基于PLC的全自动剪板机的控制系统毕业设计论文
基于PLC实现对剪板机自动控制的设计
基于PLC实现对剪板机自动控制的设计剪板机是一种工业生产中常用的设备，用于加工各种金属板材。
随着自动化技术的不断发展，越来越多的企业开始使用PLC控制系统来实现对剪板机的自动化控制。
本文将介绍基于PLC实现对剪板机自动控制的设计方案。
一、PLC控制系统的基本原理PLC（Programmable Logic Controller）即可编程逻辑控制器，是一种专门用于工业自动化控制的计算机控制系统。
PLC控制系统由CPU、输入模块、输出模块、通信模块等组成。
它的工作原理是根据程序控制CPU的运行状态，从而控制输入和输出模块的状态。
PLC控制系统非常稳定可靠，而且易于安装和维护，因此在工业生产中被广泛应用。
二、剪板机自动控制系统的设计方案1. 系统框图设计剪板机自动控制系统的基本框图如下图所示：图中P为PLC，可以看到P的输入端通过探头检测工件、压力、位置等信号，输出端则连接着各种驱动元件，在PLC的控制下实现对剪板机的自动化操作。
其中，探头检测到的信号通过模拟输入模块进入PLC中，而PLC的输出信号则通过模拟输出模块输出到各种驱动元件中。
2. 硬件配置设计为实现对剪板机的自动化控制，我们需要对剪板机进行硬件改造。
具体的改造方案如下：（1）安装伺服电机，取代原有电机。
伺服电机是一种精度高、运行稳定的电机，适合用于精密控制。
通过PLC的控制，可以控制伺服电机的转速和运动方向，从而实现对剪板机的精确控制。
（2）添加探头传感器。
探头传感器用于检测工件的位置、大小、压力等参数。
当探头检测到信号时，PLC控制系统会根据预设程序进行对工件的切割。
（3）安装触控屏，取代原有的按钮控制方法。
触控屏操作简单，可以直观地显示加工工艺和状态，与PLC控制系统实现无缝对接。
通过触控屏，可以方便地对剪板机的工作模式、加工参数等进行设置和控制。
（4）添加安全保护装置，如急停开关、警示灯等。
在PLC控制系统运行期间，一旦出现异常情况，急停开关能够迅速切断电源保护设备和人员的安全。
基于PLC实现对剪板机自动控制的设计
基于PLC实现对剪板机自动控制的设计剪板机是一种常见的机械设备，广泛应用于金属加工行业。
传统的剪板机需要由操作员手动控制，存在操作繁琐、效率低下、安全风险高等问题。
为了提高剪板机的自动化程度，可以利用PLC（可编程逻辑控制器）对剪板机进行自动控制。
PLC是一种专门用于实现工业自动化控制的电子设备，具有可编程性、可靠性强、稳定性好的特点。
通过PLC控制系统，可以实现对剪板机的自动控制，提高生产效率和产品质量。
剪板机自动控制系统的设计首先需要确定控制策略，即确定剪切厚度、切割长度、切割速度等参数。
然后，根据控制策略设计PLC程序。
PLC程序主要包括输入模块、输出模块、中央处理器和编程软件。
输入模块负责读取外部信号，如传感器检测到的材料厚度、长度等信息；输出模块负责向执行机构发送控制信号，如控制剪刀的开合、工作台的前进后退等；中央处理器负责处理输入信号并执行控制算法，根据输入信号的变化改变输出信号，从而实现对剪板机的自动控制。
编程软件用于编写PLC程序，通常采用类似于 ladder diagram（梯形图）的图形化编程语言。
对于剪板机的自动控制，PLC程序的关键任务是根据输入信号实时监测剪板机的状态，并根据预先设定的控制策略做出相应的控制。
当传感器检测到材料厚度超过设定值时，PLC程序可以自动调整剪刀的压力，确保材料在剪切过程中不会变形或损坏。
PLC程序还可以根据实时输入信号调整切割速度，确保切割精度和效率的平衡。
在实际应用中，剪板机的自动控制还需要考虑安全因素。
PLC程序中需要加入安全控制逻辑，如急停装置、紧急切断装置等，以保障操作人员和机器的安全。
基于PLC实现对剪板机自动控制的设计可以大大提高剪板机的自动化程度，提高生产效率和产品质量，减少人工操作，降低安全风险。
随着科技的不断发展，PLC技术将在工业自动化控制领域中得到更广泛的应用。
基于PLC实现对剪板机自动控制的设计
基于PLC实现对剪板机自动控制的设计剪板机是一种用于加工金属材料的机器设备，通常用于剪切金属板材和板材。
为了提高生产效率和减少人力成本，人们通常采用自动化控制技术对剪板机进行控制。
在自动化控制技术中，可编程逻辑控制器（PLC）是一种常用的控制设备。
PLC通过对输入信号进行逻辑运算，并根据运算结果控制输出信号，实现对机器设备的自动控制。
在剪板机的控制中，可以使用PLC来实现对剪板机的自动控制。
需要对剪板机的控制系统进行设计。
剪板机的控制系统主要包括输入模块、输出模块、中央处理器模块和电源模块。
输入模块用于接收来自传感器的信号，包括刀具位置传感器、板材位置传感器等。
输出模块用于控制执行部件，包括刀具执行部件、进料执行部件等。
中央处理器模块用于接收输入信号，并根据预设的逻辑程序进行逻辑运算，最终控制输出信号。
电源模块用于为整个控制系统提供电源。
需要编写PLC的控制程序。
在这个步骤中，需要根据剪板机的工作流程和要求，编写PLC的控制程序。
控制程序主要包括输入模块的配置、逻辑控制程序和输出模块的控制。
根据不同的工作流程和要求，需要编写不同的控制程序。
在编写控制程序时，需要考虑剪板机各部件的工作状态和工作流程，包括刀具位置、刀具速度、板材位置、板材尺寸等。
根据这些信息，编写逻辑控制程序，实现对剪板机的自动控制。
需要对PLC控制系统进行调试和测试。
在这个步骤中，需要对已编写的控制程序进行调试和测试，确保控制系统能够正常运行。
在此过程中，需要检查输入信号的接收和处理、逻辑控制程序的运行和输出信号的控制。
需要根据实际的工作情况和要求，对控制程序进行适当的调整和优化。
通过以上步骤，可以实现对剪板机的自动控制。
PLC控制系统能够根据预设的逻辑程序，自动控制剪板机的各部件，实现对剪板机的自动操作，提高生产效率，减少人力成本，同时提高生产质量和安全性。
PLC控制系统在剪板机的自动化控制中具有重要的应用价值。
基于PLC的自动剪板机控制系统设计
基于PLC的自动剪板机控制系统设计自动剪板机是一种广泛应用于工业领域的设备，其主要功能是对板材进行剪切加工。
随着工业自动化的不断发展，基于PLC的自动剪板机控制系统设计成为了一种常见且有效的解决方案。
本文将从系统设计的背景、系统结构、控制策略、硬件选型和软件开发等方面进行深入研究和探讨。
第一章：引言随着工业领域对高效、精确加工设备需求的不断增长，自动剪板机作为一种重要的生产设备，被广泛应用于钢铁、建筑等行业。
然而，在传统手动操作下，生产效率低下且存在安全隐患。
因此，基于PLC的自动剪板机控制系统设计成为了解决这些问题的有效手段。
第二章：系统结构设计基于PLC（可编程逻辑控制器）技术进行自动剪板机控制系统设计是目前较为常见和成熟的解决方案之一。
本章将介绍该系统结构设计中各个组成部分及其功能。
2.1 输入模块输入模块主要用于接收各种传感器信号，如压力传感器、光电传感器等，以实时监测剪板机工作状态和板材位置等信息。
2.2 输出模块输出模块用于控制剪板机的各个执行机构，如电动切割刀、送料装置等，以实现对板材的精确切割。
2.3 PLC控制器PLC控制器是整个系统的核心部件，负责接收输入模块的信号，并根据预设的控制策略进行逻辑运算和决策，并通过输出模块对执行机构进行精确控制。
2.4 人机界面人机界面是用户与系统进行交互和信息显示的接口设备，通过触摸屏或键盘等方式实现对系统参数设置、工作状态监测等功能。
第三章：控制策略设计自动剪板机需要根据具体需求进行不同的切割操作。
本章将介绍基于PLC的自动剪板机控制系统设计中常用的几种控制策略，并分析其优缺点。
3.1 定长切割策略定长切割策略是指根据预设参数对板材进行固定长度的切割操作。
该策略适用于需求相对固定的生产场景，具有操作简单、生产效率高的优点。
3.2 定宽切割策略定宽切割策略是指根据预设参数对板材进行固定宽度的切割操作。
该策略适用于对板材宽度要求较高的场景，可以保证切割出的板材具有一致的宽度。
基于PLC实现对剪板机自动控制的设计
基于PLC实现对剪板机自动控制的设计剪板机自动控制是现代工业生产中的一项重要技术，其实现是为了提高生产效率、降低成本、提升产品质量，本文将基于PLC实现对剪板机自动控制的设计进行详细介绍。
一、剪板机自动控制的意义剪板机是用于对金属板材进行切割加工的设备，传统的剪板机操作需要人工介入，存在劳动力成本高、操作复杂、效率低下等问题，而自动控制技术的引入可以解决这些问题，提高生产效率，降低成本，提升产品质量。
1. 系统框图设计剪板机的自动控制系统主要由PLC、传感器、执行器、人机界面等组成。
首先需要设计系统框图，明确各个部件之间的连接方式和信号传输路径，保证系统的稳定性和可靠性。
2. 传感器的选择剪板机自动控制系统需要使用液压传感器、接近开关、光电开关等多种传感器，用于实现对板材位置、板材厚度、压力等参数的检测和监控，因此传感器的选择至关重要。
3. PLC程序设计PLC作为剪板机自动控制系统的核心，需要编写相应的程序来实现对剪板机的自动控制。
程序设计需要考虑到各种工况下的情况，包括正常工作、异常情况、安全保护等，保证系统的稳定和安全。
4. 执行器控制执行器是剪板机自动控制系统中的重要部件，包括液压缸、电机等，通过对执行器的控制实现对刀具的移动、板材的压力等操作，需要设计相应的控制策略。
5. 人机界面设计人机界面是剪板机自动控制系统的操作界面，设计合理的人机界面可以方便操作人员对系统进行监控和操作，提高工作效率。
6. 安全保护设计在剪板机自动控制系统中，安全保护至关重要，需要设置相应的安全开关、紧急停止按钮等，保证在出现异常情况时能够及时停止系统运行，确保操作人员的安全。
三、基于PLC的剪板机自动控制系统的优势1. 提高生产效率通过自动控制，可以实现对剪板机的精确控制，减少人为操作中的误差，提高生产效率。
2. 降低成本自动控制可以减少人工成本，提高生产效率，降低生产成本。
3. 提升产品质量自动控制可以精确控制切割参数，保证产品质量的稳定性和一致性。
基于PLC实现对剪板机自动控制的设计
基于PLC实现对剪板机自动控制的设计剪板机是一种常用的机械设备，用于对板材进行切割，广泛应用于制造业中。
由于剪板机的切割过程需要高精度且操作人员需要长时间持续工作，因此需要自动化控制系统来实现自动控制。
本文基于PLC（可编程逻辑控制器）实现对剪板机的自动控制设计。
PLC是一种用于自动控制和工业自动化的专用电子设备，可以程序控制多个输入和输出，实现各种工业自动化应用。
PLC系统具有开放、灵活、易于编程和维护、可靠性高、抗干扰性强等特点。
本文将介绍基于PLC实现对剪板机的自动控制设计的过程和实现方式，包括硬件设计和软件编程实现。
具体包括以下几个方面：1. 硬件设计1）PLC选型：选择合适的PLC是关键。
根据剪板机的需求，可选用中小型PLC，如西门子S7-200、德尔TA等。
2）传感器选择和连接：在剪板机的自动控制系统中，需要选用多个传感器，如光电传感器、接近传感器等，用于检测工件的位置和状态。
一般将传感器放置在剪板机的进料口和出料口等位置进行控制。
3）电机驱动器：电机是剪板机的核心组成部分，需要选用合适的电机驱动器，如伺服驱动器、变频器等，用于控制电机的转速和运动方向。
4）控制面板：控制面板用于控制剪板机的启动、停止、调整等操作。
控制面板需要设计成符合人体工学的布局，易于操作。
2. 软件编程实现软件编程是实现自动控制系统的关键。
在剪板机的自动控制系统中，软件编程需要实现以下几个方面：1）输入和输出的配置：在PLC编程软件（如西门子的STEP 7等）中进行输入和输出的配置，确定输入输出信号的类型和地址，为后续程序的实现提供必要的条件。
2）梯形图程序的编写：在PLC编程软件中，根据剪板机的工作流程，编写相应的梯形图程序。
比如，程序需要检测工件的位置和状态，根据传感器的信号反馈，控制电机的启动和停止。
3）程序调试：在梯形图程序编写完成后，进行程序调试。
通过示波器、万用表等工具，对PLC的各个输入和输出信号进行检测，确保程序逻辑正确，可以正常运行。
基于PLC的剪板机控制系统设计分析
基于PLC的剪板机控制系统设计分析摘要：PLC应用与剪板机控制系统设计中，能够有效提升剪板机控制系统的自动化水平。
本文对剪板机工作原理以及运行要求进行了分析，然后就PLC在剪板机控制系统中的运用展开了探讨。
关键词：PLC；剪板机；控制系统；设计随着中国制造2025 的先进制造基本目标的落实，机械制造业的发展面临着巨大挑战，高效率、高精度和低能耗成为了当今制造业的主题。
与此同时，大型板料的加工制造正在迅猛发展。
大型板料的加工大都体现在下料或者整边，剪板机是加工大型板料最常见的机械设备。
剪板机的好坏一定程度上决定着板料加工的效率，因此，剪板机的研究逐渐受到国内外诸多专家学者的青睐，并涌现出一些相关的研究成果。
现场总线对自动横剪生产线进行了设计与研究；王耀等人研究了液压摆式剪板机，并对机架进行了相应的有限元分析；李轲等人基于ＲAM 对剪板机的数控系统进行了模块化开发；王志勇等人研究了应用集成技术在剪板机嵌入式数控系统的应用；佚名等人撰写了剪板机技术未来发展趋势；张耀等人对剪板机数控系统进行了设计；Gustafsson E 等人对金属材料剪板机的程序进行了设计与仿真；Ｒamesh Ｒ等人研究了斯沃数控系统的误差追踪控制。
虽然近年来对剪板机的研究逐年增多，但是，大都集中在剪板机的数控系统的设计，关于剪板机的电气控制系统的设计与研究仍未成熟，因此本文以剪板机为研究对象，基于数字技术对剪板机的电气控制系统进行设计与研究，对剪板机电气控制技术的发展有较强的指导意义。
1 剪板机工作原理及控制要求随着机械制造业的迅速发展，大尺寸的板料加工的效率将在一定程度上决定着机械加工整体效率。
剪板机的主要作用是用于板料毛胚的下料或者板料的边缘休整。
剪板机的效率将决定着板料加工的效率，剪板机能否实现精确的板料加工主要取决于剪板机的控制系统的精确程度。
图1 为剪板机的工作原理。
图1 剪板机工作原理剪板机主要包括上、下刀架，上、下剪切刀具、刀具调整间隙机构等主要部件。
基于PLC实现对剪板机自动控制的设计
基于PLC实现对剪板机自动控制的设计一、引言剪板机是一种常见的金属加工设备，用于对金属板材进行裁剪和切割，广泛应用于制造业中。
传统的剪板机控制方式主要依赖于人工操作，存在效率低、精度不高等问题。
为了提高剪板机的自动化程度和生产效率，需要引入现代控制技术，即基于PLC实现对剪板机的自动控制。
二、剪板机的工作原理剪板机主要由机架、传动系统、工作台、夹紧装置和切割装置等部分组成。
其工作原理是利用刀座的上下运动来对金属板材进行裁剪和切割。
传统的控制方式是通过按钮和手柄来控制刀座的上下运动。
这种方式存在操作不便、效率低、安全性差等问题。
三、基于PLC的剪板机控制系统设计1. 系统结构基于PLC的剪板机控制系统主要由PLC控制器、传感器、执行机构和人机界面组成。
PLC控制器负责逻辑控制和运动控制，传感器用于检测工件的位置和状态，执行机构实现工件的夹紧和切割，人机界面用于操作和监控整个系统的运行情况。
2. 系统功能（1）自动定位功能：通过传感器检测工件的位置和长度，PLC控制器根据预设的切割长度自动调整刀座的位置，实现自动定位功能。
（2）自动夹紧功能：当工件到位后，PLC控制器通过执行机构自动夹紧工件，确保工件在切割过程中的稳定性。
（4）故障诊断功能：系统可以实时监测各传感器和执行机构的状态，一旦出现故障，即可通过人机界面进行故障诊断和排除。
3. 系统控制PLC控制器采用编程控制方式，利用PLC编程软件对系统的控制逻辑进行编程。
编程的主要内容包括工件位置的检测、刀座运动控制、气缸的控制、故障诊断等。
四、系统实现步骤1. 传感器安装和接线：根据实际情况选择合适的位置安装传感器，并将传感器与PLC 控制器进行接线连接。
2. 执行机构调试：安装好执行机构后，进行执行机构的调试和参数设置，确保夹紧和切割的动作正常有效。
3. PLC编程：根据设计要求，对PLC进行编程，实现自动定位、夹紧、切割和故障诊断等功能。
4. 人机界面设计：设计合理的人机界面，显示系统的运行状态和工艺参数，提供操作和监控功能。
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陕西科技技师学院课程设计课程名称：可编程控制原理题目：秸秆的自动切割系统专业班次：机电A91*名：**指导教师：***全自动切割机的PLC控制系统设计摘要：文章对我国发展低成本自动化的重要性等方面进行了研究。
以秸秆的自动切割为对象，探讨了PLC控制的秸秆自动切割系统的实现方案。
根据实际需要和市场的需求，在常规的可编程控制器（PLC）和单片机控制中，选择了以可编程控制器为主的控制方案。
由于秸秆的自动切割系统是一种可按切割要求，将秸秆自动切割、并由送料车送到下一工序的顺序控制的设备。
它要求其控制设备具有很强的抗干扰能力，而PLC是近几年发展起来的一种新型工业控制器。
由于它把计算机的编程灵活、功能齐全、应用面广泛等优点与控制器系统的控制简单、使用方便、抗干扰能力强、价格便宜等优点结合起来，而其本身又具有体积小、重量轻、耗电省等特点，在工业过程控制中的应用越来越广泛。
加之PLC以其在硬件设计中采用了屏蔽、滤波、光电隔离等技术，在软件设计中采用了故障检测、信息保护与恢复等措施，进一步提高了PLC的可靠性。
文章中采用了以工业顺序控制过程中广泛使用的可编程控制器（PLC）对秸秆自动切割系统进行控制。
通过对秸秆自动切割系统工作原理的分析，提出总体设想，初步设计了电气传动部分的设计方案和PLC控制的程序流程图。
关键词：可编程控制器；秸秆的切割；自动控制；顺序控制可编程控制器是一种为工业机械控制所设计的专用计算机，在各种自动控制系统中有着广泛的应用，他是在继电器控制和计算机控制基础上开发的产品，逐渐发展成为以微处理器为核心，把自动化技术、计算机技术，通信技术融为一体的新型工业自动控制装置。
早期的可编程控制器在功能上只能进行逻辑控制，因而称为可编程程序逻辑控制器(Programmable Logic Controller)简称PLC。
随着技术的发展，其控制功能不断增强，可编程程序控制器还可以进行算术运算，模拟量控制、顺序控制、定时、计数等，并通过数字，模拟的输入、输出控制各种类型的机械生产过程。
目前,我国机械制造业存在大量的通用设备,在发展现代机械自动化技术时,可以应用微电子技术改造这些已有通用设备,比如用数显、数控装置改造通用设备,提高单机自动化程度;用可编程序控制器改造通用机床、专用机床、组合机床及自动设备与半自动设备组成的生产线,这样可以把计算机功能完备、编程灵活、适应性强的优点和继电器控制简单、抗干扰能力强、价格便宜等优点结合起来，这是一条低成本、高效益，符合我国国情的机械自动化术发展应用新途径。
随着可编程控制器技术的发展,传统机械设备的控制柜逐渐被新一代的智能化仪表所代替,对于日益复杂的控制功能,传统控制柜显得无能为力,而可编程控制器具有可编程序的特点,运行时可以根据要求,自动选择控制算法、适应性强、可编程控制器采用软件代替硬件的方法,可以简化线路,使控制设备的性能价格比不断提高,本设计的研究目的,在于探索在秸秆的自动切割中,应用可编程控制技术,实现秸秆切割的自动控制。
全自动秸秆切割系统广泛的应用于农业中,秸秆长度的检测，秸秆进料、压紧、走刀、落料、长度调整等过程必须按一定的节拍控制精确度动作，而且不同长度、不同厚度、不同材料的秸秆,各动作行程、先后顺序、刀具位置等要求都不一样，对于这样的控制要求,传统控制柜很难实现,综合考虑设备的性能/价格比，显示直观性、外表美观性、灵活性等诸方面因素,本设计采用可编程控制器，根据秸秆自动切割机对控制系统的要求进行方案设计。
1 秸秆自动切割机工艺秸秆自动切割机应用于许多农业中对各种秸秆进行切割的操作，在设计秸秆自动切割机之前必须对几个因素进行考虑，包括秸秆切割机的切割能力、产率增强选件和安全性。
秸秆切割机类型由许多因素决定，诸如切割机可处理材料的长度、厚度和种类。
切割机可以按剪切形式及其驱动系统进行分类，有两种结构形式常用于电动龙门剪床：闸式（也叫滑块式）和摆式。
闸式切割机利用驱动系统操纵动刀片向下移动到一定的位置，使动刀片在整个行程内几乎与定刀片保持平行。
为了使刀架片横梁在相互移动的过程保持合适的状态，闸式切割机需要一个滑块导向系统。
摆式切割机驱动系统中有一个用来操纵动刀片，使动刀片依附于滚柱轴承向下回转。
这种结构不再需要利用凹字形导向条或滑道使刀片在切割过程保持合适的姿势。
在评价切割机时需要考虑的一个因素是指定的工作需要多大的切割能力。
切割机的规格数据几乎都以玉米秸秆，小麦秸秆大豆秸秆为对象。
为了把秸秆切割对切割机的要求同这些数据进行对照，必须根据切割机的能力核对农作物的切割种类。
有些切割能力是针对玉米秸秆规定的，而另一些切割能力则适用于小麦秸秆。
切割角（动刀片通过定刀片时的角度）是决定切割质量的重要因素。
一般而言，剪切角越小，秸秆切割之后体积越小。
如果落在切割机后面的零件比较短（小于4’(1.22m)），可能出现切割长度不均匀问题。
切割角较小的切割机需要较大的动力。
切割机依靠重要的标准部件和能够增加生产率的选购件来增强产率，提高生产率可以表现为许多形式：节约人力，改进物料流动，提高精度，改善切割均匀长度并避免辅助操作，但最重要的是增强安全性。
1.1 系统的控制要求据切割机的工作特点,对控制系统提出控制要求如下:1 上电后,检测各工作机构的状态,控制各工作机构处于初始位置。
2 进料,由控制系统控制进料机构将秸秆自动输送到位。
3 定切割尺寸,采用伺服电机控制挡料器位置保证精确的剪切尺寸,其尺寸可是定值也可以设置为循环变动值。
4 压紧和切割,待秸秆长度达到设定值后由主电动机带动压料器和切割刀具,先压紧秸秆,然后剪断秸秆。
5 送料车的运行,包括卸载后自动返回。
6 秸秆的尺寸设定、自动计数及每车秸秆数的预设定。
7 具备断电保护和来电恢复功能。
8 能实现加工过程自动控制,加工参数显示,系统检测。
9 保证秸秆加工均匀、加工效率和安全可靠性。
10 具有良好的人机操作界面。
1.2 切割机结构原理自动切割机是一种精确控制秸秆切割尺寸,将比较长的的秸秆进行自动循环切割,并由送料车运送到下一工序的自动化加工设备，其结构及原理如图1所示。
图1 自动切割机原理图1.2.1 控制系统的结构系统设置了7个限位开关，分别用于检测各部分的工作状态。
其中，SQ1 检测待切割秸秆是否被输送到位。
SQ2、SQ3 分别检测压块B 的状态，检测压块是否压紧已到位的秸秆；SQ4 检测剪切刀A 的状态；SQ7 为光电接近开关, 检测秸秆是否被剪断落入小车；SQ5 用于检测小车是否到位；SQ6 用于判断小车是否空载。
送料机构E、压块B、切割刀A和送料小车分别由四台电动机拖动。
系统未动做时, 压块及切割刀的限位开关SQ2、SQ3 和SQ4 均断开, SQ1、SQ7也是断开的。
1.2.2 工作原理当系统启动时,输入秸秆加工尺寸、加工长度等参数，按下自动开关，系统自动运行。
1 首先检查限位开关SQ6 的状态,若小车空载, 系统开始工作, 起动送料小车。
小车运行到位, 限位开关SQ5 闭合,小车停车。
2 起动送料机构E 带动秸秆C 向右移动。
当秸秆碰到行程开关SQ1 时, 送料停止同时制动器松开、电磁离合器结合，主电动机通过传动机构工作。
3 压块电机启动,使压块B 压下, 压块上限开关SQ2 闭合。
当压块到位, 秸秆压紧时, 压块下限开关SQ3闭合。
4 切割刀电动机起动, 控制剪刀下落。
此时,SQ4 闭合, 直到把秸秆剪断, 秸秆落入小车。
5 当小车上的秸秆够数时, 起动小车控制电动机, 带动小车右行,将切好的秸秆送至下一工序。
6 卸下后, 再起动小车左行, 重新返回切割机下, 开始下一车的工作循环。
秸秆的长度L 可根据需要进行调整, 每一车秸秆的数量可预先设定。
2 总体设计方案传统的控制方法是采用继电器-接触器控制，但控制系统较复杂,大量的接线使系统可靠性降低,也间接地降低了设备的工作效率。
采用可编程控硬件制器较好地解决了这一问题。
它是一种将计算机技，自动控制技术和通信技术结合在一起的新型工业自动控制设备,不仅能实现对开关量信号的逻辑控制,还能实现与上位计算机等智能设备之间的通信。
因此,将PLC应用于该控制,完全能满足技术要求，且具有操作简单、运行可靠、工艺参数修改方便、自动化程度高等优点。
在此对PLC进行简单介绍，在自动化控制领域，PLC是一种重要的控制设备。
目前，世界上有200多厂家生产300多品种PLC产品，应用在汽车（23%）、粮食加工（16.4%）、化学/制药（14.6%）、金属/矿山（11.5%）、纸浆/造纸（11.3%）等行业。
以下对PLC的发展、基本结构、配置、应用等基本知识做一简介。
1 PLC的发展历程在工业生产过程中，大量的开关量顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作，并按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制，及大量离散量的数据采集。
传统上，这些功能是通过气动或电气控制系统来实现的。
1968年美国GM（通用汽车）公司提出取代继电气控制装置的要求，第二年，美国数字公司研制出了基于集成电路和电子技术的控制装置，首次采用程序化的手段应用于电气控制，这就是第一代可编程序控制器，称Programmable Controller （PC）。
个人计算机（简称PC）发展起来后，为了方便，也为了反映可编程控制器的功能特点，可编程序控制器定名为Programmable Logic Controller（PLC），现在，仍常常将PLC简称PC。
PLC的定义有许多种。
国际电工委员会（IEC）对PLC的定义是：可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下而设计。
它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。
上世纪80年代至90年代中期，是PLC发展最快的时期，年增长率一直保持为30~40%。
在这时期，PLC在处理模拟量的能力、数字运算的能力、人机接口能力和网络能力得度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。
PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。
PLC在工业自动化控制特别是顺序控制中的地位，在可预见的将来，是无法取代的。
2 PLC的构成从结构上分，PLC分为固定式和组合式（模块式）两种。
固定式PLC包括CPU板、I/O 板、显示面板、内存块、电源等，这些元素组合成一个不可拆卸的整体。
模块式PLC包括CPU模块、I/O模块、内存、电源模块、底板或机架，这些模块可以按照一定规则组合配置。