换热器制作工艺规程.(精选)
板式换热器制造工艺规程
中天牌板式换热器编号:ZT/Q7.5.1-01制造工艺规程编制: 李庆全批准：盖超淄博中天换热器设备有限公司二OO四年四月一日第一章板式换热器各部件的制造第一节下料（一）材料要求：1、板式换热器，固定压紧板应符合A3钢板口平面度要平整。
2、板式换热器上导杆、下导村应符合45#钢圆柱垂直。
3、板式换热器夹紧螺栓应45#钢圆柱垂直。
4、板式换热器当柱应用槽钢制作。
5、板式换热器，换热板片，采用济南市宏达供热设备有限公司生产的白锈钢，具有定形状波纹的换热板片。
（二）板式换热器固定板下料：1、用设备：气割、自动切割机2、质量标准：平面度平整，不得有沙凹，按图纸标准尺寸，周边加，加工量。
3、纸尺寸割管孔，尺寸不得偏差规定。
4、板孔铁屑毛刺的处理，使用磨光机逐一磨去管孔周边的铁屑毛刺。
第二节换热器各部件加工（一）定紧压夹板1、周边用龙门铣床，铣加工平面。
2、画线Z35钻床钻孔，前后板合并，同时加工夹紧孔、导杆孔，尺寸按图纸要求，质量不得超出允许偏差。
3、器紧固板表面，用磨光机清平氧化铁刷防锈漆。
（二）板式换热器上、下导杆加工1、换热器上、下导杆用车床加工，导杆尺寸按图纸要求加工，两端螺纹配加强螺帽。
2、换热器上下导杆，中间凹面用牛头刨床加工，按图纸要求不得超出偏差规定。
3、热器上、下导杆中间无螺纹处刷黑色漆。
（三）板式换热器夹紧螺栓加工1、板式换热器夹紧螺栓，用圆钢45#两端加工螺纹，配加强螺帽。
2、板式换热器夹紧螺栓，中间无螺纹处刷黑色漆。
（四）板式换热器支柱加工1、用槽钢，焊符板。
2、按图纸要求，画线，加工上下孔。
3、焊缝用磨光机磨平。
4、换热器支柱清平面毛刺，刷防锈漆。
（五）换热器固定压紧板底脚压板1、底脚压板，用普通钢，按图纸要求，刨加工，画线，钻孔，用铣床开槽。
2、边角用磨光机清边角。
（六）固定压紧板、管、法兰、焊接1、在工作台板上，无缝管整入法兰盘内孔，垂直90度焊接。
2、换热器固定压紧板与管法兰，按图纸要求尺寸焊接。
换热器制作工艺规程完整
换热器制作工艺规程换热器是压力容器中比较常见的换热设备，在制造过程中应严格执行《压力容器安全技术监察规程》和GB151《管壳式换热器》及相关标准的规定。
另外，还应按照以下工艺要求进行换热器的制造、检验、验收。
1、壳体1.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
1.2 筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN。
且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；当DN＞1200mm时，其值不大于7mm1.3 筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长）且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；当L＞6000mm时，其值不大于8mm直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°90°180°270°四个部位测量。
1.4 壳体内壁凡有影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。
1.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
1.6 插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组装管束后再施焊。
2、换热管2.1 换热管管端外表面应除锈、去污。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度不应小于2倍的管板厚度。
2.2 换热管拼接时应符合以下要求：2.2.1 对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合JB4708的规定：2.2.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短管长不应小于300mm，包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接焊缝；2.2.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；2.2.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；2.2.5 对接后应先取相应钢球直径（d≤25 钢球直径0.75di；25＜d ≤40 钢球直径0.8di；d＞40 钢球直径 0.85di；di为管子内径＝2.2.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；2.2.7 对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
换热器生产工艺
换热器生产工艺
换热器是一种用来传递热能的装置，广泛应用于工业和生活中。
换热器的生产工艺包括材料选择、加工制作和测试验收等环节。
下面将介绍换热器生产工艺的主要步骤。
首先是材料选择。
换热器的选择主要考虑工作压力、工作温度和介质性质等因素。
常用的材料有不锈钢、铜、铝合金等。
根据不同的工作环境，选用合适的材料可以保证换热器的耐腐蚀性和耐高温性。
其次是加工制作。
换热器的制作一般包括下列几个工艺步骤：
1. 下料：根据换热器的设计尺寸，将选好的材料进行切割成规定尺寸的块状。
2. 压制：使用切割好的材料，在模具的作用下，进行冷、热加工或冷挤压等方式成型。
通过压制可以得到需要的形状和结构的零件。
3. 铆焊：将各个零件进行铆接或焊接。
这一步骤需要注意焊接质量和焊接强度，一般采用气焊、电焊等焊接方式。
4. 钎焊：对于一些特殊结构的换热器，可以采用钎焊技术，将零件进行连接。
5. 翅片加工：将翅片与热管进行组装，一般采用焊接或压接的方式。
最后是测试验收。
制作完成的换热器需要进行严格的测试和验收，以确保其性能符合要求。
主要包括外观检查、压力测试和热性能测试等。
外观检查主要检查换热器的焊缝、铆接点等是否完好；压力测试通过给换热器加压，检查其是否能承受规定的工作压力；热性能测试则通过传热试验，测试换热器的传热效果和传热系数。
总之，换热器的生产工艺包括材料选择、加工制作和测试验收等环节。
通过科学精确的工艺步骤，可以保证换热器的质量和性能，满足不同工况下的换热需求。
换热器加工工艺规程(过程装备制造工艺)
紧密面形式 用途或名称
平面
通道积水出口
平面 平面 平面 平面
冷凝用水入口 纯苯蒸汽入口 冷凝用水出口 纯苯凝液出口
E
端盖与密封板连接详图 不按比例
14
拉杆φ16 L=2270
2 Q235-A
13
筒体DN400×6L=2890 2 16MnR
12 R2003-6-4 右管箱
1 组合件
11 R2003-6-3 管板
2 16MnR
10
法兰 DN90
2
20
9
换热管φ25×2.5L=3000 78 Q235-A
8
定距管φ25×2.5L=297 30
20
过程装备制造工艺
西北大学
陕西 西安
以换热器加工为例
讨论 主要零部件有哪些？ 加工要求？ 安装要求？
×
、、
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× ×4
第2、4、6块
×
技术要求
本设备按GB150《钢制压力容器》和GB151《钢制管壳式换热器》进 行制造。检验和验收并接受国家质量监督局监督颁发的《压力容器 安全技术监察》规程的监督。 焊接采用电弧焊，低合金钢之间焊条牌号：J507焊条，低合金钢与 碳钢之间，碳钢之间采用J426焊条。 焊接接头型式及尺寸除图注明外，均按HG20583-1998的规定，法兰 焊接按相应法兰的焊接标准的规定进行。 筒体和管板之间的焊接采用弧焊打底，焊底表面进行着色检验。 容器上的A类和B类焊缝应进行X射线探伤检查，探伤长度为20%， X 射线应符合相应的标准规定。 换热管与管板的连接采用焊接法。 设备制造完毕后，应按有关标准进行水压试验。
换热器制造流程范文
换热器制造流程范文第一步：设计与规划在进行换热器制造之前，需要进行详细的设计与规划。
首先，确定换热器的类型和规格，根据客户需求和应用场景来选择合适的换热器型号。
然后，制定详细的设计方案，包括换热器结构、材料选择、工艺参数等。
设计人员需要使用CAD软件进行绘图，并进行相关计算和模拟，确保换热器性能满足要求。
第二步：材料准备与加工根据设计方案，采购合适的材料。
换热器常用的材料有不锈钢、碳钢、铜等，选择材料需要考虑到其导热性能、耐腐蚀性和强度等因素。
材料到达后，需要进行检查和测试，确保质量符合标准。
然后，根据设计绘图，进行材料的切割、成形和焊接等加工工艺，制作出各个部件。
第三步：部件组装在进行换热器的组装之前，需要对各个部件进行检查和测试，确保其质量良好。
然后，根据设计方案，将各个部件进行组装。
通常情况下，换热器的组装是模块化的，即将各个部件按照一定的顺序和方式进行组合。
组装时需要注意严格按照设计图纸的要求进行操作，确保各个部件的精度和连接的紧密度。
第四步：焊接和密封在换热器的制造过程中，焊接和密封是非常重要的步骤。
焊接需要使用相应的焊接方法和焊接材料，确保焊接强度和密封性。
同时，需要对焊接部位进行非破坏性检测，确保焊缝质量符合要求。
密封是保证换热器正常运行的关键，需要采用合适的密封材料和密封技术，确保不发生泄漏和渗漏。
第五步：表面处理和涂装换热器的表面处理和涂装是为了提高其耐腐蚀性和美观度。
根据不同材料和要求，可以采用镀锌、喷涂或电镀等方法进行表面处理。
然后，使用合适的涂料对外表面进行涂装，以提高其耐腐蚀性和耐磨性。
第六步：测试与调试在换热器制造完成后，需要进行测试与调试，确保其性能符合设计要求。
测试项目包括换热效率、压力损失、耐压性能等。
同时，还需要进行渗漏测试，以确保换热器密封性良好。
调试过程中，需要对工艺参数进行调整和优化，确保换热器稳定运行。
第七步：包装与发货当换热器通过测试与调试后，需要进行包装与发货。
板式换热器制造工艺规程
板式换热器制造工艺规程
具有参考价值
一、总则
1.本规程应用于制造板式换热器的生产、质量控制及售后服务。
2.本规程适用于全部制造单位，在本规程所载明的程序及标准规定内，由制造单位自行实施并负责。
二、板式换热器设计规定
1.板式换热器的设计应符合中国现行有关标准规定的要求；
2.板式换热器的设计应合理，应考虑各工艺因素以保证其安全可靠；
3.板式换热器的设计应考虑有关节能和经济问题；
4.板式换热器的设计应考虑设备部件和仪表等件的组装安装；
5.板式换热器的设备结构图应配备完整的图纸说明，明确各组成部件
之间的连接方式和性能指标。
三、板式换热器材料及件
1.换热器的壳体及板片应符合国家规定的标准，并选用合适的材料；
2.换热器的连接件应选用现场焊接、磨合等技术，满足抗震、耐腐蚀
及其它性能要求；
3.各节点的加热元件、阀门应具有良好的耐腐蚀性能和可靠性；
4.其它附件，如液位计、流量计、压力表等应具有可靠的功能；
5.板式换热器应配备有清洁装置和防护网，以防止结垢，提高换热效果。
板式换热器的生产加工工艺流程
板式换热器的生产加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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{生产工艺流程}换热器制造工艺指导流程
{生产工艺流程}换热器制造工艺指导流程换热器制造工艺指导流程包括以下主要步骤：1.设计和规划：首先，根据客户的要求和工艺参数，设计一个合适的换热器，并制定详细的工艺流程。
这包括选择材料、确定尺寸和形状、计算换热系数和压降等。
此外，还需要进行热力和流体力学分析，以确保换热器的性能和安全。
2.材料选购：根据设计要求，选择合适的材料，如不锈钢、碳钢、铜等，并购买所需的材料。
3.材料准备：将材料剪切、切割和修整至预定尺寸，并对接触面进行打磨、锉削和抛光，以确保接触面的平整度和光滑度。
4.组装焊接：将准备好的材料按照设计要求进行组装焊接。
这可能包括点焊、氩弧焊、电阻焊等不同的焊接方法。
焊接时需要注意焊缝的质量和焊接强度，以确保换热环境的安全和稳定。
5.绝热层安装：在换热器表面安装绝热层，以减少热能的散失。
绝热材料可以是玻璃纤维、岩棉、硅胶等。
6.压力测试和质量检验：组装和焊接完成后，对换热器进行压力测试，以确保其在设计压力下的安全运行。
同时，进行各项质量检验，如外观检查、尺寸检测、材质鉴定、焊缝检测等。
7.表面处理和防腐：对换热器进行表面处理，如喷涂防锈漆、烤漆等，以增加外观质量和防止腐蚀。
8.装配和测试：将换热器的各个部件进行装配，并进行功能和性能测试，以确保其满足设计要求和客户需求。
9.包装和交付：对换热器进行包装，以保护其在运输过程中的安全。
同时，制作产品说明书，并将换热器交付给客户。
10.售后服务：在交付后，及时响应客户的需求和问题，并提供相关的技术支持和维修服务。
以上就是换热器制造工艺指导流程的主要步骤。
在实际操作中，还需要根据具体的项目和要求进行调整和优化。
对于每个步骤，都需要严格遵守相关的工艺标准和质量控制要求，以确保产品的质量和安全性。
换热器的工艺流程
换热器的工艺流程
《换热器的工艺流程》
换热器是工业生产中常见的设备，用于在不同介质之间传递热量。
换热器的制造过程需要经过一系列工艺流程，下面将详细介绍。
1. 设计
首先，工程师根据客户的需求和工艺要求进行设计。
设计师需要考虑介质的性质、温度、流量等参数，来确定换热器的尺寸、材质和其他技术要求。
2. 材料准备
根据设计要求，工厂需要准备合适的材料，如不锈钢、碳钢、铜等。
这些材料需要进行检验和质量控制，以确保其符合相关标准和要求。
3. 制造
制造过程包括切割、焊接、弯曲、加工等工艺。
首先，将金属板材进行切割，然后根据设计要求进行焊接和组装。
换热器的外壳和管束是通过焊接来完成，同时需要进行压力测试来确保焊接质量。
4. 表面处理
完成焊接和组装后，换热器需要进行表面处理，例如喷涂防锈漆或镀层等，以提高其耐腐蚀性能和外观质量。
5. 总装
将内部管束安装到外壳中，并进行密封和连接。
此外，还需要安装支架、管道、阀门等配件，以便于后续的安装和使用。
6. 检验
在完成总装后，需要进行严格的检验和测试，包括焊接质量、密封性能、压力测试等。
只有检验合格的换热器才能出厂。
7. 包装和出厂
最后，将换热器进行包装，一般采用木质包装或泡沫包装，以确保在运输过程中不受损坏。
然后准备出厂，交付给客户使用。
通过上述工艺流程，换热器的制造过程完成，确保了其在正常使用条件下的安全可靠性和长期稳定性。
换热器制造工艺指导流程
换热器制造工艺指导流程第一步：准备工作在制造一个换热器之前，需要进行一些准备工作。
首先，需要确定所需换热器的规格和型号，包括换热器的尺寸、材料、工作条件等。
其次，需要制定详细的制造计划，并确定相关的生产设备和工艺流程。
还需要准备好所需的材料、工具和人员。
第二步：材料准备换热器的制造要使用到各种材料，包括金属管道、冷却介质、绝缘材料等。
在开始制造工作之前，需要对这些材料进行检查和准备，确保其质量和数量符合要求。
第三步：加工制造首先进行的是金属管道的加工制造。
这包括对管道进行切割、弯曲、焊接、打磨等工序，以符合设计要求和尺寸精度。
接下来是对各个零部件进行加工和组装，包括换热器的外壳、隔板、管道支撑等。
在这个过程中，需要确保各个零部件的尺寸和质量符合要求，并进行必要的检验和测试。
第四步：焊接工艺换热器的焊接工艺是整个制造过程中最重要的环节之一、焊接工艺的合理选择和操作可以保证换热器的密封性和可靠性。
在进行焊接之前，需要对焊接材料和设备进行检查和准备。
然后按照焊接工艺规程进行焊接作业，包括焊缝的准备、焊接电流和电压的控制等。
焊接完成后，还需要对焊缝进行检测，确保其质量和可靠性。
第五步：组装和安装在完成零部件的加工和焊接之后，需要对它们进行组装和安装。
这包括对各个零部件进行清洁和处理，以保证其表面的洁净度和光滑度。
然后进行零部件的组装，包括换热器的外壳和管道的安装等。
组装完成后，还需要进行总体调试和测试，以确保换热器的性能和功能正常。
第六步：质量检测在换热器制造过程中，还需要进行质量检测和控制。
这包括对原材料的质量进行检测，对加工和焊接过程进行检测和控制，以及对最终产品进行检测和测试等。
通过这些检测和控制措施，可以确保换热器的质量，提高其可靠性和使用寿命。
第七步：包装和运输最后一步是对换热器进行包装和运输。
在包装过程中，需要对换热器的各个零部件进行保护，以防止在运输过程中受到损坏。
包装完成后，还需要进行相应的标识和记录，以便于追溯和检查。
管壳式换热器通用工艺规程
管壳式换热器通用工艺规程适用范围1.根据国家质量监督局颁布的《TSG R0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》和GB151-1999《管壳式换热器》的有关规定，特制订本规程。
2.本规程适用于固定管板式、浮头式、U型管式和填料函式换热器。
3.本规程是管壳式换热器的制造的基本要求，操作部门必须遵守本规程的有关规定，并满足其要求，操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。
4.换热器的制造除遵守本规程外，还应符合GB150.1～150.4-2011《压力管道元件》的有关规定。
一、管箱、壳体、头盖1、圆筒内直径允许偏差1.1用板材卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
1.2用钢管作圆筒时，其尺寸允许偏差应符合GB/T8163和GB/T14976的规定。
2、圆筒同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN，且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；DN＞1200mm时，其值不大于7mm。
3、圆筒直线度允许偏差为L/1000（L为圆筒总长），且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；L＞6000mm时，其值不大于8mm。
直线度检查按GB150-2011的有关规定。
4、壳体内壁凡有碍管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至母材表面齐平。
5、在壳体上设置接管或其它附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
6、插入式接管、管接头等，除图样另有规定外，不应伸出管箱、壳体和头盖的内表面。
二、换热管1、碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，换热管管端应清除表面附着物及氧化皮。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25 mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
2、换热管拼接时，应符合以下要求：2.1对接接头应作焊接工艺评定。
试件的数量、尺寸、试验方法按NB/T47014的规定；2.2同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小于300 mm；包括至少50 mm 直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝；2.3管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；2.4对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；2.5 对接后，应按表1选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格；表1注：di—换热管内径2.6对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；2.7对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
换热器制作工作流程
换热器制作工作流程热器是一种用于加热流体的装置，可以在工业生产、建筑供暖、汽车等领域广泛应用。
换热器制作是一个复杂的工艺过程，涉及材料选择、设计、加工制造、装配调试等多个环节。
本文将详细介绍换热器制作的工作流程，以便读者更好地了解这一过程。
一、设计阶段设计是换热器制作的第一步，其重要性不言而喻。
在设计阶段，需要确定换热器的种类、规格和工作参数，制定详细的设计方案。
1.确定换热器种类换热器种类繁多，常见的有板式换热器、壳管式换热器、管式换热器等。
不同种类的换热器适用于不同的工况和流体，因此需要根据使用要求来选择适合的种类。
2.确定换热器规格换热器的规格包括换热面积、流通流体的流量、工作压力、工作温度等参数。
这些参数需要根据具体的使用要求来确定，通常需要进行热力计算和流体力学分析。
3.制定设计方案在确定了换热器的种类和规格之后，需要制定详细的设计方案。
设计方案包括换热器的结构形式、材料选择、热交换管的布置方式、换热介质的流动方式等内容，需要综合考虑热传导、流体力学、材料力学等方面的知识。
二、材料选择材料选择是换热器制作中非常重要的一环，直接关系到换热器的性能和使用寿命。
根据设计方案确定好的材料种类和规格，需要进行采购和检验。
1.材料采购根据设计方案确定的材料种类和规格，需要去正规的供应商处进行采购。
在采购过程中需要注意材料的质量和规格是否符合要求。
2.材料检验材料采购回来后需要进行检验，主要包括外观检查、化学成分分析、力学性能测试等内容。
只有通过了检验的材料才能用于换热器的制作。
三、加工制造加工制造是换热器制作的核心环节，根据设计方案进行热交换管的加工、换热板的制作等工作。
1.热交换管加工热交换管是换热器中最关键的部件之一，根据设计方案的要求进行热交换管的加工。
通常热交换管会经过材料切割、成型、焊接等多道工序。
2.换热板制作对于板式换热器来说，换热板的制作也是非常重要的工序。
换热板通常由金属材料制成，需要进行切割、成型、加工等工序。
换热器加工工艺规程
换热器加工工艺规程换热器是一种用于热能传递的设备，广泛应用于石油化工、电力、冶金、食品、制药等工业领域。
换热器的加工工艺规程是指在换热器的制造过程中，包括工艺流程、操作方法和质量控制等方面的规范和要求。
下面将详细介绍换热器加工工艺规程。
首先是材料选择。
换热器的加工材料通常有不锈钢、碳钢、铜合金等。
根据不同的工作环境和介质特性，选择合适的材料能够提高换热器的耐腐蚀性和传热效率。
在材料选择时，需要参考相关的标准和技术要求，以确保换热器的性能和使用寿命。
其次是工艺流程。
换热器的加工流程包括下料、切割、成型、焊接、抛光和测试等环节。
在加工流程中，需要根据换热器的结构和尺寸，合理安排工艺顺序，确保工艺操作的顺利进行。
同时，需要对每个工序进行规范和检查，防止质量问题的出现。
设备使用是换热器加工过程中的重要环节。
合理选择和使用各种设备，能够提高加工的精度和效率。
例如，在切割过程中，可以采用数控剪板机进行精确切割；在焊接过程中，应选择适合材料的焊接设备和焊接工艺，确保焊缝的质量和密度。
质量控制是换热器加工工艺规程的重要内容。
通过质量控制，能够及时发现并解决加工中的问题，确保换热器制造的质量。
质量控制包括以下几个方面：首先是材料质量控制，要求对材料进行鉴定和验收，确保材料的合格性；其次是工艺过程的质量控制，要求对每个工艺环节进行检查和测试，及时发现并解决问题；最后是最终产品质量的控制，要求进行全面的检验和测试，确保换热器的性能和质量达到设计要求。
总之，换热器加工工艺规程是换热器制造过程中的重要指南。
通过合理的材料选择、规范的工艺流程、适当的设备使用和有效的质量控制，能够确保换热器的质量和性能，并提高生产效率和加工精度。
同时，加强对换热器加工工艺规程的研究和应用，有助于提高换热器制造工艺的水平和竞争力。
板式换热器制造工艺规程
板式换热器制造工艺规程1.概述2.材料准备2.1板片材料采用优质不锈钢或碳钢，应符合国家标准要求，并检验合格。
2.2导流板、连接件、密封件等辅助部件应采用耐腐蚀、耐高温的材料，并符合设计要求。
3.制造工艺步骤3.1板片冷弯3.1.1选择合适的板机对板片进行冷弯，并确保弯曲半径符合要求。
3.1.2经冷弯后的板片应检验弯曲角度和曲率半径，确保符合规格要求。
3.2焊接组装3.2.1根据设计要求，将板片和辅助部件进行组装，包括导流板的安装、连接件的焊接等。
3.2.2焊接工艺应符合相关标准，确保焊缝牢固、密封可靠。
3.3内部清洁3.3.1组装完成后，进行内部清洁工作，包括用水冲洗除去焊接残渣、油污等。
3.3.2清洗后的换热器内部应干燥，排除水汽和湿气。
3.4密封组装3.4.1密封件选用耐腐蚀、耐高温的材料，并密封紧固符合要求。
3.4.2在组装过程中，应避免密封件受损或变形。
3.5外观检查3.5.1对组装完的板式换热器进行外观检查，确保表面平整、无裂纹、无明显凹陷等缺陷。
3.5.2进行喷漆处理，保护换热器表面免受腐蚀。
3.6性能测试3.6.1对制造完成的板式换热器进行性能测试，包括热传导系数、耐压性能等。
3.6.2测试结果应符合相关标准要求。
4.质量控制4.1制造过程中应进行必要的质量控制，包括工艺检查、焊缝检测等。
4.2换热器制造完成后，应进行全面的质量检验，确保产品合格。
4.3对不符合要求的产品，应及时进行整改或返工。
5.文档管理5.1制造过程中应有相应的工艺记录，包括材料检验记录、工艺参数记录等。
5.2对每个制造阶段的工艺控制点进行记录，并留存备查。
6.安全生产6.1在制造过程中，应加强安全意识培养，确保操作人员安全。
6.2工艺过程中应注意防火、防爆等安全措施，保障生产安全。
7.废料处理7.1产生的废料应按照相关规定进行分类和妥善处理，确保环境污染最小化。
8.环境保护8.1制造过程中应严格控制废气、废水的排放，符合环境保护要求。
换热器制造工艺规程
管壳式换热器制造工艺规程1、主题内容与适用范围：本规程规定了本公司管壳式换热器组装制造中的具体工艺要求2、引用标准《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB151-2014《管壳式换热器》和GB150-2011《固定式压力容器》。
3、基本要求管壳式换热器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D、E五类，按下图所示。
a) 壳体圆筒部分的纵向接头、球形接头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。
b) 壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B类焊接接头，但已规定为A类的焊接接头除外。
c) 平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头，均属C类焊接接头。
d) 接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接接头除外。
e）非受压元件吊耳、支座垫板与压力容器连接的焊缝，均属E类焊接接头。
3.1 对不同板厚对接的规定：a) 下列不同板厚必须削薄厚板：当?2≤10mm ，且?1-?2＞3mm 及?2＞10mm 且?1-?2≥0.3?n 或＞5mm 时,必须削薄厚板：削薄形式分单面削薄和双向削薄。
见图2。
b) 下列不同板厚对接无须削薄：当?≤10mm 且?1-?2≤3mm 及?2＞10mm 且?1-?2≤0.3?2或≤5mm 时,无须削薄板厚,且对口错边量b 以较薄板厚度为基准确定。
在测量对口错边量时，不应计入两板厚度的差值。
3.2 筒节长度应不小于300mm 。
组装时，不应采用十字焊缝，相邻圆筒的A 类焊缝的距离，或封头A 类焊缝，焊缝的端点与相邻圆筒A 类焊缝的距离应大于名义厚度?n 的三倍，且不小于100mm ，（当板厚不同时，?n 按较厚板计算）。
4. 壳体园筒 4.1 园筒厚度园筒厚度应按GB150的规定进行计算，但碳素钢和低合金钢及高合金钢园筒的最小厚度不应小于下表的规定。
换热器制作工艺设计规程完整
换热器制作工艺规程换热器是压力容器中比较常见的换热设备，在制造过程中应严格执行《压力容器安全技术监察规程》和GB151《管壳式换热器》及相关标准的规定。
另外，还应按照以下工艺要求进行换热器的制造、检验、验收。
1、壳体1.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
1.2 筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN。
且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；当DN＞1200mm时，其值不大于7mm1.3 筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长）且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；当L＞6000mm时，其值不大于8mm直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°90°180°270°四个部位测量。
1.4 壳体内壁凡有影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。
1.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
1.6 插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组装管束后再施焊。
2、换热管2.1 换热管管端外表面应除锈、去污。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度不应小于2倍的管板厚度。
2.2 换热管拼接时应符合以下要求：2.2.1 对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合JB4708的规定：2.2.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短管长不应小于300mm，包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接焊缝；2.2.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；2.2.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；2.2.5 对接后应先取相应钢球直径（d≤25 钢球直径0.75di；25＜d≤40 钢球直径0.8di；d＞40 钢球直径0.85di；di为管子内径＝2.2.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；2.2.7 对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
绕管换热器制做工艺
绕管换热器芯体制作Q/GY-A/0-01-20101 领料、验收1.1芯体材料均应有钢材质量证明书，材质标记及质保书自编号。
1.2换热管如采用不锈钢焊接管应符合GB/T12771《输送流体用不锈钢焊接钢管》及GB151-1999附录C及订货技术协议的要求；并经图样要求的试验压力进行的整盘水压试验，如图样有要求对换热管进行复验的，必须复验合格后领用。
1.3 换热管拉到作业场所，作业人员先行进行认真的外观检查，如有质量问题及时提出。
1.4异型垫条需检查其缺口及缺口间距是否符合图纸要求。
1.5检查管板孔表面粗糙度，要求表面粗糙度Ra值不大于12.5μm，管板两面所有转角处均需倒角，不得有毛刺存在。
2 下料、切割2.1上下支承管下料时，按图样要求长度预留8～10 mm加工余量，套管预留5mm加工余量，端板下料按图样要求直径预留5mm加工余量.2.2切割根据不同的材质分别采用等离子或氧-乙炔切割，对于端板和筋板尽量采用数控等离子或数控氧-乙炔切割机切割，筋板切割时按图样尺寸留2mm加工余量。
2.3平垫条经拉直后按图样长短尺寸进行切割。
3金加工3.1上、下支承管、套管两端面加工平行度误差≤0.5mm，上支承管与套管配合度公差为0～0.15mm；3.2端板按比中心筒节内径小1.5-2mm加工，加工完端板外径后用车刀划出一个与支承管外径相同的圆。
3.3中心筒上所有需与其它零件相焊接的端面均需按焊接工艺要求制备坡口。
3.4上支承管与套管之间的销孔需配钻。
3.5中间筒节下料、滚圆、纵缝组对及筒体环缝的组对与前述艺02、艺03、艺04、艺05相同，筒体直线度要求0.5/1000mm并≤2mm。
4中心筒组装4.1按图样尺寸组对上、下端板，组对端板时至少检查对称的四个点相对中间筒端面的尺寸，要求误差在±1mm以内，并保证上、下端板与中间筒内表面的间隙均匀，检查合格后按焊接工艺对称分段施焊。
4.2组对下管板与下支承管及上管板与套管，要求下支承管和套管相对于上、下管板外径同心度偏差在1mm以内，垂直度偏差在0.5mm/300 mm以内；自检合格后按焊接工艺对称分段施焊。
换热器制造工艺指导流程
换热器制造工艺指导流程编制/日期：校对/日期：审核/日期：- 2 -编制/日期：校对/日期：审核/日期：- 3 -编制/日期：校对/日期：审核/日期：- 4 -编制/日期：校对/日期：审核/日期：- 5 -编制/日期：校对/日期：审核/日期：- 6 -welding pieces, and welding.接管支座与壳体组装Nozzle supports and shell assembling 1.按先前标出的0°、90°、180°、270°方位点,延长在壳体上。
Base on the previously marked 0 °, 90 °, 180 °, 270 compass points°, extending to the hcase.2.画出接管、支座，预开孔，安装位置，即坐标点。
Draw the nozzle, supports, pre-openings, the installation location, that is, the coordinates of points3.检验合格后，开孔，然后打上坡口，角度为外坡口30°After Inspection, opening, then grooving,the angle of the outer groove is30 °4.组对接管与壳体，组装前，接管必须将补强圈带上固定好，一起装配。
Connect nozzle to shell, before assembling,the nozzle must fix the reinforcement ring,along with the equipment.5.接管与壳体组对间隙为2~3mm，且间隙均匀。
The gap of the nozzle and shell is 2 ~ 3mm, and the gap is uniform6.焊接完毕后，内接管须清根封底，焊缝打磨与母材齐，并倒2×45°圆角。
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换热器制作工艺规程
换热器是压力容器中比较常见的换热设备，在制造过程中应严格执行《压力容器安全技术监察规程》和151《管壳式换热器》及相关标准的规定。
另外，还应按照以下工艺要求进行换热器的制造、检验、验收。
1、壳体
1.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10，下偏差为零。
1.2 筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5。
且：当≤1200时，其值不大于5；
当＞1200时，其值不大于7
1.3 筒体直线度允许偏差为1000（L为筒体总长）
且：当L≤6000时，其值不大于4.5；
当L＞6000时，其值不大于8
直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°90°180°270°四个部位测量。
1.4 壳体内壁凡有影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。
1.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
1.6 插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，
外侧角焊缝待组装管束后再施焊。
2、换热管
2.1 换热管管端外表面应除锈、去污。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度不应小于2倍的管板厚度。
2.2 换热管拼接时应符合以下要求：
2.2.1 对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合4708的规定：
2.2.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短管长不应小于300，包括至少50直管段的U型弯管段范围内不得有拼接焊缝；
2.2.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；
2.2.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；
2.2.5 对接后应先取相应钢球直径（d≤25 钢球直径0.75；25＜d≤40 钢球直径0.8；d＞40 钢球直径 0.85；为管子内径＝
2.2.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；
2.2.7 对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。
2.3 U型管的弯制：U型管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管
名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。
3、管板：
3.1 拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按4730射线检测不低于Ⅱ级，或超声检测中的Ⅰ级为合格；
3.2 除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。
3.3 堆焊复合管板
3.3.1 堆焊前应作堆焊工艺评定；
3.3.2 基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按4730进行表面检测；检测结果不得有裂纹，成排气孔，并应符合Ⅱ级缺陷显示；
3.3.3 不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。
3.4 管板中管孔表面粗糙度
3.4.1 当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度值不大于25；
3.4.2 当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度值不大于12.5；
3.5 换热管与管板胀接连接时，管孔不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
3.6 管板隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5以内），保证管箱与管板密封时，不至于因隔板与隔
板槽硬碰硬而影响密封。
4、换热管与管板的连接
4.1 连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等；
4.2 胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不应有急剧的棱角。
4.3 焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。
管头焊接工艺应优先采用自动氩弧焊、手工氩弧焊、手工电弧焊，但不论采用哪种焊接方法，均要求施焊两遍，以消除一遍施焊时焊肉上的气孔及收口处缺陷，保证管头焊接的质量。
焊缝缺陷的返修，应清除缺陷后焊补。
5、折流板、支持板
5.1 折流板、支持板外圆表面粗糙度值不大于25，外圆面两侧的尖角应倒钝。
5.2 折流板、支持板上的任何毛刺，由容器车间在组装管束前由铆工来打磨清理。
6、管束的组装
6.1 折流板应按照序号及排序进行分布，切记勿将顺序打乱，给穿管造成困难；
6.2 拉杆端部的螺母应拧紧、以免在装入或抽出管束时，因折流板窜动而损伤换热管。
每层折流板间的定距管尺寸应一致，个别尺寸小造成松动的定距管，应采取将其点焊在折流板上的措施，避免换热
器使用过程中因气流冲击形成定距管的振动。
6.3 穿管时不应用铁锤进行敲打管端面，个别不宜穿的管子应用木锤及铜锤进行敲打，但应保证管端面不应出现凹陷及划伤。
6.4 除换热管与管板间焊接连接外，其它任何零件均不准与换热管相焊。
7、管箱制作
7.1 壳体及管箱上划线开孔时，一定要注意管板上隔板槽的方位与管箱上的隔板一致（或管箱上设备法兰螺孔布置与管板的螺孔布置应一致，一般为跨中布置）；
7.2 碳钢、低合金钢制的焊有分程隔板的管箱和管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，在施焊后均应做消除应力的热处理，设备法兰密封面应在热处理后加工。
8、釜式重沸器
8.1 支撑导轨上有碍滑道通过的焊接头应修磨齐平；
8.2 支撑导轨应与设备纵向中心线保持平行，其平行度偏差应不超过2/1000，且不大于5；
8.3 溢流板的上端面应水平，其倾斜度不应大于3。
9、换热器的密封面应予以保护，不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等而损坏密封面。
密封面机加工后其表面均应涂黄油，以防止其生锈。
10、密封垫片应为整体垫片，特殊情况下允许拼接，但垫片拼接接头不得影响密封性能。
11、补强圈的信号孔，应在压力试验前通入0.4~0.5的压缩空气检查焊接接头质量。
12、重叠换热器须在制造时应进行重叠预组装，重叠支座间的调整板应在压力试验合格后点焊于下台换热器的重叠支座上，并在重叠支座和调整板的外侧标有永久性标记，以备到用户现场组装对中。
13、换热器组装
13.1 换热器零部件在组装前应认真检查和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其他杂物等；
13.2 吊管束时，应防止管束变形和损伤换热管，并注意防护管头焊缝，以防拉脱，特别是浮头式换热器更应引起注意。
13.3 螺栓的坚固至少应分为三遍进行，每遍的起点应相互错开120°，紧固顺利可按下图进行。
14、压力试验
14.1 固定管板换热器压力试验顺序：a、壳程试压，同时检查换热器管与管板连接接头；b、管程试压；
14.2 U型管换热器、填料函式换热器压力试验顺序：
a、用试验压环进行壳程试验，同时检查接头焊缝；
b、管程试压；
14.3 浮头式换热器、釜式重沸器压力试验顺序：
a、用试验压环和浮头专用试压工具进行管头试压。
对釜式重沸器尚应配备管头试压专用壳体；
b、管程试压；
c、壳程试压
14.4 按压差设计的换热器：
a、接头试压（按图样规定的最大试验压力差）
b、管程和壳程步进试压（按图样规定的试验压力和步进程序）
14.5 换热器介质为氯气、液氯等特殊介质的换热器，试压时应增加氨渗透方法来检查管头焊缝的焊接质量。
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