准，确保材料的质量和可靠性。
模具材料应进行严格的检验和控制，确保符合设计要求。
四、制造工艺1.模具制造应遵循相关制造标准，确保模具的精度和质量。
制造过程中应采用合理的加工方法，如铣削、钻孔、电火花加工等，确保模具型腔的精度和表面质量。
2.模具浇口和流道的设计应合理选择浇口位置和流道尺寸，以确保塑料能够顺利填充型腔。
浇口和流道的设计应进行仿真分析，以优化填充效果和提高制品质量。
3.模具顶出机构的设计应考虑顶出速度、顶出距离和顶出力等因素。
顶出机构的设计应进行仿真分析，以确保制品顺利脱模。
4.模具冷却系统的设计应考虑冷却水的流量、压力和温度等因素。
冷却系统的设计应进行仿真分析，以确保模具温度均匀分布，提高制品质量。
五、精度要求1.模具的精度包括型腔精度、表面粗糙度、尺寸精度等。
注塑模具设计知识点
注塑模具设计知识点注塑模具是在塑料制品生产中起关键作用的一种工具，它的设计质量直接影响着产品的质量和生产效率。
本文将介绍注塑模具设计的一些基本知识点，以及在设计中需要注意的事项。
一、模具结构注塑模具由模具板、芯轴、活塞、顶针等组成。
模具板承受注塑过程中的压力和冲击力，必须具备足够的强度和刚度。
芯轴用于形成注塑制品内部的空间形状，也要求具备较高的硬度和耐磨性。
活塞和顶针用于顶出注塑制品，其结构设计要考虑到顶出力的大小和顶出效果。
二、模具材料常用的模具材料有铝合金、钢材等。
铝合金模具具有质量轻、导热性好等优点，适用于小批量生产和快速开发新产品。
钢材模具则具有高强度、高硬度和耐磨性等特点，适用于大批量生产。
在选择模具材料时，需要根据生产要求、产品材料和使用寿命等方面综合考虑。
三、模具设计的重点1. 完整度：模具设计要保持产品的完整度，即保证产品的尺寸、形状和表面质量符合设计要求。
2. 排气性能：模具内部注塑过程会产生大量气体，需要保证模具具有良好的排气性能，以避免空气被封闭在注塑制品中形成气泡。
3. 冷却系统：注塑过程中，需要通过冷却系统将塑料制品迅速冷却固化，以确保产品的尺寸稳定性。
因此，在模具设计中要合理布置冷却水道，以提高冷却效果。
4. 塑料流道设计：塑料从注塑机进入模具的路径称为塑料流道，其设计要遵循塑料的流动特性和产品的要求。
塑料流道的布置和尺寸直接影响着产品的充填状况和成型效果。
5. 分型面设计：注塑制品在模具中成形后需要顶出，因此需要合理设置分型面，以方便产品的顶出和模具的拆卸。
四、模具制造工艺模具的制造工艺包括数控加工、装配和调试等环节。
数控加工技术能够快速高效地完成模具的加工工序，提高模具的精度和质量。
在模具装配过程中，需要确保模具的各部件相互协调和配合良好。
调试环节是验证模具性能和调整参数的过程，确保模具能够正常运行。
注塑模具设计是一个综合性较强的工程，需要根据具体的产品要求和生产条件来进行设计。
注塑模具设计准则
注塑模具设计准则
注塑模具设计准则是指在注塑模具设计过程中应遵循的一些基本原则和规范。
以下是一些常见的注塑模具设计准则：
1. 外形设计：注塑模具的外形应简洁、美观，并符合产品的形状和尺寸要求。
同时要考虑模具的可加工性、装卸性和使用性。
2. 结构设计：注塑模具的结构应合理，包括模具底板、模具腔、模具芯、导向机构、顶出机构等。
要确保模具结构牢固、刚性好、使用寿命长。
3. 材料选择：注塑模具的材料要选用高强度、高硬度、耐磨损的工具钢或合金钢。
根据模具的使用要求和成本因素，可选择不同等级的材料。
4. 细节设计：注塑模具的细节设计要考虑产品的注塑工艺要求，包括料液流动、冷却、顶出等方面。
同时还要考虑模具的维修和维护便利性。
5. 冷却设计：注塑模具的冷却系统设计要合理，包括冷却通道的布置和尺寸、冷却介质的选择等。
要确保充分冷却，减少产品变形和缩短注塑周期。
6. 排液设计：注塑模具的排液设计要考虑产品的材料流动性和顶出力度，确保产品顶出顺利，避免产生空心、短斗等缺陷。
7. 模具加工精度：注塑模具的加工精度要达到产品的尺寸和表
面质量要求，确保产品的工艺性能和外观质量。
8. 模具标准化：注塑模具的设计要符合国际、行业和企业的标准要求，提高模具的互换性和通用性。
总之，注塑模具设计准则是按照工艺要求、产品要求和生产要求来合理设计模具的过程，以确保模具的质量、性能和寿命，提高生产效率和产品质量。
注塑成型：7个必要材料参数
注塑成型：7个必要材料参数一、收缩率热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：1. 塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的。
2. 塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。
3. 进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。
直接进料口、进料口截面大(尤其截面较厚的)则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。
距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
4. 成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、收缩大、密度高，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。
另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。
因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。
模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。
对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法：设计模具：①对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。
②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。
③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况(测量时必须在脱模后24小时以后)。
塑料模具加工常用要求
塑料模具制作通用要求一、模具材料要求:1、所有模具模架统一选用龙记模架；230以上的模具统一加四组针板导柱。
2、模芯严格按我司《模具报价明细表》的材料要求制做。
3、前后模所有插穿镶件统一用2083淬火料或瑞典S136淬火料。
4、前后模所有镶件用龙记NAK80料。
5、模具所有顶针、镶针、司筒、扁顶统一用SKD61材料。
注塑要求在50万啤以上的,顶针、镶针、司筒、扁顶统一用SKD51材料。
二、模具加工要求:1、前模模芯所有镶针、镶件、全部用慢走丝加工。
2、前模镜面的产品统一用镜面火花加工，以保证产品外观平整。
3、所有模具，流道浇口,统一上光。
4、后模芯镶针、顶针、直径在3.0以下的,全部用慢走丝加工；扁顶用慢走丝加工。
5、潜水口统一用火花加工，抛光至1200#砂纸或上光。
三、模具结构要求：1、产品的后模所有柱位统一用司筒，前模所有柱子的统一用镶针。
2、所有插穿位统一用镶件形式。
3、所有高于15mm的筋骨要用镶件形式。
四、模具外观要求:1、表面要求镜面的，统一过1500#及1500#以上的砂纸，然后上光。
2、表面要求晒细纹的，统一过1200#砂纸，然后晒细纹。
3、表面要求晒粗纹的，统一过1000#砂纸，然后晒粗纹。
4、表面客户要求普通光面的，统一过1200#砂纸，保证抛光效果均匀。
5、后模无要求的情况下，统一过800#砂纸。
五.模具强度要求.1、400以上模具模框做挤块.行位、斜、顶统一做耐磨块。
（挤块用P20材料）2、模芯边到产品边不能低于35mm。
3、350以下的模具，模芯到模架边不能低于60mm。
4、350以上的模具模芯边到模框边不能低于75mm。
六.模具生产性要求.1、模具不能借助任何工具\二次加工手法进行生产。
2、模具的注塑周期：制品≤200克，周期＜40S；制品﹥200克，周期＜50S。
3、模具在10万啤次以下不能出现大修（以3个维修日为限）。
4、模具生产时制品合格率93%以上，双色模合格率80%以上。
与塑料注塑模有关的标准
与塑料注塑模有关的标准注塑模具是在塑料注塑加工中使用的一种重要工具，其质量的好坏直接影响着塑料制品的成型效果。
为了确保注塑模具的质量和性能，相关部门制定了一系列与塑料注塑模具相关的标准。
本文将介绍与塑料注塑模具有关的标准，包括材料标准、尺寸标准、使用标准等，旨在帮助塑料注塑行业从业者更好地了解和应用这些标准。
一、材料标准在塑料注塑模具制造过程中，选用合适的材料非常重要。
相关标准对注塑模具的材料进行了明确的规定，以确保其质量和性能符合要求。
常用的注塑模具材料标准有：1. GB/T 1299-2014《工具钢》：该标准规定了工具钢的牌号、化学成分、机械性能和热处理要求，适用于制造注塑模具的材料选择。
2. GB/T 1222-2007《弹簧钢》：该标准规定了弹簧钢的牌号、化学成分、机械性能和热处理要求，适用于制造注塑模具中的弹簧部件。
3. GB/T 3077-2015《合金结构钢技术条件》：该标准规定了合金结构钢的牌号、化学成分、机械性能和热处理要求，适用于制造注塑模具的合金结构部件。
二、尺寸标准注塑模具的尺寸准确度和表面质量对注塑产品的成型质量有重要影响。
相关尺寸标准旨在确保注塑模具的尺寸精度和表面光洁度满足要求。
常用的尺寸标准有：1. GB/T 3022-2017《钳工测量工具尺寸和精度》：该标准规定了钳工测量工具的尺寸和精度要求，适用于对注塑模具尺寸进行测量和检验。
2. GB/T 1804-2000《平行销》：该标准规定了平行销的形状、尺寸和公差，适用于注塑模具中平行销的设计和制造。
3. GB/T 1806-2000《锥销》：该标准规定了锥销的形状、尺寸和公差，适用于注塑模具中锥销的设计和制造。
三、使用标准注塑模具的使用标准主要包括使用规范、维护保养和安全操作等方面的要求，以保证注塑模具的正常运行和延长使用寿命。
常用的使用标准有：1. JB/T 7433-2008《注塑模具试验规程》：该标准规定了注塑模具试验的内容、方法和要求，适用于注塑模具的试验和验收。
注塑模具材料
注塑模具材料注塑模具是一种用于塑料制品生产的重要工具，而模具材料的选择对注塑模具的质量和寿命有着至关重要的影响。
在选择注塑模具材料时，需要考虑到模具的使用环境、生产要求、成本等多个因素，以确保模具能够满足生产需求并具有较长的使用寿命。
首先，模具材料需要具有良好的机械性能。
在注塑生产过程中，模具需要承受较大的压力和冲击力，因此模具材料需要具有足够的强度和硬度，以确保模具在生产过程中不会发生变形或损坏。
常见的模具材料包括工具钢、合金钢等，它们具有较高的强度和硬度，适合用于制造需要承受较大压力的注塑模具。
其次，模具材料需要具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。
在注塑生产过程中，模具会不断与塑料材料接触，因此模具表面需要具有良好的耐磨性，以确保模具在长期使用过程中不会出现磨损和损坏。
同时，模具材料还需要具有良好的耐腐蚀性，以抵抗塑料材料可能带来的腐蚀。
通常情况下，模具表面会进行表面处理，如镀硬铬、喷涂等，以提高模具的耐磨性和耐腐蚀性。
另外，模具材料还需要具有良好的加工性能。
模具的加工过程需要具有较高的精度和表面质量，因此模具材料需要具有良好的切削性能和热处理性能，以确保模具能够被加工成复杂的形状并具有良好的表面质量。
常见的模具材料如P20、718等，它们具有良好的加工性能，适合用于制造需要复杂形状的注塑模具。
总之，注塑模具材料的选择需要综合考虑模具的使用环境、生产要求、成本等多个因素，以确保模具能够满足生产需求并具有较长的使用寿命。
在选择模具材料时，需要重点考虑模具的机械性能、耐磨性和耐腐蚀性、加工性能等方面，以确保模具能够具有良好的性能和稳定的质量。
只有选择合适的模具材料，才能够制造出高质量的注塑模具，为塑料制品的生产提供可靠的保障。
注塑模具材料选用
注塑模具材料选用注塑模具是一种用于制造塑料制品的工具，在注塑模具制造过程中，材料的选择非常重要，直接影响到模具的质量、寿命和生产效率。
合理的材料选择能够提高模具的耐磨性、导热性和抗腐蚀性，从而提高注塑生产的效率和质量。
本文将介绍注塑模具常用的材料及其特点，以及选择材料时需考虑的因素。
一、常用的注塑模具材料1.工具钢工具钢是目前使用最广泛的注塑模具材料之一，其具有良好的切削性能、硬度和耐磨性。
常用的工具钢有P20、718等，P20适用于生产一般塑料制品的模具，718适用于生产要求较高的塑料制品的模具。
2.不锈钢不锈钢具有优良的耐腐蚀性和良好的导热性，常用的不锈钢有S136、S136H、SUS420等。
S136适用于生产高要求的塑料制品，SUS420适用于生产一般塑料制品，S136H适用于生产较大尺寸的注塑模具。
3.铝合金铝合金具有轻质、导热性好等特点，常用的铝合金有7075、6061等。
7075适用于生产要求高强度和耐磨性的模具，6061适用于生产要求一般的模具。
铝合金模具主要适用于小批量生产或者试产阶段。
4.高分子材料高分子材料主要有高密度聚乙烯、聚氯乙烯等，这些材料具有良好的耐磨性、抗热性和导热性，适用于生产耐磨塑料制品的模具。
二、材料选择的考虑因素在选择注塑模具材料时，需要综合考虑以下几个因素：1.产品要求注塑模具生产的产品要求对材料的硬度、耐磨性、导热性有一定的要求，需根据产品的材料和要求来选择模具材料。
2.生产量和周期生产量和周期也是选择模具材料的考虑因素之一、如果生产量较大，周期较长，需要选择较耐磨、高导热性的材料，以提高生产效率。
3.成本成本也是选择模具材料时需要考虑的因素之一、不同材料的价格和加工成本不同，需根据项目的预算来选择适合的材料。
4.模具结构和形状模具结构和形状也会影响材料的选择。
复杂的模具结构和形状需要选择硬度较高的材料，以保证模具的寿命和使用效果。
5.制造工艺注塑模具的制造工艺也会影响材料的选择。
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注塑模具的常用材料基本要求有哪些？注塑模具的常用材料基本要求有哪些？合理选择制模材料，是模具设计人员的首要任务，一般对模具材料的基本要求有以下方面。
1.易于加工模具零件多为金属材料制成，有的结构形状还很复杂，为了缩短生产周期、提高效率，要求模具材料易于加工成图纸所要求的形状和精度。
2.耐磨性好塑件表面的光泽度和精度都和模具型腔表面的耐磨性有直接关系，特别是有些塑料中加人了玻纤、无机填料及某些颜料时，它们和塑料熔体一起在流道、模腔中髙速流动，对型腔表面的摩擦很大，若材料不耐磨，很快就会磨损，使塑件质量受到损伤。
3.高耐蚀性很多树脂和添加剂对型腔表面都有腐蚀作用，这种腐蚀使型腔表面金属溶蚀、剥落，表面状况变坏、塑件质量变差。
所以，最好使用耐蚀钢，或对型腔表面进行镀铬、钹镍处理。
4.良好的尺寸稳定性在注塑成型时，模具型腔的温度要达到300℃以上。
为此，最好选用经适当回火处理的工具钢（热处理钢）。
否则会引起材料微观结构的改变，从而造成模具尺寸的变化。
5.受热处理影响小为了提髙硬度和耐磨性，一般对模具要进行热处理，但这种处理应使其尺寸变化很小。
因此，最好采用能切削加工的预硬化钢。
6.抛光性能好塑件通常要求具有良好的光泽和表面状态，因此要求型腔表面的粗糙度非常小，这样，对型腔表面必须进行表面加工，如抛光、研磨等。
所以，选用的钢材不应含有粗糙的杂质和气孔等。
塑料在表面处理时应注意些什么？塑料已极为广泛地应用于建筑中，如结构件、板材、管材、各类铺地材、各种装饰材等，为获得这些塑料在粘接时的高粘接强度，常对其表面进行处理，在处理时应当注意以下几个方面。
①了解塑料的种类及其表面性能。
塑料种类繁多，因其类别和加工成型方法不同而使表面具有性能的差别，如表面清洁程度，有时加工用脱模剂，此时表面上就有其附着物，处理时应注意到这点；又如塑料表面有不同的表面能，低表面能者（如聚酯）应用特殊方法，高表面能者（如一般热固性塑料）可以用一般方法；塑料还因其结构不同而又有极性强弱和结晶与非结晶的区别，极性低(或无极性）又结晶型的塑料（如聚丙烯），要用特殊方法处理，高极性和非结晶型塑料则可以用一般方法；最后还有"弱界面层"问题，有的塑料表面存在一定的弱界面层，在表面处理时应加以除去或进行改性，否则，胶接破坏会发生在这一层面上且强度不高。
②如用溶剂进行清理，注意该溶剂是否对其表面有溶解作用。
溶解发生会破坏整体强度或造成表面缺陷，因此要加以考察。
尤其在大面积粘接时（如不可以用丙酮擦洗聚苯乙烯、有机玻璃等）倘若对于无特殊要求的（不是光学性、装饰性）塑料粘接，适当溶胀则有利于粘接，所以溶解性要加以注意。
③在使用化学或其他改性处理方法时，应该有前人的经验，否则，应通过实验取得正确结果后，再去进行，并对比出其最佳方法。
常用注塑螺杆有哪些结构形式？各有什么特点？常用的注塑螺杆有渐变型螺杆、突变型螺杆和通用型螺杆三种。
渐变型螺杆的特点是塑化能量转换较缓和，主要用于加工具有较宽软化温度范围、高黏度的非结晶性塑料，如硬质聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚碳酸酯、聚砜、ABS等。
突变型螺杆的特点是塑化能量转化较剧烈，主要用于加工黏度低、熔点明显的结晶性塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯醚、尼龙、含氟塑料等。
通用螺杆的特点是有较宽的应用范围，但对某些塑料而言，会降低塑化效率，增加功率消耗，其使用性能不如专用螺杆。
塑料机械设备中常用齿轮减速器有哪几种？各种机械传动设备为了达到减速和增大转矩力的作用，几乎都要用到齿轮减速器，所以，齿轮减速器的结构形式和组装类型有很乡。
塑料机械传动中应用最多的减速器有圆柱齿轮减速器、圆锥-圆柱齿轮组合减速器、蜗杆减速器、行星齿轮减速器等。
塑料挤出机设备专业制造厂为了达到螺杆工作转速调节范围和设备整体外观形状紧凑、美观，一般多采用自行设计挤出机的传动用减速箱。
如何进行注塑机的常规维护？1.注塑机的每日维护①操作前，应按注塑机的润滑要求加注润滑油，若是集中润滑系统，应检查润滑油位高低。
②每天检查油箱的油位，若不够时应添加清洁润滑油至正常高度。
③接班后，要检查加热器是否工作正常，热电偶接触是否良好。
④每班均应检查各电器开关情况，尤其是安全门及限位开关是否工作正常。
⑤接班时，应用手动操作方式，在安全门打开时模具应不能完成闭模动作。
⑥每天检查一次紧急停车按钮，按下此按钮时，油泵和所有运动均应停止动作。
⑦时刻关注注塑机的声音，若有异常声音，应立即报告有关人员，进行检查，排除故障。
⑧对传动装置的安全防护装置应经常检査，若发现有隐患应立即排除。
2.注塑机的每周维护①每周应将重要连接位置的螺栓全部重新拧紧一次，以确保紧固件的工作可靠。
②限位开关的位置对保证机器的正常工作至关重要，而它又频繁受到冲击，故每周要把限位开关的相关螺丝紧固一次。
③每周对油冷却器的控制阀及管接件的泄漏情况作一次检查，使液压系统的油温控制在55℃以下。
3.注塑机的每月维护①对加热元件作ー次外表面状况检查，表面不能粘附塑料，加热圈和接线柱不能松动，导线外表皮不能破损等，保证其正常工作。
②全面检查一次所有螺栓的紧固情况，特别是机筒头部、合模机构的螺栓，还有电控柜内控制线的连接螺丝。
③检查各液压元件、润滑点、管接头等处的渗油情况，若有渗漏，应及时处理。
④检査电控箱的通风过滤器，若发现积垢或堵塞，应取下清洗。
4.注塑机的每半年维护①检查液压油的清洁情况，看油中有无气泡和沉淀物等，气泡多为氧化所致，沉淀多为杂质或污垢。
若出现此类情况则应考虑更换液压油。
②对带有陶瓷套筒的拉杆，应每半年一次用油布擦拭拉杆表面，在拉杆表面形成一层油膜，平时也要经常对拉杆进行油浸润滑。
③打开配电柜，检查柜中的保险盒是否松动，并对主电路的导线进行绝缘性能检查。
如何进行表面处理？有些什么方法？表面处理应根据建筑材料被粘接表面的结构性能、所用胶黏剂种类、形态、可允许应用的施工条件、胶接后的使用要求等因素进行综合考虑。
不同的材料要求不同的处理方法,可获得不同的处理效果，其主要要求是得到干燥、清洁、平整的新鲜表面；使表面有适宜的化学结构、合适的粗糙度等。
常用的表面处理方法有以下几种。
(1)溶剂清洗法该法主要是清除表面油污及其他脏物。
一般就是用价廉、易得的有机溶剂对表面进行擦拭或清洗。
该法简单、易行、成本低，效果好，故常被采用。
有时也用清洗剂（水基水加表面活性剂进行清洗亦可获较好效果。
但要注意的是：在用溶剂清洗表面时（尤其是塑料表面时），看是否对表面有侵蚀，如有则要另行选择，还要注意防止火灾和注意通风。
(2)机械处理较规范的是用喷砂进行表面处理，或是用砂轮、砂布（纸）进行表面打毛。
用何种方法可根据其要求进行选择，要注意处理时对产生的灰尘的防护。
(3)化学处理对于要求很高的胶接接头来说，或者非处理不能达到要求的低能表面，常用化学处理。
本法具有高效、经济、质量可靠和适于大面积与成批产品的特点。
除达到表面清洁、粗糙外，还具有改进表面化学性质的功用。
从而可大大提高强度和耐久性。
表面处理方法有许多具体依据要求与条件进行选用。
表1列出一种带填料的环氧树脂胶黏剂对铝合金表面处理的不同方法所表现出的粘接强度。
表1一种带填料的环氧树脂胶黏剂对铝合金表面处理的不同方法所表现出的粘接强度复合材料的常规机械加工方法机械加工, 复合材料关键字：机械加工一、锯切玻璃纤维增强热固性基体层压板，采用手锯或圆锯切割。
热塑性复合材料采用带锯和圆锯等常用工具时要加冷却剂。
石墨／环氧复合材料最好用镶有硬质合金的刀具切割。
锯切时控制锯子力度对保证锯面质量至关重要。
虽然锯切温度也是一种要控制的因素，但一般影响不大，因锯切时碰到的最高温度一般不会超过环氧树脂的软化温度(182℃)。
金属基复合材料可用镶有金刚石的线锯锯切，不过其切割速度较慢，而且只能作直线锯切。
采用金刚石砂轮对陶瓷基复合材料进行常规锯切，可有两种速度：一种是250r/min，另一种是4000r/min。
这种锯切会使切割面的陶瓷基复合材料有相当大的损坏。
不过在较高锯切速度时，损坏虽大，但断面较为均匀。
二、钻孔和仿形铣在复合材料上钻孔或作仿形铣时，一般采用干法。
大多数热固性复合材料层合板经钻孔和仿形铣后会产生收缩，因此精加工时要考虑一定的余量，即钻头或仿形铣刀尺寸要略大于孔径尺寸，并用碳化钨或金刚石钻头或仿形铣刀。
钻孔时最好用垫板垫好，以免边缘分层和外层撕裂。
另外钻头必须保持锋利，必须采用快速除去钻屑和使工件温升最小的工艺。
热塑性复合材料钻孔时，更要避免过热和钻屑的堆积，为此钻头应有特定螺旋角，有宽而光滑的退屑槽，钻头锥尖要用特殊材料制造。
一般钻头刃磨后的螺旋角约为10-15°，后角为9-20°，钻头锥角为60-120°。
采用的钻速不仅与被钻材料有关，而且还与钻孔大小和钻孔深度有关。
一般手电钻转速为900r/min时效果最佳，而固定式风钻则在转速为2100r/min和进给量为1.3mm/s时效果最佳。
三、铣削、切割、车削和磨削聚合物基复合材料用常规普通车床或台式车床就可方便地进行车削、镗削和切割。
目前加工刀具常用高速钢、碳化钨和金刚石刀头。
采用砂磨或磨削可加工出高精度的聚合物基复合材料零部件。
最常用的是粒度为30-240的砂带或鼓式砂轮机。
大多数市售商用磨料均可使用，但最好采用合成树脂粘接的碳化硅磨料。
热塑性聚合物基复合材料用常规机械打磨时，要加冷却剂，以防磨料阻塞。
磨削有两种机械可用，一种是湿法砂带磨床，另一种是干法或湿法研磨盘。
使用碳化硅或氧化铝砂轮研磨时不要用流动冷却剂，以防工件变软。
复合材料层合板采用一般工艺就能在标准机床上铣削。
黄铜铣刀、高速钢铣刀、碳化钨铣刀和金刚石铣刀均可使用。
铣刀后角必须磨成7-12°，铣削刃要锋利。
高速钢铣刀的铣削速度建议采用180-300m/min，进刀量采用0.05-0.13mm/r，采用风冷。
热塑性复合材料可以用金属加工车床和铣床加工。
高速钢刀具只要保持锋利，就能有效使用。
当然采用碳化钨或金刚石刀具效果更好。
金属基复合材料一般用切割、车削、铣削和磨削就可加工。
对大多数金属基复合材料而言，获得优良机加工产品的前提是刀具要锋利、切削速度要适当、要供给充足冷却液或润滑剂和进给速度要快。
【MechNet】求一份常用机械加工材料名称以及性能的列表塑料模具钢2010-03-04 10:17就我个人的经验，说几种常用的吧，希望对你有用： 1、45——优质碳素结构钢，是最常用中碳调质钢。
主要特征: 最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。
小型件宜采用调质处理，大型件宜采用正火处理。
应用举例: 主要用于制造强度高的运动件，如透平机叶轮、压缩机活塞。
轴、齿轮、齿条、蜗杆等。