《设备点检初》PPT课件
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随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其本身的 品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不熟悉设备的性 能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致设备维护成本不断增 加。
5
为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全 （Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装备出现故障后马上采 取应急措施进行事后处置。
6
预防保全-PM的开展包括三个方面活动： 1. 设备的日常维护(清洁、检查和润滑)。 2. 对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。 3. 对设备的劣化采取复原活动。
从推行PM开始，设备管理开始由事后维修向定期预 防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施， 尽早发 现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常 运行。
• 不准乱开、乱拆、乱割、乱焊； • 不准随意改动调整值、严禁取消安全装置； • 不准在无润滑状态下运行； • 不准考试不合格人员上岗操作及独立从事维护工
——71年，日本设立了全日本PM奖，丰田公司的下属企业日本电 装公司首先得奖。
——80年代： TPM作为一套有效的企业管理体系，得到了广泛认 同，世界上许多公司引进了TPM系统。
与此同时，TPM本身也在不断发展完善， 拓展为全公司（包括非 生产部门）、全员参与的管理行为。从最初的设备维护管理，发展到 安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管 理等各个领域，形成了一套综合性的企业管理体系。
管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备 管理时期。
7
后来，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是出现了通过 对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复，以 延长设备寿命的改善活动——“改良保全” （ Corrective Maintenance ， CM / 1957 ），CM将维修人员和操作人员共同纳入到活动之中：
设备点检培训
全员生产维修TPM
什么是TPM？
• TPM 是英文Total Productive Maintenance的 缩写，中文译为“全面生产维护”，也可译为 “全员生产维修”或“全员生产保全”。它是以 提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护 为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修 体制。
• 受介质腐蚀、沾附部位。
• 电气设备劣化的主要原因 • 电的作用； • 高温及温度变化的作用； • 机械力的作用； • 潮湿的作用； • 化学的作用； • 宇宙放射线作用。
• 电气（仪表、计算机）设备的劣化部位 • 绝缘部位； • 与介质接触、腐蚀部位； • 受灰尘污染部位； • 受温度影响部位； • 受潮气侵入部位。
– 设备进行预防性管理：通过点检人员对设备进行点检 来准确掌握设备技术状况，实行有效的计划维修，维 持和改善设备工作性能，预防事故发生，延长机件寿 命，减少停机时间，提高设备的有效作业率，保证正 常生产，降低维修费用。
设备的劣化
• 设备劣化的主要表现形式 • （1）机械磨损；（2）裂纹；（3）塑性断裂和脆性断裂；
修复缺陷、调整精度、操作更换、恢复公差、消除泄 露、设计记录、制订对策
三位一体： • 岗位操作工人的日常点检 • 专业点检员的定期点检 • 专业技术人员的精密点检
五层防护线
• 岗位操作工人的日常点检作为第一层防护线 • 把专业点检和定期点检作为第二层防护线 • 专业技术人员的精密点检作为第三层防护线 • 进一步利用技术诊断和倾向管理探明因果，做出
最终，美国通用公司将BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生 产保全” （ PM ，Productive Maintenance ），从此出现了设备管理的科学方 法，这就是TPM的雏形。
8
TPM的产生及其演进过程
20世纪60年代，日本引进PM活动并改造成以生产部门为主的 TPM改善活动。（即Total Productive Maintenance，全员效率保全， 通过全员参加的设备保全管理来提高生产效率，使生产效益最大化）
自主保全
TPM管 理体系
专业保全
日常点检 预防保养 定期点检 设备诊断 改良保全 事后保全
计划保养 预知保养
11
设备点检的定义
• 为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单 的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行 有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发 现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检
设备使用的“三好”、“四会”
• 要求岗位操作工、岗位维修工做到的“三好”、“四会”是 • “三好”是用好设备，管好设备，修好设备。 • “四会”是会使用，会维护、会点检，会紧急处理故障。
设备点检工作的“五定”内容
• 定点——设定检查的部位、项目和内容； • 定法——定点检检查方法，是采用五感，还是工具、仪器； • 定标——制订维修标准； • 定期——设定检查的周期； • 定人——确定点检项目由谁实施。
• 参考资料：（润滑基准）
润湿部位 1
油品 A
油量 18ML
润湿周期
责任者
2天
运行人员
油具 油杯
Fra Baidu bibliotek
2 3 4 备注
C
39ML
4天
运行人员
油枪
B
11ML
1天
运行人员
油杯
D
27ML
7天
技术人员
油杯
A 代表机油 B 代表黄油 C代表液压油 D 代表太古油
使用设备的“六不准”规定
• 不准拼设备，严禁超压、超速、超载、超温等超 负荷运行；
这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多，结 构也简单，因此工人可以自己动手修理，现象是不坏不修、坏了 再修， BM从上世纪初一直持续到40 年代。
上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件组 成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。另外， 人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找 薄弱部位并对其进行改良。为了尽量减少设备修理对生产的影响， 美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，既通过对设备的“物理性检查” 预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。
三级点检
一级点检（日常点检） • 责任人：操作者 • 要点：班前检查、加油润滑、随时清洁、处理异常、
班后维护、真实记录、坚持不懈、周末养护 二级点检（专业点检）（定期点检） • 责任人：操作者（养）＋保全人员（护） • 要点：定期计划、重点拆解、清洗检查、擦拭润滑、
间隙调整、紧固复位、行为规范、记录检查 三级点检（精密点检） • 责任人：保全人员（主）＋操作者（辅） • 要点：定期计划、系统检查、校验仪表、全部润滑、
1. 记录日常检查结果和发生故障的详细情况。 2. 对故障发生源进行有效的改善。
为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了“保全预防” （Maintenance Prevention ，MP / 1960 ）。从设备的设计阶段就开始对设备 故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。 MP是依据对设 备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备的结构进行改进。
• 1．操作人员的日常点检 • 通过日常点检,一旦发现异常,除及时通知专业点检人员外,还能自己动
手排除异常,进行小修理,这是预防事故发生的第一层防护线. • 2．专业点检员的专业点检 • 主要依靠五官或借助某些工具、简易仪器实施点检,对重点设备实行倾
向检查管理,发现和消除隐患,分析和排除故障,组织故障修复,这是第二 层防护线. • 3．专业技术人员的精密点检及精度测试检查 • 在日常点检、定期专业点检的基础上,定期对设备进行严格的精密检 查、测定、调整和分析,这是第三层防护线. • 4.设备技术诊断 • 设备技术诊断是一种在运转时或非解体状态下,对设备进行点检定量测 试,帮助专业点检员作出决策,防止事故的发生,这是第四层防护线. • 5. 设备维修 • 通过上述四层防护线,可以摸清设备劣化的规律,减缓劣化进度和延长 机件的寿命.但还有可能发生突发性故障,这时就要维修.维修技术的高 低又直接影响设备的劣化速度,因此需要一支维修技术高,责任心强的 维修队伍.可以说设备维修也是点检制的一个重要环节,这是设备的第 五层防护线.
设备点检定修制
• 点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。它要求按 规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情 报，制订有效的维修对策。并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限 的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故 障之前，使设备始终处于最佳状态。其实质就是以预防维修为基础、以 点检为核心的全员维修制度。其主要内容有；
（4）腐蚀；（5）劣变；（6）元器件老化等。 • 设备劣化的主要原因 • 1．润滑不良；2．灰尘沾污；3．螺栓松弛；4．受热；
5．潮湿；6．保温不良等。 • 设备劣化的二种型式 • （1）功能下降型：在使用过程中，产量、效率、精度等
性能逐渐降低。 • （2）突发故障型：在使用过程中由于零部件损坏、失效，
使设备停止工作。
• 预防劣化的对策 • 预防劣化对策：预防劣化、测定劣化、修复劣化 • 预防劣化：（1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫；（2）
改善维修：维持性能。
• 测定劣化：点检检查-良否点检、倾向检查。 • 修复劣化：（1）修理：预防预知维修、事后维修；（2）更新：更新、改造。
• 机械设备的劣化部位 • 机械设备的劣化一般发生在以下六个部位： • 机件滑动工作部位； • 机械传动工作部位； • 机件旋转工作部位； • 受力支撑及连接部位； • 与原料、灰尘接触、粒附部位；
业形象
3
TPM的起源及其作用
• 第一阶段：1950年美国，事后保全 • 第二阶段：1955年前后，规律性，周期性的出现
问题---定期维护 • 第三阶段：1960年 不发生故障的设备从设计、安
装开始 • 第四阶段：1960年，美国GE公司提出生产性保全：
PM • 第五阶段：70年代初，日本丰田提出TPM=全面改
善 • 第六阶段：90年代TPM走向世界
设备管理的形成与发展
设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期：
在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由操作 工负责，并无专门的设备管理。
上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业， 它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。尤 其是上世纪30年代以后，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越 突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产 效率的进一步提升。
——90年代： 全世界的制造企业都开始推行TPM。
9
TPM:工厂全面改善
1、建立不断生产追求生产效率的体制为目标 2、通过公司领导到第一线员工全员参与的改善活动 3、构建能预防管理及生产工序中所有的损耗 4、最终达到损耗最小化和利益最大化
设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提 高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业 的生产能力和经济效益。
TPM的效益
P：减少故障停机（1/10—1/290）、提高生产率（2倍）、提高计划达 成率、缩短生产周期
Q：降低不良品率（1/10）、提高产品质量（缺陷率为1/10） C：减少人工费、节省维修成本和制造成本（50%） S：改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性（实现零灾
害） M：增强市场意识、提升员工士气（提案数量上升5—10倍） 、树立企
– 实行全员维修制（a）凡参加生产过程的一切人员都要 参加设备维修工作。生产操作人员负有用好、维护好
设备的直接责任，要承担设备的清扫、紧固、调整、 给油脂、小修理和日常点检业务；（b）各经营、生产 管理职能部门从各自不同的角度都要参加设备管理； （c）设备管理工作纳入公司及各分厂的经营计划，设 备管理目标是公司经理及各分厂厂长的任期目标之一
对策，为第四层防护 • 每半年或一年一次的精密检测是第五层防护线
• 建议对公司全员分批进行设备保全与点检意识培 训，通过全员系统培训规划公司设备“三位一体” 系统模型。
• 为确保设备运转正常,日常点检、定期点检、精密点检(含精度测试) 、 设备技术诊断和设备维修结合在一起,构成了设备完整的防护体系.具 体可分为以下五个层次:
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为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全 （Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装备出现故障后马上采 取应急措施进行事后处置。
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预防保全-PM的开展包括三个方面活动： 1. 设备的日常维护(清洁、检查和润滑)。 2. 对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。 3. 对设备的劣化采取复原活动。
从推行PM开始，设备管理开始由事后维修向定期预 防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施， 尽早发 现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常 运行。
• 不准乱开、乱拆、乱割、乱焊； • 不准随意改动调整值、严禁取消安全装置； • 不准在无润滑状态下运行； • 不准考试不合格人员上岗操作及独立从事维护工
——71年，日本设立了全日本PM奖，丰田公司的下属企业日本电 装公司首先得奖。
——80年代： TPM作为一套有效的企业管理体系，得到了广泛认 同，世界上许多公司引进了TPM系统。
与此同时，TPM本身也在不断发展完善， 拓展为全公司（包括非 生产部门）、全员参与的管理行为。从最初的设备维护管理，发展到 安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管 理等各个领域，形成了一套综合性的企业管理体系。
管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备 管理时期。
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后来，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是出现了通过 对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复，以 延长设备寿命的改善活动——“改良保全” （ Corrective Maintenance ， CM / 1957 ），CM将维修人员和操作人员共同纳入到活动之中：
设备点检培训
全员生产维修TPM
什么是TPM？
• TPM 是英文Total Productive Maintenance的 缩写，中文译为“全面生产维护”，也可译为 “全员生产维修”或“全员生产保全”。它是以 提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护 为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修 体制。
• 受介质腐蚀、沾附部位。
• 电气设备劣化的主要原因 • 电的作用； • 高温及温度变化的作用； • 机械力的作用； • 潮湿的作用； • 化学的作用； • 宇宙放射线作用。
• 电气（仪表、计算机）设备的劣化部位 • 绝缘部位； • 与介质接触、腐蚀部位； • 受灰尘污染部位； • 受温度影响部位； • 受潮气侵入部位。
– 设备进行预防性管理：通过点检人员对设备进行点检 来准确掌握设备技术状况，实行有效的计划维修，维 持和改善设备工作性能，预防事故发生，延长机件寿 命，减少停机时间，提高设备的有效作业率，保证正 常生产，降低维修费用。
设备的劣化
• 设备劣化的主要表现形式 • （1）机械磨损；（2）裂纹；（3）塑性断裂和脆性断裂；
修复缺陷、调整精度、操作更换、恢复公差、消除泄 露、设计记录、制订对策
三位一体： • 岗位操作工人的日常点检 • 专业点检员的定期点检 • 专业技术人员的精密点检
五层防护线
• 岗位操作工人的日常点检作为第一层防护线 • 把专业点检和定期点检作为第二层防护线 • 专业技术人员的精密点检作为第三层防护线 • 进一步利用技术诊断和倾向管理探明因果，做出
最终，美国通用公司将BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生 产保全” （ PM ，Productive Maintenance ），从此出现了设备管理的科学方 法，这就是TPM的雏形。
8
TPM的产生及其演进过程
20世纪60年代，日本引进PM活动并改造成以生产部门为主的 TPM改善活动。（即Total Productive Maintenance，全员效率保全， 通过全员参加的设备保全管理来提高生产效率，使生产效益最大化）
自主保全
TPM管 理体系
专业保全
日常点检 预防保养 定期点检 设备诊断 改良保全 事后保全
计划保养 预知保养
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设备点检的定义
• 为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单 的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行 有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发 现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检
设备使用的“三好”、“四会”
• 要求岗位操作工、岗位维修工做到的“三好”、“四会”是 • “三好”是用好设备，管好设备，修好设备。 • “四会”是会使用，会维护、会点检，会紧急处理故障。
设备点检工作的“五定”内容
• 定点——设定检查的部位、项目和内容； • 定法——定点检检查方法，是采用五感，还是工具、仪器； • 定标——制订维修标准； • 定期——设定检查的周期； • 定人——确定点检项目由谁实施。
• 参考资料：（润滑基准）
润湿部位 1
油品 A
油量 18ML
润湿周期
责任者
2天
运行人员
油具 油杯
Fra Baidu bibliotek
2 3 4 备注
C
39ML
4天
运行人员
油枪
B
11ML
1天
运行人员
油杯
D
27ML
7天
技术人员
油杯
A 代表机油 B 代表黄油 C代表液压油 D 代表太古油
使用设备的“六不准”规定
• 不准拼设备，严禁超压、超速、超载、超温等超 负荷运行；
这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多，结 构也简单，因此工人可以自己动手修理，现象是不坏不修、坏了 再修， BM从上世纪初一直持续到40 年代。
上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件组 成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。另外， 人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找 薄弱部位并对其进行改良。为了尽量减少设备修理对生产的影响， 美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，既通过对设备的“物理性检查” 预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。
三级点检
一级点检（日常点检） • 责任人：操作者 • 要点：班前检查、加油润滑、随时清洁、处理异常、
班后维护、真实记录、坚持不懈、周末养护 二级点检（专业点检）（定期点检） • 责任人：操作者（养）＋保全人员（护） • 要点：定期计划、重点拆解、清洗检查、擦拭润滑、
间隙调整、紧固复位、行为规范、记录检查 三级点检（精密点检） • 责任人：保全人员（主）＋操作者（辅） • 要点：定期计划、系统检查、校验仪表、全部润滑、
1. 记录日常检查结果和发生故障的详细情况。 2. 对故障发生源进行有效的改善。
为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了“保全预防” （Maintenance Prevention ，MP / 1960 ）。从设备的设计阶段就开始对设备 故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。 MP是依据对设 备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备的结构进行改进。
• 1．操作人员的日常点检 • 通过日常点检,一旦发现异常,除及时通知专业点检人员外,还能自己动
手排除异常,进行小修理,这是预防事故发生的第一层防护线. • 2．专业点检员的专业点检 • 主要依靠五官或借助某些工具、简易仪器实施点检,对重点设备实行倾
向检查管理,发现和消除隐患,分析和排除故障,组织故障修复,这是第二 层防护线. • 3．专业技术人员的精密点检及精度测试检查 • 在日常点检、定期专业点检的基础上,定期对设备进行严格的精密检 查、测定、调整和分析,这是第三层防护线. • 4.设备技术诊断 • 设备技术诊断是一种在运转时或非解体状态下,对设备进行点检定量测 试,帮助专业点检员作出决策,防止事故的发生,这是第四层防护线. • 5. 设备维修 • 通过上述四层防护线,可以摸清设备劣化的规律,减缓劣化进度和延长 机件的寿命.但还有可能发生突发性故障,这时就要维修.维修技术的高 低又直接影响设备的劣化速度,因此需要一支维修技术高,责任心强的 维修队伍.可以说设备维修也是点检制的一个重要环节,这是设备的第 五层防护线.
设备点检定修制
• 点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。它要求按 规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情 报，制订有效的维修对策。并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限 的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故 障之前，使设备始终处于最佳状态。其实质就是以预防维修为基础、以 点检为核心的全员维修制度。其主要内容有；
（4）腐蚀；（5）劣变；（6）元器件老化等。 • 设备劣化的主要原因 • 1．润滑不良；2．灰尘沾污；3．螺栓松弛；4．受热；
5．潮湿；6．保温不良等。 • 设备劣化的二种型式 • （1）功能下降型：在使用过程中，产量、效率、精度等
性能逐渐降低。 • （2）突发故障型：在使用过程中由于零部件损坏、失效，
使设备停止工作。
• 预防劣化的对策 • 预防劣化对策：预防劣化、测定劣化、修复劣化 • 预防劣化：（1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫；（2）
改善维修：维持性能。
• 测定劣化：点检检查-良否点检、倾向检查。 • 修复劣化：（1）修理：预防预知维修、事后维修；（2）更新：更新、改造。
• 机械设备的劣化部位 • 机械设备的劣化一般发生在以下六个部位： • 机件滑动工作部位； • 机械传动工作部位； • 机件旋转工作部位； • 受力支撑及连接部位； • 与原料、灰尘接触、粒附部位；
业形象
3
TPM的起源及其作用
• 第一阶段：1950年美国，事后保全 • 第二阶段：1955年前后，规律性，周期性的出现
问题---定期维护 • 第三阶段：1960年 不发生故障的设备从设计、安
装开始 • 第四阶段：1960年，美国GE公司提出生产性保全：
PM • 第五阶段：70年代初，日本丰田提出TPM=全面改
善 • 第六阶段：90年代TPM走向世界
设备管理的形成与发展
设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期：
在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由操作 工负责，并无专门的设备管理。
上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业， 它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。尤 其是上世纪30年代以后，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越 突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产 效率的进一步提升。
——90年代： 全世界的制造企业都开始推行TPM。
9
TPM:工厂全面改善
1、建立不断生产追求生产效率的体制为目标 2、通过公司领导到第一线员工全员参与的改善活动 3、构建能预防管理及生产工序中所有的损耗 4、最终达到损耗最小化和利益最大化
设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提 高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业 的生产能力和经济效益。
TPM的效益
P：减少故障停机（1/10—1/290）、提高生产率（2倍）、提高计划达 成率、缩短生产周期
Q：降低不良品率（1/10）、提高产品质量（缺陷率为1/10） C：减少人工费、节省维修成本和制造成本（50%） S：改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性（实现零灾
害） M：增强市场意识、提升员工士气（提案数量上升5—10倍） 、树立企
– 实行全员维修制（a）凡参加生产过程的一切人员都要 参加设备维修工作。生产操作人员负有用好、维护好
设备的直接责任，要承担设备的清扫、紧固、调整、 给油脂、小修理和日常点检业务；（b）各经营、生产 管理职能部门从各自不同的角度都要参加设备管理； （c）设备管理工作纳入公司及各分厂的经营计划，设 备管理目标是公司经理及各分厂厂长的任期目标之一
对策，为第四层防护 • 每半年或一年一次的精密检测是第五层防护线
• 建议对公司全员分批进行设备保全与点检意识培 训，通过全员系统培训规划公司设备“三位一体” 系统模型。
• 为确保设备运转正常,日常点检、定期点检、精密点检(含精度测试) 、 设备技术诊断和设备维修结合在一起,构成了设备完整的防护体系.具 体可分为以下五个层次: