数控车床对普通螺纹的加工
数控车床螺纹加工编程指令的应用
数控车床螺纹加工编程指令的应用济宁职业技术学院（山东）张玉香在目前的FANUC 和广州数控系统的车床上，加工螺纹一般可采用3 种方法：G32 直进式切削方法、G92直进式固定循环切削方法和G76 斜进式复合固定循环切削方法。
由于它们的切削方式和编程方法不同，造成的加工误差也不同，在操作使用时需仔细分析，以便加工出高精度的零件。
1.编程方法（1）G32 直进式螺纹切削方法指令格式：图1G32直进式螺纹切削方法指令格式：G32 X（U ）_ Z（W ）_ F_ ；该指令用于车削圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。
其编程方法与G01 相似，如图1所示。
使用说明：①式中（X ，Z ）和（U ，W ）为螺纹的终点坐标，即图1 中B 点的坐标值；F 后的数值为导程（单线时为螺距）。
②当α=0°时，作直螺纹加工，编程格式为G32 Z_F_或G32 W_F_ ；当α＜45°时加工锥螺纹，螺距以Z轴方向的值指定；当α＞45°时螺距以X 轴方向的值指定；当α=90°时，加工端面螺纹，编程格式为G32 X_ F_或G32 U_ F_ 。
③螺纹切削中进给速度倍率开关无效，进给速度被限制在100% ；螺纹切削中不能停止进给，一旦停止进给切深便急剧增加，非常危险。
因此，进给暂停在螺纹加工中无效。
④在螺纹切削程序段后的第一个非螺纹切削程序段期间，按进给暂停键时刀具在非螺纹切削程序段停止。
⑤主轴功能的确定。
在编写螺纹加工程序时，只能使用主轴恒转速控制功能（程序中编入G97 ），由于进给速度的最大值和最小值系统参数已设定，在加工螺纹时为了避免进给速度超出系统设定范围，所以主轴转速不宜太高，一般用如下公式计算：（取）且从粗加工到精加工，主轴转速必须保持恒定。
否则，螺距将发生变化，会出现乱牙。
⑥螺纹起点和终点轴向尺寸的确定。
螺纹加工时应注意在有效螺纹长度的两端留出足够的升速段和降速段，以剔除两端因进给伺服电动机变速而产生的不符合要求的螺纹段，通常：δ=（2~3 ）螺距δ=（1~2 ）螺距⑦螺纹起点和终点径向尺寸的确定。
数控车床螺纹编程实例
数控车床螺纹编程实例数控车床螺纹编程实例近年来随着制造业从传统制造向智能制造的转型升级，数控车床已经成为了制造业必不可少的一种设备。
而作为数控车床的关键部件之一，螺纹加工技术也日益被人们所重视。
因此，在这篇文章中，本人将为各位介绍数控车床螺纹编程实例。
一、螺纹加工的基本概念螺纹是机械制造中常见的加工方式，它的目的是为了加工成一个或多个长度为一定的螺旋状线条，以便用于紧固或传递运动。
与传统的非数控螺纹加工方式不同，数控车床的螺纹加工方式更加高效、精准、可靠。
数控螺纹加工技术可以广泛应用于机械、电子、航空、航天等领域。
数控螺纹加工技术的关键是编写好螺纹加工程序。
二、数控车床螺纹编程的基本方法数控车床螺纹加工的编程方法有两种，一种是跳刀螺纹，另一种是单刀螺纹。
前者有一个弹簧机构，使刀具在两个螺纹之间自行跳动，后者则可以实现“一刀成形”。
跳刀螺纹来说，首先需要编写圆形插补程序，经过计算得到所需螺距数，并转化为螺旋线的标准公式。
然后再编写螺纹加工程序。
单刀螺纹则需要编写其他程序，比如刀具半径补偿程序、主轴旋转程序等等。
三、数控车床螺纹加工的编程实例以G54坐标系下的一个长度为10mm、螺距为2mm、螺旋线圈数为3、外径为25mm的螺纹为例。
首先需要编写以下程序：N10G90G54X0Y0S1000M3（主轴转速为1000r/min，卡盘中心为坐标系原点）N20T3M6（选择刀具）接下来是具体的跳刀螺纹加工程序，程序如下：N30G00X25Z5（进刀到起点）N40G02X20I-2K0F0.25R2（第一段加工，方向为右）N50G02I-2K0F0.25R2（第二段加工，方向为上）N60G02I2K0F0.25R2（第三段加工，方向为左）N70G02I2K0F0.25R2（第四段加工，方向为下）N80G02X25I-2K0F0.25R2（最后一段加工，方向为右）N90G00X0Z0M9（回到起点，清除工作参数）程序说明：G02表示圆弧插补，G00表示快速定位移动，I、K分别表示圆心的X、Y方向上的偏移量。
数控车床加工螺纹尺寸计算方法【干货经验】
在数控车床上进行螺纹切削的方法称为使用可转位螺纹刀片的单点螺纹。
由于攻丝操作既是切削操作又是成型操作，因此攻丝刀片的形状和尺寸必须与成品螺纹的形状和尺寸相对应。
根据定义，单点螺纹加工是切削特定形状的螺旋槽的加工过程，该螺旋槽每主轴旋转均匀地前进。
螺纹的均匀性由编程的每转进给速度中的进给速度控制。
螺纹的进给速度始终是螺纹的导程，而不是螺距。
对于单头螺纹，导程和螺距是相同的。
由于单点螺纹加工是多次加工，因此CNC系统为每个线程通过提供主轴同步。
数控车床加工螺纹尺寸计算方法（方式）-数控车床加工螺纹尺寸如何计算首先，是需要知道该百度1/2锥管螺纹的大径，小径，螺距，才能加工出来。
查锥管螺纹标准，可以知道其牙数14，螺距为，牙高为，大径为，小径为，基准距离的基本值为，（最大为10，最小为），如果是外锥螺纹时，还需要知道它的有效螺纹长度应不小于（最长为15，最短为）如何应用以上查得的参数，来应用于数控加工编程以外锥管螺纹1/2为例，把外锥螺纹想象成一个梯形，底朝左，顶朝右。
底端即为大端直径，记为D,顶端即为小端直径，记为d，大径在距离小端的地方。
因为管螺纹锥度比=1：16 =（大D-小d）/锥轴线长，所以可以得到（）/=1/16，计算得到d=；同理，有（）/=1/16，计算得到D=）利用计算得到的D,d，加工出螺纹的外锥，“梯形”的高暂定为；计算出螺纹锥度R=(D-d)/2=下面开始编程G92和G76均可以以G92为例进行说明编程如下（此处以广数980T 为例，T0101M3 S300 G0Z5M8 X24数控车床数控小径数控车床怎样计算螺纹牙高…大径…小径…d的算法有很多种，根据不同的罗纹有不同的值。
下面我给你具体分开来算： 1：公制螺纹d=乘P；2：55度英制螺纹d=乘P； 3：60度圆锥管螺纹d=乘P； 4：55度圆锥管螺纹d=乘P； 5：55度圆柱管螺纹d=乘P； 6：60度米制锥螺纹d=乘P；注：d=螺纹小径，D=螺纹大径，P=螺距，H就是牙形高度粗牙就是M+公称直径（也就是螺纹大径）。
普车与数控车在螺纹加工方面的区别
《普通车床与数控车床在螺纹加工方面的区别》
江苏省武进中等专业学校周海良
1.普通车床的螺纹加工是靠齿轮传动来保证主轴转动与刀具进给的联动关系，由于各运动副间存在间隙，加上手工操作不准确，因此重复精度较低，需要经过多次测量校准后才能保证螺纹精度，
而数控车床是通过主轴脉冲编码器获得主轴转动数据，由数控系统自动协调进给联动，同时数控车床靠驱动电机带动滚珠丝杠传动完成切削进给。
滚珠丝杠经过预拉伸安装后有过盈量，传动无间隙，精度主要靠机床本身和程序保证。
在加工过程中可以进行位置测量，可以补偿刀具磨损及其他原因产生的误差。
所以加工质量好，精度稳定。
2.普通车床螺纹的可加工螺距范围受到齿轮组合的影响，只能加工固定的螺距螺纹，而数控车床是有数控控制实现进给联动的，所以在最大传动速度范围内，加工螺纹的螺距可以是任意的，使得加工非标螺纹成为了一件简单的事情。
3.普通车床螺纹加工的进退刀全靠人工控制，加工时操作者需要高度集中注意力，以防撞刀，同时也难以精确控制螺纹的起点和终点位置。
而数控车床是由程序和机床本身来保证定位点的，不存在以上普车的缺点，可以精确控制螺纹的起点和终点，甚至可以控制螺纹在圆周上的切入点。
关于数控车床修复螺纹的方法探讨
C H I N A V E N T U R E C A P I T A L 44TECHNOLOGY APPLICATION |科技技术应用螺纹的形状一般是在工件的表面沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。
在汽车零部件新产品试制中，螺纹应用十分广泛。
螺纹的加工方法也很多，用车削的方法加工螺纹，是目前比较常用的加工方法之一。
那么在加工螺纹的过程中一旦出现问题，该如何进行修复以保证零件的尺寸精度是本文讨论的重点。
一、普通螺纹的尺寸分析数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：1.螺纹加工前工件直径考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径为d －0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力大小取比螺纹大径小0.1到0.5。
2.螺纹加工进刀量螺纹加工进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。
螺纹小径为：大径－２倍牙高；牙高=0.6495P（P 为螺距）螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。
二、数控车床加工螺纹的原理及方法在数控车床上无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系。
在实际车削螺纹时，由于各种原因，车床主轴与刀具之间不能保持严格的运动关系，引起车削螺纹时产生故障，使螺纹的精度达不到要求，甚至出现错扣，影响螺纹的使用。
1.主轴与刀具的运动关系对于车床而言，主轴带动工件的旋转运动就是其主运动，刀具的移动便是其进给运动。
螺纹加工时主运动与进给运动要保持一个特定的关系，这个关系就是必须保证主轴转一周，刀具准确地移动被加工螺纹一个导程的距离。
2.主轴转角与主轴脉冲编码器在普通车床上加工螺纹是依靠挂轮传递动力，带动丝杆转动，进而带动大滑板移动，从而实现刀具的轴向进给。
它们是通过纯机械传动实现的，如果加工螺纹过程中出现打刀、停电等现象，甚至将工件拆下再装上，也可以很轻松地实现再次加工。
数控车床螺纹编程实例
数控车床螺纹编程实例数控车床螺纹编程是一种常见的加工技术，它可以实现高精度、高效率的螺纹加工。
在编程时，我们需要设置一些参数来控制切削工具的运动，以达到所需的螺纹加工结果。
以下是一个数控车床螺纹编程实例及相关参考内容，以供参考。
实例：编程加工一个外螺纹 M10 × 1.5，材料为碳钢。
参考内容：1. 螺纹参数：螺纹的参数包括螺距、螺纹公差、螺纹切削深度等。
在本例中，螺距为1.5mm，螺纹公差为ISO 6H，螺纹切削深度为螺距的0.6倍。
2. X、Z 轴坐标设置：在数控车床编程中，X 轴代表横向运动，Z 轴代表纵向运动。
对于外螺纹加工，我们需要设置初始位置，即切削工具与工件的初始距离，这个位置在 X、Z 轴坐标上都要进行设置。
3. 切削工具选择：螺纹加工需要使用切削工具，一般为螺纹刀具。
在编程中，我们需要设置刀具的刀尖半径。
对于外螺纹加工，刀尖半径与工件半径相等。
4. 切削速度和进给速度设置：切削速度和进给速度对加工质量和效率有重要影响。
在编程中，我们需要根据材料和切削工具选择合适的切削速度和进给速度。
5. 切削路径设置：在螺纹加工中，切削路径一般采用螺旋线形式，即切削工具沿着螺纹螺旋线进行运动。
在编程中，我们需要设置螺旋线的起点、终点和半径等参数。
6. 刀具补偿：由于材料的弹性变形等因素，切削过程中会产生一些误差。
为了减小误差，我们可以通过刀具补偿来调整切削路径。
在编程中，我们需要设置刀具补偿的参数和方式。
7. 循环方式设置：在编程中，我们可以选择不同的循环方式来实现螺纹加工。
常见的循环方式包括G32 循环（螺纹循环），G92 循环（线性插补循环）等。
总结：数控车床螺纹编程是一项复杂的任务，需要合理设置各种参数来实现精密的加工。
通过以上实例及相关参考内容，希望能帮助读者理解数控车床螺纹编程的基本原理和步骤，从而能够进行螺纹加工的编程设计。
数控机床车削螺纹的原理
数控机床车削螺纹的原理数控机床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各个制造行业中。
其中，数控机床的车削螺纹技术是其最为重要的应用之一。
本文将从数控机床车削螺纹的原理、机床结构、刀具选择和切削参数等方面进行详细阐述。
一、数控机床车削螺纹的原理数控机床车削螺纹通过控制工件和刀具在机床上的相对运动来实现。
机床通过数控系统控制刀具对工件进行切削，完成螺纹加工。
其工作原理如下：1. 设置螺纹参数：在数控系统中，需要设置螺纹的参数，包括螺纹的直径、螺距、螺纹类型等。
这些参数的设置将直接影响到刀具的运动轨迹和加工结果。
2. 运动轨迹计算：根据螺纹参数，数控系统会计算出刀具在车削过程中的运动轨迹。
这些轨迹会与工件表面上的螺纹轮廓相匹配，实现精确的螺纹加工。
3. 控制切削路径：数控系统会发送指令控制刀具的运动路径。
这些指令可以实现刀具的进给、回程和切削等动作。
通过合理的路径规划，可以确保刀具在车削过程中的尺寸和形状精度。
4. 刀具运动控制：根据数控系统发送的指令，伺服系统会控制主轴和刀架的运动，实现刀具的加工动作。
通过合理的速度和加减速控制，可以保证刀具的切削效果和加工质量。
5. 实时监控和修正：在整个车削过程中，数控系统会实时监控刀具和工件的位置、速度和加工状态。
一旦出现偏差，系统会自动进行修正，以保证加工的准确性和稳定性。
二、数控机床车削螺纹的机床结构数控机床车削螺纹通常采用的是数控车床或数控铣床。
这些机床具有不同的结构和功能，但都可以用于车削螺纹加工。
1. 数控车床：数控车床是一种专门用于车削零件的机床。
它由工件夹持装置、主轴、进给系统、切削工具和数控系统等组成。
通过控制数控系统，可以实现刀具的运动轨迹和加工参数的精确控制。
2. 数控铣床：数控铣床是一种专门用于铣削零件的机床。
它由工作台、主轴、进给系统、刀具和数控系统等组成。
通过控制数控系统，可以实现刀具在工作台上的运动轨迹和加工参数的精确控制。
三、刀具选择和切削参数在数控机床车削螺纹时，刀具的选择和切削参数的设置对加工效果和加工质量具有重要影响。
数控车床螺纹加工指令总结
数控车床螺纹加工指令总结（文章底部可以评论，欢迎对文章进行点评与知识补充）精彩推荐每天学点机械知识数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹，见图所示。
加工方法上分为单行程螺纹切削、简单螺纹切削循环与螺纹切削复合循环。
(1)单行程螺纹切削G32指令格式：G32 X(U)____Z(W)____F____指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。
使用G32指令前需确定的参数如图a所示，各参数意义如下：L：螺纹导程，当加工锥螺纹时，取X方向与Z方向中螺纹导程较大者；α：锥螺纹锥角，如果α为零，则为直螺纹；δ1、δ2：为切入量与切除量。
一般δ1=2~5mm、δ2=（1/4~1/2）δ1。
图a 图b螺纹加工实例：如图b所示，螺距L=3.5mm，螺纹高度=2mm，主轴转速N=514r/min，δ1=2mm、δ2=lmm，分两次车削，每次车削深度为lmm。
加工程序为：N4 G00 Xl2.0 Z72.0；快速走到螺纹车削始点(12.0，72.0)N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5；螺纹车削N8 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回N10 Z72.0；沿Z轴方向快速退回N12 X10.0；快速走到第二次螺纹车削起始点N14 G32 X39.0 Z29.0；第二次螺纹车削N16 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回N18 G30 U0 W0 M09；回参考点N20 M30；程序结束(2)螺纹切削循环指令G92螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环，该指令可以切削锥螺纹与圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后续进给量改为螺距值。
其指令格式为：G92 X(U)____Z(W)____R____F____；如图为螺纹切削循环图。
刀具从循环起点A开始，按A→B→C→D→A路径进行自动循环。
图中虚线表示刀具快速移动，实线表示按F指定的工作速度移动。
X、Z为螺纹终点的(C点)的坐标值；U、W起点坐标到终点坐标的增量值；R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值，R值正负判断方法与G90相同，圆柱螺纹R=0时，可以省略；F为螺距值。
数控车削编程螺纹加工(“螺纹”文档)共45张
项
程序如表5.5所示。
目
表5.5复合螺纹切削循环指令编程
五
程序
…
螺
M03S800
纹
T0404
的
G00X32Z2
加
G76P010160Q50R0.5
工
G76X27.4Z-27.5P1300Q450F2
…
相关知识
例：试用复合螺纹切削循环指令G76编写图5.9所示的梯形螺纹加工程序。
项 目 五
螺
纹
的
加
图5.10 梯形螺纹编程
数控车削编程与加工
工程五 螺纹的加工
项 目 五
螺 纹 的 加 工
工程义务
粗精加工如图5.1所示螺纹套零件，零件资料为45钢。
项 目 五 螺 纹 的 加 工
图5.1螺纹套
相关知识
一、螺纹的根本要素和加工工艺
项 目
1.普通螺纹的根本要素
〔1〕牙型
沿螺纹轴线剖切时，螺纹牙齿轮廓的剖面外形称为牙型。螺纹的牙型
纹
确后，方可加工，防止出现不测事故。
的
加
4.螺纹切入切出量确实定
工
为保证螺纹加工质量，螺纹切削时在两端设置足够的切入切出量。因此，
实践螺纹的加工长度为：W=L(螺纹实际长度)+δ1+δ2
相关知识
式中：δ1——切入量，普通取2-5；
项
δ2——切出量，普通取0.5δ1左右；
目
五பைடு நூலகம்
螺 纹 的 加 工
图5.2螺纹的切入切出量
单一螺纹切削循环 …
G92X42.2Z-41R-14.5
X41.6
X41.2
注释 …
ap =0.8
浅谈数控车床普通螺纹的加工
通螺纹 的了解 ，以便更好 的加工普通螺 纹。
一
位置 比工件 的出 中心高 １ ％ Ｄ左 右 （ Ｄ表示 载较小 ，排屑容易 ，并且切削深度 为递减式 。 被加工工件直径 ）。 因此 ，此 加工方法一 般适用 于大螺距螺 纹加
、
普 通 螺 纹 的 尺 寸 分 析
数控 车床对普通 螺纹 的加工需要 一系列
所形成 的 、具有相 同剖 面的连续凸起和沟槽 。 摩擦 力 ，甚至把 工件顶 弯 ，造成 啃刀现象 ； 在 数控 车床上可 以车削 米制 、英 寸制 、模 数 过低 ，则 切屑不 易排 出，车刀径 向力的方 向
和径 节制 四种标 准螺纹 ，无 论车 削哪一种 螺 是工件 中心 ，加上 横进 丝杠与螺母间隙过大 ， Ｇ ３ ２指令提高 了效率 。
浅 谈数控 车 床普通螺 纹 的加工
口 河南省登封市 中等专业学校 郭鹏飞
螺 纹是 在 圆柱 工件 表面 上 ， 沿着 螺旋 线
ห้องสมุดไป่ตู้
一
定 深度时 ，车 刀的后 刀面顶住 工件 ，增 大 程来完 成 ，所 以加 工程序较 长 ；由于刀 刃容 易磨损 ，因此加工 中要做到勤测量 。 ２ ． Ｇ ９ ２直 进式 切 削方法 简 化 了编程 ，较
置 工件零 点进行对 刀。螺纹加 工对 刀要 求不 顶 未尖时 ，增 加刀 的切 人量反而会使 螺纹大
② 内螺 纹编程 中的相关 计算
内螺 纹 的 是很 高 ，特别 是 ｚ向对刀没 有严格 的限制 ，
径 增大 ，增大 量应视材 料塑性而 定 ，当牙顶
编程指 令与外 螺纹指 令式一样 的 ，不 同的是 可 以根据 编程 加工要求而定 。
四、普通螺纹的检测
普通螺纹数控车加工技巧
会使 以后的螺纹对刀很容易出错 ， 很难加工出合格 的螺 纹 。笔 者经 过长 期 的实践 和摸索 ， 总结 出 了新
的混 合指令 编程 方法 和对 刀方法 ， 经过 实践 证 明非
常适 用 。
参考 文献 ：
［ ］ 董 建国． １ 数控 编程与加 工技术 ［ ． Ｍ］ 长沙 ： 中南 大学 出版社 ，
ｂ 螺纹 加工 进刀 量 。 ． （ ） 纹 加工 进 刀 量 可 以参 考 螺 纹底 径 ， 螺 １螺 即 纹 刀最终 进 刀位 置 。
（ ） 纹 小 径 为 大 径减 ２倍 牙 高 ； 高 ＝ ２螺 牙
０． ４ 。 ５ Ｐ
（） 纹 加 工 的进 刀量 应 不 断 减 少 ， 体 进 刀 ３螺 具 量 根据刀 具及 工 作 材 料 进 行 选 择 。但 为 了提 高 螺 纹 的表 面粗糙 度 ， 用 硬 质 合 金 螺 纹 车 刀 时 ， 后 在 最
ＮｌＧ ０Ｘ ３ （ 循环起 点 ） Ｄ ２Ｚ 到
Ｎ２Ｍ０ ３ ０ （ ３ｓ０ 主轴 ３ ０／ ｎ正转 ） ０ｒｍｉ Ｎ３Ｇ９ ２Ｘ一０ ８Ｚ一８ ２Ｐ ８ ３ （ 一次 ． ３Ｃ １０Ｆ 第 循 环切 螺纹 ， 深 ０８ 切 ．ｍｍ） Ｎ４Ｘ 一１２ （ 二 次 循 环 切 螺 纹 ， 深 ０ ． 第 切 ．
Ｚ在 对刀 时均输 入零 ， 则新 的编 程方 法如下 ：
０３ ２ ３ ３
对刀。螺纹加工对刀要求不是很高 ， 特别是 ｚ 向
对刀 没有 严 格 的 限制 ， 以根 据 编 程 加 工 要 求 来 可
定。
３ 螺 纹 数 控 编 程 ￣ － 技 巧 一 ｊｒ ｎ
浙 江工 业 大 学 现 使 用 的 是 广 州 数 控 系 统 一 ＧＳ＜８Ｔ， 系统 螺纹编 程指令 有 Ｇ３ ，９ ，７ 。 ｌ Ｏ 该 ９ ２Ｇ ２Ｇ ６
11数控编程第十一单元数控车螺纹加工编程
3、复合固定循环车螺纹加工指令G76
使用复合固定循环车螺纹加工指令G76，只需要一个程序段就可以完 成整个螺纹的加工。
编程格式：G76 X（U） Z（W） I K D F A ； 其中：X、Z—表示车螺纹段牙底的终点绝对坐标值；
U、W—表示切削段牙底的终点相对于循环起点的增量坐标值； I—表示切削螺纹段的起点相对终点的X方向上的半径之差（通常为负值），I=0时为 圆柱螺纹；
δ2 终点
Z δ1
起点
X
3.吃刀量的确定
常用螺纹切削的进给次数与吃刀量
公制螺纹
螺距mm
1.0 1.5
2
2.5
3
3.5
牙深（半径值） 0.649 0.977 1.299 1.624 1.949 2.273
1次 0.7
2次 0.4
切削 3次 0.2 次数 及吃 4次
刀量 5次
（直 6次
径值 ）
7次
8次
二、螺纹加工指令
1、单段车削螺纹加工指令G32
编程格式：G32 Z（W） F ；（圆柱面螺纹）
G32 X（U） F ；（端面螺纹）
其中：
G32 X（U） Z（W） F ；（圆锥面螺纹）
X（U）、Z(W)：为加工螺纹段的终点坐标值（X、Z为绝对坐标值，U、W为
增量坐标值）；
F：为加工螺纹的导程（对于单头螺纹F为螺距）；
其中：X、Z—表示切削螺纹段的终点绝对坐标值； U、W—表示切削螺纹段的终点相对于循环起点的增量坐标值； I—表示切削螺纹段的起点相对终点的X方向上的半径之差（通常为负值） 即：直径编程：I=（X起点-X终点）/2 半径编程：I=X起点-X终点 F—表示螺纹的导程（单头为螺距）；
数控车床的螺纹加工
够加工出一个导程 的螺纹。在加工第二条螺纹 时， 为避免乱扣， 当螺纹 刀到达 螺纹 的起点且扫描到编 码器的 Ｃ相信号 时， 并不进刀 ， 而是接 着扫描到 Ａ
相 的第 （ ２—１ ＊（０ ０ ）＝１０ ） ２ ０ ０ ０个 脉 冲 时才 进 刀， 保证 了螺纹 的头数是 ２头 。 五 、 束语 结
参考 文献
１李宏胜．数控原理与系统［ ． 、 Ｍ］北京： 机械工
业 出版 社 ，０ ３ ２０
２杨克冲等． 、 数控机床 电气控制［ ．武汉： Ｍ］ 华
中科技大学 出版社 ，０５ ２０ （ 责任编辑 黄清源）
・
５ ・ ６
削开始点。直到 ｎ 条螺纹全部切制完成。为了实现 主轴 转 一 圈， 纹 车 刀精 确 地 沿 Ｚ 向进 给 一 个 导 螺 程， 可以将对应主轴每转 的编码器 Ａ相脉冲数 Ｍ 与 对应导程 Ｓ的脉冲 当量数 Ｌ之比 Ｍ 作为计数常 数， 存入计数器 中。主轴旋转时， 数控系统每接收到 编码 器发 出 的 Ｍ 个脉 冲 ， 产 生 一个 进 给脉 冲 ， 就 使刀架沿 ｚ方 向进给一步。
的转换， 这样 数控系统就可以得 到连 续的脉冲。Ｃ 相的脉冲为基准脉冲， 编码器旋转一周 ， 可以产生一 个零 脉 ） 中信号 。
三、 纹加 工原理 螺
数为 ２ 。脉冲编码器转一转能发 出 ２０ ００个脉冲 ， 系
统的脉冲当量值 为 ０ ０ ｍ 这样螺纹刀 要沿 ｚ向 ．１ ｍ，
维普资讯
维普资讯
数控车床 的螺纹加工
在转动过程 中只要有光透过圆盘狭缝 ， 每转过
一
四、 纹加工 举例 螺
个分辨角就发 出一个脉冲信号， 实现 了由光到 电
螺纹数控加工
Ｇ ｌ． ． ４ （ １ ０ ５ ０ ０ 直线插补 ， Ｚ ２Ｆ ０ 精加工内孔）
１０， ０
一
Ｇ ２ ５（ Ｏ ． 刀具离开加工面） Ｘ ５
Ｏ －． Ｇ Ｚ １ 退 刀） ０（ Ｇ ０ ．． （ ５ Ｕ ２ 刀具偏移取消） ５ Ｔ （ Ｏ 刀补取消）
３ 结语 ．
３
关于前 角 ，粗车 刀可 以取大些 （ 。 ０ ）。 ５ ～１ 。 刀刃锋利 ，便于排 屑和减少切削阻力 ，切削轻快。 精车刀 ，则必须保证 刀面和刀杆底面平行 ，即径向
前角为０ ，以保证牙型角正确。 。 螺纹加工 中，由于螺旋升角的存在 ，使实际切 削时的工作后 角发生 了改变 ，如 图１ 所示 。理论上 而言 ，朝 向切削方 向的后角要加一个螺旋升角 ，而 朝 向已切 削端的后 角要减去一个螺旋升角。实际生 产 中，一般车削小螺距螺纹时 ，因为小螺距的螺纹
在 正 常范 围 （。 。 ３ ～５ ）就 可 以正 常切 削 ，故 可 以不
２ 数控螺纹加 工中的工艺处理 ．
（ ）刀具材料选择 由于数控加工的特点 ， １ 高速钢己不能满足数控加 工的需要 。一般钢材 的加 工 ，宜选用硬质合金材料的 刀具 ，￣ ＹＴ ５ Ｄ １ 。该刀 具材料既适合粗加工也适合精加工 ，通用性较强。 （ ）刀具形状和 角度 一般直进法螺纹车削 ２
由系统 内部参 数设置主 轴与编码 器的传动 比。切 削螺纹时 ，系统收到主轴编码 器一转信号才移动
或起始角参数 ，用编程参数定义头数 ，不会出现乱
削时不可进行主轴转速调整 ，更不要停止主轴 ，主 轴停止将导致刀具和工件损坏。 为了保证表面切 削质量和减 少刀具磨损 ，螺纹
加 工 中一 般应 采 用 切 削液 冷 却和 润 滑 。
数控机床螺纹加工编程
例1：试编写右图所示螺纹的加工程序。（螺纹 导程
4mm ， 升 速 进 刀 段 δ1=3mm ， 降 速 退 刀 段 δ2=1.5mm，螺纹深度 2.165 mm。
程序： …… G00 U-62 .0； G32 W-74.5 F4 ； G00 U62.0 ； W74.5 ； U-64.0 ； G32 W-74.5 ； G 00 U64.0 ； W74.5 ； ……
N30 G00X102. 0 Z10.0； 快速接近工件
N40 G92 X91.2 Z-80.0 F2.0 切削螺纹循
环 第一刀吃0.8mm
N50 X90.6；
第二刀吃
0.6mm N60 X90.0；
▪可以完成如图4—18所示1—2—3—4的螺纹加 工过程。
▪指令中，要给定螺纹切削的终点坐标，还要 给出螺纹的导程F值。
▪其中R表示了螺纹的锥度，其值为锥螺纹大、 小径的半径差。
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G92是模态指令，在螺纹加工循环结束后用G00指令清除。 G92指令可以加工锥螺纹和圆柱螺纹，刀具从循环起点开始 按梯形循环，最后又回到循环起点。
G00 X35.0 Z104.0； 起刀位置
G92 X29.2 Z53.0 F1.5；螺纹切削循环
X28.6；
第二刀
X28.2；
第三刀
X28.04；
切削到尺寸
G00 X200.0 Z200.0； 回换刀点
……
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例2、G92 切削螺纹循环
程序：
N10 T0101；
N20 M03 S500 ；
刀具退出
W77.0；
Z 向回起点
X27.0；
第二次再进刀 0.5mm
《数控车床编程与操作(广数系统)》电子课件 第七章 螺纹加工
6）关于螺纹切削的注意事项，与G32 指令相同。
第七章 螺纹加工
7）U、W、R 反映螺纹切削终点与起点的相对位 置，在符号不同时刀具轨迹与退尾方向如图所示。
U、W、R 参数的符号
第七章 螺纹加工
长轴与短轴的关系
第七章 螺纹加工
（4）G32 指令应用注意事项 1）J、K 是模态代码, 连续螺纹切削时下一程序段省 略J、K 时, 按前面的J、K 值进行退尾, 在执行非螺纹切 削代码时取消J、K 模态。 2）省略J 或J、K 时, 无退尾; 省略K 时, 按K = J 退尾。
第七章 螺纹加工
3）J =0 或J =0、K =0 时, 无退尾。 4）J≠0、K =0 时, 按J = K 退尾。 5）J =0、K≠0 时, 无退尾。 6）如果当前程序段为螺纹切削，下一程序段也 为螺纹切削，则在下一程序段切削开始时不检测主 轴位置编码器的一转信号，直接开始螺纹加工，此 功能可实现连续螺纹加工。
第七章 螺纹加工
Q (Δdmin ): 最小切入量（ 单位为0. 001 mm），无 符号, 半径值, 其范围是0 ~9 999 999, 当一次切入量( n - n -1) × Δd 比Δdmin还小时, 则用Δdmin作为一次切入 量;设置Δdmin是为了避免由于螺纹粗车切削量递减造 成粗车切削量过小、粗车次数过多;
一般情况下，螺纹车刀切削部分的材料有高速钢 和硬质合金两种。
第七章 螺纹加工
在数控车床上车削普通三角形螺纹一般选用精密 机夹可转位不重磨螺纹车刀，使用时要根据螺纹的螺 距选择刀片的型号，每种规格的刀片只能加工一个固 定的螺距。
《数控车削编程与加工项目教程》任务11 普通螺纹加工(3)
任务11： 普通螺纹加工（3）
主讲：
《数控车削编程与加工》
任务11： 普通螺纹加工（3）
知识目标
1、掌握大螺距螺纹加工基本知识 ； 2、学习应用螺纹切削复合循环G76进行程序编制；
能力目标
1、学会螺纹加工指令G76 ； 2、熟练掌握数控车削螺纹的基本方法
素质目标
1、培养学生的团队协作能力； 2、锻炼学生分析问题解决问题的能力。
《数控车削编程与加工》 G76螺纹切削复合循环指令
08:09:58
G76指令 参数详解
G76 P(m)(r)() Q(dmin) R(d)； G76 X_Z_R(i) P(k) Q(d) F(L);
5、参数d：精车余 d 量,螺纹精车的切削深 度，半径值 ，单位 为μm，一般取50～
100μm。参考图板。
DB
A
C
《数控车削编程与加工》 G76螺纹切削复合循环指令
08:13:29
G76指令 参数详解
G76 P(m)(r)() Q(dmin) R(d)； G76 X_Z_R(i) P(k) Q(d) F(L);
7、参数i :螺纹
锥度值，即螺纹
两端半径差，
i=Rs-Re, 单位
为mm，圆柱螺
纹i=0。
i
1、参数m：精车重复次数，00～99（单位：次）， 必须输两位数，一般取01～03次。
若m=03，则精车3次：第一刀是精车,第二、三刀 就是精车重复，重复精车的切削深度为0，用于消除 切削时的机械应力（让刀）造成的欠切，提高螺纹精 度和表面质量，去除了牙侧的单毛击刺鼠，标对开螺始纹演的示牙型起 修光作用。
《数控车削编程与加工》
G76指令适合加工大螺距和精度要求不高的螺纹。 如果螺纹精度要求较高，可以先用G76进行螺纹粗 加工，再用G92进行修整。 注意：用G76和G92时，即使切削循环起点相同， 也会产生螺纹乱扣。如图4所示，当用G92时第一 个假想螺纹牙底的Z和切削循环起点B一致，而 G76的第一个假想螺纹牙底Z和切削循环起点B有 一个偏移量a，
数控车管螺纹滚压加工方法
数控车管螺纹滚压加工方法我折腾了好久数控车管螺纹滚压加工方法，总算找到点门道。
一开始的时候，我真的就是瞎摸索。
就知道个大概方向，然后就开始一通乱试。
我先把数控车床的基本参数按照以前加工普通螺纹的那种感觉去设置，什么螺距呀，转速之类的。
结果可想而知，那加工出来的螺纹简直不能看，尺寸偏差大得很。
后来呀，我就仔细研究了那个滚压刀具。
我发现这刀具就像是个很精密的小齿轮一样。
如果刀具没安装好，就像齿轮卡不准齿似的。
刚开始我老是把滚压刀具装得有点偏，在滚压的时候就感觉它不是在均匀地给压力，加工出来的螺纹表面特别粗糙。
我这才意识到，安装滚压刀具得对上机床的中心轴，就像给一扇门装合页，得装正了门才能正常开关是一个道理。
说到转速，这个也很关键。
我试了好多次不同的转速。
转速快的时候呀，机器就像个急性子的人干活，整得螺纹有些地方都变形了。
转速慢的时候呢，效率又很低。
最后我慢慢摸索出来一个合适的转速范围。
这就跟开车似的，速度太快不安全，速度太慢又耽误事儿。
再讲讲加工顺序。
我之前没规划好加工顺序的时候，也出现过不少问题。
比如说，该预加工的没做好就直接滚压。
就如同盖房子，地基没打好就往上砌墙，肯定容易出问题。
正确的顺序应该是先对管件进行必要的粗加工，确保管件的外径尺寸均匀，然后再进行滚压加工。
还有那个进给量，这个也是经过了我反复的试验。
如果进给量太大，就像人吃饭的时候一口咽下去太多东西似的，很容易卡住，滚压刀具就会出现卡顿，加工出来的螺纹纹路就乱了。
如果进给量太小，虽然加工出来比较精细，但是太费时间了。
这个合适的进给量得根据管件的材料，滚压刀具的大小等因素综合考虑，没有个特别固定的标准，我现在也还在继续摸索更准确的数值。
滚压加工前，管件表面的清洁也很重要。
有次我没清理干净就加工，就像在有沙子的纸上写字一样，滚压过程中那些脏东西就会把滚压刀具或者管件表面划伤。
现在我每次加工前，都会很认真地检查滚压刀具的状况，看看有没有磨损或者损坏的地方。
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数控车床对普通螺纹的加工
在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。
数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：
1、螺纹加工前工件直径
考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。
2、螺纹加工进刀量
螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。
螺纹小径为：大径－２倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）。
螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。
对于一般标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来测量。
在测量外螺纹时，如果螺纹“过端”环规正好旋进，而“止端”环规旋不进，则说明所加工的螺纹符合要求，反之就不合格。
测量内螺纹时，采用螺纹塞规，以相同的方法进行测量。
除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量，用螺纹千分尺测量测量螺纹中径，用齿厚游标卡尺测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚，采用量针根据三针测量法测量螺纹中径。