粉末冶金的主要成形方法

模压成形
模压成形工装设备简单、成本低，但由于压力分布不均匀， 会使压坯各个部分的密度分布不均匀而影响制品零件的性 能，适用于简单零件、小尺寸零件的成形。但普通模压成 形仍然是粉末冶金行业中最常见的一种工艺方法，通常经 历称粉、装粉、压制、保压、脱模等工序。
百度文库模压成形的基本步骤
A-装粉；b-压制；c-脱模
热压成形
热压成形又称为加热烧结，是把粉末装在模腔内，在加压 的同时，使粉末加热到正常烧结温度或更低一些，经过较 短的烧结时间，获得致密而均匀的制品。热压可将压制和 烧结两个工序一并完成，可在较低压力下迅速获得冷压烧 结所达不到的密度，适用于制造全致密难熔金属及其化合 物等材料。热压成形的最大优点是可以大大降低成形压力 和缩短烧结时间，制得密度较高和晶粒较细的材料或制品。 热压模可选用高速钢及其他耐热合金，但使用温度应在 800℃以下。当温度更高(1500～2000℃)时，应采用石墨 材料制作模具，但承压能力要降低到70MPa以下。热压成 形加热的方式分为电阻间接加热式、电阻直接加热式、感 应加热式三种。为了减少空气中氧的危害，真空热压机已 得到广泛应用。
温压对纯铁粉屈服强度的影响
温压成形
温压成形因其成本低、密度高、模具寿命长、效率高、工艺简 单、易精密成形和可完全连续化、自动化等一系列优点而受到 关注，被认为是20世纪90年代粉末冶金零件致密化技术的一项 重大突破，被誉为“开创粉末冶金零件应用新纪元的一项新型 制造技术”。该技术已广泛应用于制造汽车零件和磁性材料制 品，如蜗轮轮毂、复杂形状齿轮、发动机连杆等。
粉末轧制成形
模压成形
温压成形
热压成形
轧制成形
模压成形
模压成形是指粉料在常温下、在封闭的钢模中、按规定的压力 下(一般为150～600MPa)、在普通机械式压力机或自动液压机 上将粉料制成压坯的方法。当对压模中的粉末施加压力后，粉 末颗粒间将发生相对移动，粉末颗粒将填充孔隙，使粉末体的 体积减小，粉末颗粒迅速达到最紧密的堆积。
温压成形
温压成形可以显著提高压坯密度的机理一般归于在加热状态下， 粉末的屈服强度降低(如下图)和润滑剂作用增强。在材料达到 同等密度的前提下，温压成形工艺的生产成本比粉末锻造低75 ％，比“复压／复烧”低25％，比渗铜低15％；在零件达到同 等力学性能和加工精度的前提下，温压成形工艺的生产成本比 现行热、冷机械加工工艺低50％～80％，生产效率提高10～30 倍。
热压加热方式
1-碳管；2-粉末压坯；3-阴模；4-冲头
轧制成形
轧制成形是将金属粉末通过一个特制的漏斗喂入 转动的轧辊缝中，可轧出具有一定厚度的、长度 连续的、且强度适宜的板带坯料。这些坯料经预 烧结、烧结，又经轧制加工和热处理等工序，可 制成有一定孔隙率的或致密的粉末冶金板带材。 与模压成形相比，粉末轧制法的优点是制品的长 度可不受限制、轧制制品密度较为均匀。但是， 由轧制法生产的带材厚度受轧辊直径的限制，一 般不超过10mm,宽度也受到轧辊宽度的限制。轧制 成形只能制取形状较简单的板带及直径与厚度比 值很大的衬套。
温压成形
温压成形的基本工艺过程是将专用金属或合金粉末与聚合 物润滑剂混合后，采用特制的粉末加热系统、粉末输送系 统和模具加热系统，升温到75～150℃，压制成压坯，再 经预烧、烧结、整形等工序，可获得密度高至7.2～ 7.5g/cm3的铁基粉末冶金件。
温压成形的工艺流程
温压装置及其温度分布系统示意图
粉末冶金的主要成形方法
粉末成形是将松散的粉末体加工成具有一定尺寸、形状、 密度和强度的压坯的工艺过程，它可分为普通模压成形和 非模压成形两大类。普通模压成形是将金属粉末或混合粉 末装在压模内，通过压力机加压成形，这种传统的成形方 法在粉末冶金生产中占主导地位；非模压成形主要有等静 压成形、连续轧制成形、喷射成形、注射成形等。