产品质量提升方案

品质提升方案

目前,公司的产品质量虽然整体平稳有一定提升,但在某些方面还不尽如人意, 不管是客户反馈,还是内部质量, 都存在着一些问题。品管部作为品质控制和质量保证的专职部

门, 对质量的改进和提升责无旁贷,对存在问题做出分析及改进的方案如下:、员工的质量意识

1、加大对员工的宣传培训力度, 通过发放质量卡片、品质月报、质量看板、不良品图片等方式, 计划一月四次分车间对全体员工进行培训, 培训参与率达到99%,达成率98%。通过不断的对员工进行质量意识、标准作业手法的培训, 使员工掌握自检方法和作业方法.

2、利用周、月总结会、每天班前会、现场质量会(如发生质量异常,马上停止生产,组织现场操作员工进行现场质量分析, 采用统一培训、单独引导、质检帮带的形式, 对新工、返工较多员工重点引导, 使全体员工掌握质量标准, 并进行口头和现场操作考核评估效果。

、质检人员的工作技能

1、为了提高品管部的整体素质,首先要确定合适的质检人选, 按公司的理念敬业加专业,严进严出, 新招质检必须要求高中文化有一定质量意识才能担当。对不符合公司要求、工作绩效较差的质检实行优胜劣汰。在工作中重视职业心态的教育, 培养爱岗、敬业、负责的质检人员，打造优秀团队。质检流失率的目标是三6%

2、加强质检员自身综合能力( 发现及跟踪问题的能力、处理异常及沟通协调能力的提高, 进一步加大培训力度, 并注重实效考核。每月进行四次培训和一次书面考试, 培训达成率100%,考试成绩必须在95分以上, 不合格的补考,通过强化自身能力, 提高工作质量。

三、品质制度的完善执行

1、公司有许多质量管理制度文件, 但在实际操作过程中, 有的文件存在局限性和时效性。与时俱进对现有的品管部三级文件共40 份检验指导书、质量制度进行梳理和修订, 明确各部门、车间、各级人员在品质方面承担的责任, 规范管理流程, 做到有理有据、有章可循。

2、制度建立的关键在于执行, 强化执行力, 责任到岗到人, 严格执行质量奖惩制度。落

实控制细节,针对一些质量问题点, 专人跟踪,专题研讨, 对问题进行原因分析,提出改善措施,并进行改善效果的跟踪, 最终以标准化的形式固化。

四、供应商质量保证能力

1、对原料、底板、线材等重点物料重点跟踪质量，来料检验加倍抽查，按AQL的加严标准执行。对车间退料严格把关, 对超过次品率0.5%的退料追查来料检验员责任。

2、少数物料质量不够稳定, 如底板存在印刷不好、赠品外观不良等情况。及时将不合

格报告、改善单和不良样品传给供应商, 对供应商改进过程和效果进行跟踪, 督导供应商改进, 并在下批来料验证。如物料连续两次退货及时与供应商开质量研讨会, 共同分析解决。

3、供应商自身品质保证能力有待提高和完善。辅助供应商完善质量管理体系, 必要时对供应商质量保证能力进行现场验证和实地考察, 进一步完善月度供应商评分制, 供应商品质评分分数目标达到90 分以上。

五、产品的设计、改良、创新

1 、检验只是一种事后补救, 不但成本高而且无法保证不出差错。因此, 应将品质内建于设计、流程和制造当中去, 建立一个不会出错的品质保证系统, 从这点来说质量是设计出来的。新产品、新模具、改模产品, 由品管部进行全面检测、整模验证, 形成书面检测报告做好新模新品的试产记录, 建立产品质量档案。

2、每月由品管部主导一次产品研讨会, 加强与生产部、工程部、供应部、市场部的沟

通协调, 做好新产品、新材料、旧产品改模修模、改版升级的质量评估。从模具光洁度到包装的外观全面把关和细节控制, 做好产品评估。

3、利用QC（小组,每月不定期组织开展QC（活动,与公司的技术创新小组合作,当有质量问题和技术问题立即组织相关管理技术人员现场研讨改进, 发挥团队协作和技术创新能力,对经常出现质量问题的产品、客诉问题点、次品超标进行原因分析,提出改良建议,制

订改进目标和方案落实。

六、品质记录、资料的收集整理

1、质量记录便于追溯、便于分析原因、便于查找责任人。记录要在追溯性和真实性方面

完善,品质主管和经理加大现场检查, 首件单、巡检报表、终检报表按时、如实记录, 有问题要求车间管理技术人员即时签名确认, 并跟踪改善效果。事前检查、事中控制、事后总结, 每日、每周从报表数据中进行过滤和汇总、分析。

2、品质管理不能只担当“救火”的功能, 更重要的是做好预防。运用鱼骨图、柏拉图

等七大手法、PDCA 5W2H FMEA SPC等品质工具,横向展开,多向思维,对质量问题进行分析改进,如：用料配比检查、装箱防护比例、包装严重质量个案统计，以0A形式即时发布做到信息共享。包括建立客户投诉档案, 对客诉问题分析改善。

七、车间现场和生产过程质量控制

1、6S是一切管理活动的基础，6S做不好,质量、安全、成本、效率如同空谈。现车间

6S 缺乏持续性, 不套胶袋、装箱超标、地上掉产品、次品乱放、机器油污等问题常有发生

这些都成为影响产品质量的源头,要进一步引导质检监督车间6S。每周一次6S检查。

2、加大IS09000质量管理体系的推行和维护,贯彻ISO精神：“说、写、做一致”,对

工位作业指导书、机台工艺参数表、机器设备维护保养记录、员工培训和考核记录监督检查。积极做好半年一次的内审和管理评审。

3、包装车间是公司产品质量的最终环节,也是最重要的一个环节。是质量控制的关键。重点跟进好验收工位、过秤工位, 对空盒、少数、漏放等问题重点跟进, 坚持每天对验收工位培训开会, 重新检讨出货检查环节的流程和方式。

八、质量管理的近期目标：

〈1〉半成品检验合格率三98.5%;

〈2〉成品产品检验合格率三99.5%;

〈3〉内部批量质量事件为0;

〈4〉外部客户投诉目标1000万三1次。