某公司生产车间工艺管道安装、焊接施工方案(图)

4.4.2 与传动设备的配管 4.4.2.1 对传动设备，尤其是复杂的传动设备的配管要求。
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a、设备的进、出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、 焊渣、锈皮等。
b、管道的安装不允许对设备产生任何附加应力，不得用强力拉、推、扭的 方法来补偿安装偏差。
c、管道与设备应做到自由对中。在自由状态下，管道法兰面安装偏差应符 合第 4.4.1.2 条 b 的要求。
钢板尺
图 管道对口平直度
4.4.1.9 管道焊缝位置应符合下列要求： a、直管段两环缝距离不应小于 100mm。 b、焊缝距变管起弯点不得小于 100mm，且不小于管径。 c、环焊缝距支、吊架的净距不小于 50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不
得小于焊缝宽度的 5 倍，且不小于 100mm。 d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。 e、加固圈距环缝不小于 50mm。
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施工技术准备
工艺 评定
规范及验 评标准
图纸 会审
管架、管托预制 管架安装
方案编写 技术交底
管道预制
下料及 坡口加工
组对
现场 三通 一平
劳动力、工 机具等资 料配置
标记 移植
标记 编号
材料 检验
阀门 检验
材料验收
焊接
管内清扫 封闭（不 锈钢管道 焊缝的酸 洗、冲洗
返修
无损检验
现场 安装
组对
焊接
无损 检验
D：法兰外径 d：孔径
b、安装允许偏差
管道安装允许偏差
项目
架空
坐标及 标高
室外 室内
地沟 埋地 架空 地沟
水平管
Dg≤100Βιβλιοθήκη Baidumm)
弯曲
Dg≥100(mm)
立管垂直度
成排
以同一平面上
管段
间距
交叉
管外壁或保温层间距
表 4-3 允许偏差 mm
15
15
25
10
15
1/1000 1.5/1000
最大 20
2/1000
4
4.2.6 阀门试压 4.2.6.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸 设计要求。 4.2.6.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀铅 封无开启现象。 4.2.6.3 应业主要求，B1E 压力等级的管线，所有阀门都需要做压力试验。根据 GB50235—97 第 3.0.5.1 和 3.0.5.2 规定使用的阀门应逐个进行试验。 4.2.6.4 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不少于 5min， 以壳体填料无渗漏为合格，严密试验以公称压力的 1.1 倍进行，以不掉压为合格。 4.2.6.5 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，封闭出入口，做出明 显标记，并填写阀门试验记录。 4.3 管道预制 4.3.1 管道预制前应进行下列检查： 4.3.1.1 管道图纸审查：将平面布置图及详图、单线图所附材料表互相核对，发 现问题及时提出、解决。 4.3.1.2 检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评 定记录是否齐全。无标记或标记不全、不清的材料不得使用。 4.3.1.3 检查管道施工机具是否完好。 4.3.1.4 检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有，应及时清理干净。 4.3.2 下料 4.3.2.1 管道预制，宜按管道平面图布置图及管道空视图施行。 4.3.2.2 下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料 标记移植。下料时应严格控制管子的用量，对 500mm 以上的余料应按材质登记 保管以备利用。 4.3.2.3 碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈钢管下 料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行；合金钢管下料与坡口加工 宜采用机械进行。碳钢与不锈钢管道下料所使用的砂轮机应分开使用，严禁混用。 4.3.2.4 管子采用氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除 干净，使之露出原金属光泽。
试压前 共检
返修
试压
工程交接
联动试车
综合检查
气密试验
水冲洗
系统吹扫
图 3-1 管道安装流程图
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4.1.3 施工方案经审批，技术交底和必要的技术培训已完成。 4.1.4 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，探伤比例已确定。 4.1.5 施工执行的标准、规范和验评标准已经确定。 4.1.6 施工各种材质管道的焊接工艺评定合格，焊工具有上岗操作证。 4.1.7 工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。 4.1.8 施工记录和质量评定记录表格齐全。 4.1.9 现场三通一平已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。 4.2 材料检验 4.2.1 管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本 装置设计及其指定的规范和标准的要求。无质量证明文件及合格证的产品不得使 用。 4.2.2 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符 合设计要求，然后进行外观检查，要满足以下要求：
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。 b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。 c、验收合格后，不锈钢与碳素钢应分开存放，不得与碳素钢接触。 4.2.3 紧固件检验 4.2.3.1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无 伤痕，毛刺等缺陷，无松动，卡死等现象。 4.2.3.2 检查紧固件的规格、材质的标记，印记应齐全，正确，并符合设计及产 品质量证明书的规定。 4.2.4 法兰检验 4.2.4.1 合金钢法兰应对每批进货（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）进 行材质复查，并应做标记。 4.2.4.2 法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽， 凸凹、榫槽面法兰应能自然嵌合。 4.2.5 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷， 金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、 径向划痕及锤斑等缺陷。
最大 15
±5
±5
±10
4.4.1.3 管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来
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消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。 4.4.1.4 流量孔板上、下游直管段的长度应严格按图施工，且在此范围内的焊缝 内表面应与管道内表面平齐。 4.4.1.5 管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊 标记的临时盲板隔离。 4.4.1.6 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调 整，与管道支架之间应用氯离子含量小于 40ppm 的材料隔离。 4.4.1.7 需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所 有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式 垫片，但加装临时垫片，应在图纸上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一 致。 4.4.1.8 管道对口时应检查平直度（如图 4-4），在距接口中心 200mm 处测量， 当 DN<100mm 时，允许偏差为 1 mm；当 DN≥100mm 时，允许偏差为 2mm， 但全长允许偏差均为 10mm。
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而产生的异物应清除干净。
4.3.4 支、吊架预制作
4.3.4.1 支、吊架形式按设计图纸要求选用标准图集。
4.3.4.2 支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。
4.3.4.3 制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。
4.4 管道安装就位
4.4.1 管道安装的一般规定
d、管道的固定焊口要远离设备。 e、管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接时的偏差值应符合 b 及 d 条的规定。若有超差则应通过调整支架等办法，使差值缩小直至合格。 4.4.2.2 配管方法和步骤： a、配管应从设备一侧开始安装，其水平度和铅垂度偏差应符合要求。 b、管道法兰和设备法兰组对前，必须把密封面清理干净。注意螺栓孔的中 心对中，使连接螺栓能在螺栓孔内自由出入。 c、管道组装过程中，所有管道支吊架应按设计位置就位。吊架不得倾斜， 弹簧支架的定荷卡板不得取下。在管道封闭焊前，可以使用临时支、吊架或其它 手段使管子就位。从设备口延伸的管段亦可暂用螺栓与机体相连，并在弯头处设 置临时支撑，避免因管道的重量引起设备轴线的偏移（位移）。待合拢口点焊固 定后，即应将所有的临时支架以及设备口法兰的螺栓拆除。使管道在设计支架系 统的支承下及设备法兰口处于自己状态下进行焊接。焊接过程中，经常检查法兰 的相对平行度和对中度，其偏差应符合第 4.4.1.2 条 b 款的规定。否则，应采取 对称焊接变形法将偏差超过部分矫正过来。 4.4.2.3 管道的调整 管道因组对、焊接、焊口热处理、水压(气压)试验、吹扫等工作而产生的法 兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。调整 方法如下： a、当偏差较小的情况下，一般通过调整支架达到法兰对中。 b、当偏差较大时，割口重焊。 c、不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法，但可选择适宜位置的焊缝，应用 焊接变形原理来调整中心，先将焊道层局部打磨，打磨的长度与深度应视 矫正量而定，但深度不超过焊肉厚度的 1/2 为宜。然后重新对打磨部位施焊，
b、角焊缝坡口形状
坡口形式
角焊缝坡口形式
尺寸 a：2.4-4mm b：1-2mm
图 4-1B
b
a
ab
t
a：1.5-3mm b：6.4mm 或 t 中较小者
a：2.4-4mm
6
补强板
坡口形式
尺寸 a：2.4— 4mm b：-1— 1mm c：0.8— 2.4mm d：3— 6mm θ′：30±5 度 θ：45±5 度 a：1.5— 3mm b：3mm 或 0.5t 中较小的 c：0.8— 2.4mm θ：45±5 度
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4.3.2.5 坡口及组对
a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图 4-1A 和图 4-1B。
对接坡口形式及组对间隙
图 4-1A
（t）壁厚 坡口形状
尺寸
≤8mm
θ b
a′：1.5～2.5mm b：1～1.5mm θ：32.5±2.5 度
＞8mm
θ b
a′：2～3mm b：1～1.5mm θ：31.25±2.5 度
Cx min=1.25T ， 但 不 小 于 3.2mm
c、对不等厚材料，当厚度差超过 1.5mm 时，应按下图进行加工：
4 1:4 1:4
图 4-2 坡口加工图 d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的 10%，且不大于 2.0mm。 4.3.3 管道预制的一般规定 4.3.3.1 预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应及时编号、 封口，妥善保管。 4.3.3.2 管道预制应在 X、Y、Z 三个方向上的适当部位预留调整段或调整口， 调整口的直管段宜加长 50-100mm，调整段宜现场实测。 4.3.3.3 管道上的开孔应在预制时完成。当在已安装管道上开孔时，管内因切割
某公司车间 工艺管道焊接、安装施工方案
编 制： 审 核： 审 批：
目录
1 编制说明 2 编制依据 3 施工程序 4 管道安装的一般技术要求 5 焊接及焊接检验 6 管道系统压力试验 7 管道系统吹洗 8 安全技术措施 9 施工组织措施 10 工、机具及手段材料计划 11 检验、测量器具配备表
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1 编制说明 1.1 我单位所承担的裕克施乐 3D 打印车间管道分为：不锈钢空压焊接管道、氧 气铜管道、工艺冷却水不锈钢卡接式管道。 2 编制依据 2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-97 2.3 《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB51252-94 2.4 《工业管道工程质量检验评定标准》GB50184-94 3 施工程序 3.1 管道安装的施工程序见图 3-1 3.2 现场管道安装应遵循下列原则： 3.2.1 先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先大后小，并与其它专业工程施 工协调配合，合理交叉，做到安全文明施工，科学管理。 3.2.2 管廊夹套管线与伴热管线同时施工。 3.2.3 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。 3.2.4 管道系统试压完毕后，进行吹扫工作。 4 管道安装的技术要求 4.1 管道安装前具备下列条件： 4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。 4.1.2 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已会审完成。
4.4.1.1 管道的安装就位应按第 3.1 条中所规定的原则进行。安装前应按第 4.1
和第 4.2 条中有关条款进行检查。
4.4.1.2 工艺管道的安装偏差应符合下列要求：
a、工艺管道一般法兰连接
项目
允许偏差
备注
表 4-1
平行度 同轴度
≤1.5/1000，且≯2mm 不超过 5%d
在法兰圆周任一点测量 保证螺栓能自由穿入