现场改善报告

良
2. 提高产能；
3. 较少动作浪 费。
27
案例分享（9）——自动化改造
改善前
改善后
改善主题
冲安装孔工 序
改善前
改善后
1. 与前工序连接不便； 1人一机，把
2. 占用空间，
简单的动作 交给设备完
3. 2人作业效率太低。 成，人离开
设备
改善结果
使用工具
1. 提高人的效率； 5S、工装改良
2. 物流顺畅；
• 打散工序的集中作业，专线生产，减少库存与搬运；
• 避免搬运过程中产生的品质问题。
14
团结一致、做好精益、持续改进、创造效益
改善案例分享
15
案例分享（1）——布局改善
改善前
改善后
改善主题
改善前
改善后
改善结果
使用工具
布局改善
1. 总搬运距离为的距离为 从拉管结束的 1. 流线化生产，在制库存20以下；
6
6
6
5
4
3
2
1
0
暂缺1
暂缺2
冲铰链孔
锯角
冲安装孔
改善主题 产线平衡
改善前
改善后
1. 锯角工序1人1机，瓶颈工序； 1. 锯角工序1人2机；
2. 冲安装孔工序2人1机，效率 2. 冲安装孔工序1人1
太低；
机；
改善结果
作业内容重新组 合，减少一人， 提高人的利用率
使用工具
ECRS---动作经 济原则
24
179米； 2. 占用场地为1292平米；
直档根据生产 计划排产直接 拉去生产流水
2. 3.
节省空间1068平方米；
流水线化
剔除单次搬运距离144米，每日 生产
3. 在制品数量为400（每车 线，成为单件
可减少搬运432000米；
100根计算）；
流。
4. 减少搬运人员工作量，提高
4. 多次搬运，存在品质隐患
1月3日前 1月5日前 1月5日前 1月8日前 1月8日前 1月10日前
完成情况
24
改善的感受……
25
案例分享（8）——自动化改造
改善前
改善后
改善主题
锯角工序自 动化改善
改善前 1. 设备效率太低； 2. 前后工序不平衡； 3. 拿取不方便； 4. 5S差。
改善后
锯角机改加自动装 置，使得人离开设 备成为可能，提高 人的利用率，平衡 生产线各工序
改善结果
使用工具
1. 提高人的利 5S、工具改
用率；
车间布局和物流分析---改善前
封 前 顶 板
封 接 线 盒
• 设备凌乱防止，搬运距离长，停顿太多，导 致大量的动作浪费（拿上、拿下、摆整齐 等）；
• 大量的库存堆积，空间浪费； • 运输途中产生品质问题。
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车间布局和物流分析---改善后
A线
• 把工序拉近了，实现连续流；
• 无需长距离搬运；
• 减少大量在制品库存，节省空间；
改善前
改善后
改善主 题
暂缺前 工序
改善前
斩缺前工序距离拉管机过 远
改善后
改善结果
使用工具
搬移暂缺工序到拉 减短搬运距离 布局改善 管机距离18米处 70米
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案例分享（4）——布局改善
改善前
改善后
改善主题
暂缺工序 与冲铰链 孔工序
改善前
堆积在制品200个左右，且 两工序间距为26米，需要搬 运作业
序号 1 2
项目 节拍 人数
3
人均产能
4
在制品
5 空间利用率
6
5S
改善前 15秒 7人 1500根/班次 =214根/人 400 1292平方米
目标 12秒 7人 1500根/班次 =214根/人 -30% 30%
改善后
改善幅度
8秒
6人
-14%
2500根/班次 =357根/人
+66%
20
-95%
224平方米
X1
= A线设计节拍8秒
节拍 产线人数
日产
现状
15秒 7人 1500根/8H
现状
12秒 7人 1500根/8H
未来
8秒 6人 2500根/8H
人均 产出
214根/人
214根/人
357根/人
➢ 线在总体人数不变的情况下，通过产线平衡，调整瓶颈工位的工作内 容，可以达成节拍7秒；
➢ 保持目前线速，通过产线平衡，减少1人。 12
3. 工序平衡。
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案例分享（10）——连接架改良
改善前
改善后
改善主题
改善前
改善后
改善结果
使用工具
各工序间的 连接架子
1. 小车连接； 2. 员工拿取不方便； 3. 5S差； 4. 动作浪费太多
统一采用台 子连接
1. 较少劳动强度；
2. 员工拿取方便， 提高工作效率；
3. 5S改善；
工装改良
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改善结果
团结一致、做好精益、持续改进、创造效益
9#厂房直档生产线
精益生产现场改善突破报告
改善时间：2011.12.1– 12.30
深圳美标精益管理咨询有限公司
1
精益改善团队成员
组长 副组长 组员
陆部长 胡灵江 方勇 俞建跃
2
改善范围及目标
改善范围：9#厂房铰链档 改善目标：
1. 生产效率：+ 20% 2. 在制品 : - 30% 3. 节省空间：+ 30%
25%以上产能
每根直档至少被摆3次；
5. 有很多的动作浪费，弯腰、 拿上、拿下等；
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产品流程分析
• 产品流程分析可以 帮助确定产品分 类，合理分配相近 流程的产品在同一 条产线生产，减少 由于加工流程的差 异性对产线资源分 配的冲击；
• 生产线主要负责生 产铰链档的产品；
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案例分享（3）——布局改善
改善后
按需生产，制作可移 动连接架，缩短间距
改善结果
1、减少在制品180 个；
2.、减少搬运距离 24米；
使用工具 流线化生 产
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案例分享（5）——布局改善
改善前
改善后
改善主题
冲铰链孔 与暂缺
改善前
改善后
改善结果
1.堆积在制品200个左右，按需生产，制作可移动连接架， 1、减少在制品
且两工序间距为20米， 缩短间距
10
OCT 与生产节拍柱状图(改善前)
16 14 12 10 8 6 4 2 0
暂缺1
OCT与生产节拍柱状图
T/T=15S
暂缺2
冲铰链孔
锯角
冲安装孔
1.瓶颈时间15秒； 2.工序不平衡； 3.存在较大改善空间；
11
确定生产节拍及理想人数
设计生产节拍：以未来组装线的节拍计算，设计节拍7秒
未来产品节拍：7秒
-82%
明显改善
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后期跟进行动
后期整改计划
序号
what（做什么）
who （何人）
when （何时）
1 第二台锯角机的购买 2 第二台锯角机的改造 3 冲安装孔设备的模具部分改进 4 冲安装孔设备自动化部分改进 5 连接架子的设计制作 6 生产线运行
陆部长 模具班 技术部副部长 模具班 胡灵江 精益小组
5
现场时间观察
改善团队到现场对作业流程进行 时间观测
在时间观察过程中识别现场浪费 （非增值活动）
采用最小重复数法确定工人作业 时间
9
头脑风暴 & 改善建议
通过集思广义，团队成员提 出近20条改善建议，其中有 10个建议是可行的；
包括效率改进、布局改善、 在制品减少、空间节省、剔 除浪费、5S、工具改良等。
180个；
需要搬运作业
2.、减少搬运
距离17米；
使用工具 流线化生 产
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案例分享（6）——产线平衡
改善前
改善后
OCT与生产节拍柱状图（改善前）
16
15 T/T=15S
14
12
10 8
8
7
6
6
6wenku.baidu.com
4
2
0 暂缺1
暂缺2
冲铰链孔
锯角
冲安装孔
9
OCT与生产节拍柱状图（改善T后/T）=8S 8
8
7.5 7
7