DIN EN 1714-1997(2002) 中文版 焊接接头的超声波检测

EN1714：1997+A1：2002标准焊缝无损探伤检测《焊接接头的超声波检测（包括补充附件A1）》此为欧洲标准EN1714（1997年10月）+A1（2002年5月）。

目录关于EN1714：1997标准的前言关于EN1714：1997/A1：2002标准的前言1 范围2 参考标准3 定义和符号4 通用要求5探伤检测前应提供的信息5.1 规定项目5.2 在试验前需提供的特殊信息5.3 书面试验工艺6 人员和设备的要求6.1 人员资格6.2 设备6.3 探头参数6.3.1 频率6.3.2 入射角6.3.3 曲扫描面探头的调整7 检测范围8 扫描面的准备9 母材的检测10 偏差范围和灵敏度的设定10.1 通用要求10.2 参考等级10.3 等级的评估10.4 传感器的校正10.5 信噪比11 试验检测等级12 试验检测技术12.1 通用要求12.2 手动扫描路线12.3 非直面检测12.4 缺陷位置12.5 缺陷的评估12.5.1 通用要求12.5.2 最大回波振幅12.5.3 缺陷长度12.5.4 缺陷高度12.5.5 非直面特性13 试验检测报告13.1 通用要求13.2 通用参数13.3 有关设备的信息13.4 有关试验技术的信息13.5 试验检测结果附录A （规范）不同焊接接头类型的试验检测等级附录ZA （非规范）关于本欧洲标准与欧盟导则中基本要求和规范的对应说明关于EN1714：1997标准的前言（略）关于EN1714：1997/A1：2002标准的前言（略）1 范围本标准对厚度在8mm以上的金属材料间且对超声波衰减低（特别对于散射）的熔化焊焊接接头的手工超声波检测方法进行了规定。

本标准主要适用于焊缝金属和母材均为铁素体的全焊透焊接接头。

本方法也可使用在：- 上述未说明的材料；- 部分焊透焊缝；- 使用自动焊接设备。

若需要，由技术条件给定。

在本标准中，对材料的超声波特性值有规定，其基础为超声波在钢材中的速度：纵波5920±50m/s，横波3255±30m/s。

此将作为检测不同声速的材料的计算依据。

本标准规定了四种检测等级，每一种都对应不同的缺陷检出能力。

检测等级A、B和C的选择导则见附录A。

对于特殊应用的第四种检测等级的要求与本标准通用要求一致，而且仅在技术条件中特殊要求时使用。

本标准可用于对缺陷信号的评定、验收，并采用以下两种方法：1) 对单个缺陷信号的长度和回波高度进行评定；2) 通过移动探头的方法对缺陷信号的特性和尺寸进行评定。

所使用的方法有规定。

2 参考标准EN 473 《无损探伤人员的资格和证书-通用规则》EN 583-1 《无损检测-超声波检测-第1部分：通用规则》EN 583-2 《无损检测-超声波检测-第2部分：灵敏度与范围的设定》EN 1330-4 《无损检测-术语-第4部分：超声探伤检测术语》EN 1712 《焊缝的无损检测-焊接接头的超声波检测-验收等级》EN 1713 《焊缝的无损检测-超声波检测-焊缝中缺陷的特征》EN 12062 《焊缝的无损检测-关于金属材料的通用规则》EN 25817 《钢材电弧焊焊接接头-关于缺陷的质量等级导则（ISO 5817：1992）》3 定义与符号定义见EN1330-4和EN12062标准。

参数和符号见表1。

按纵向和横向坐标对缺陷进行定位，焊缝轴向为x轴，其为较大尺寸方向，见图2。

表1：参数与符号符号参数单位t 母材（最小部分）的厚度 mmD DSR圆盘反射体的直径 mmD SDH横孔的直径 mml 缺陷长度 mmh 缺陷的自身高度 mmx 缺陷在纵向的位置 mmy 缺陷在横向的位置 mmz 缺陷在厚度方向的位置 mml Z缺陷在高度方向的投影长度 mml X缺陷在x方向的投影长度 mml Y缺陷在y方向的投影长度 mmp 一个完整跨距的距离 mm4 通用要求本标准的目的旨在描述最为普通的焊接接头的超声波检测的通用方法和使用标准。

本标准规定的要求中包括检测的设备、准备、操作和报告。

对参数的规定，尤其是对探头参数的规定，与EN1712和EN1713的要求一致，且也适用于其他验收依据标准。

本标准所规定的技术适用于在典型焊缝验收标准中有特殊要求的焊接缺陷的检测。

超声波检测缺陷的评定方法和验收准则应在技术条件中确定。

如果所确定的验收准则要求对缺陷的高度和性质进行更精确的确定，也可使用本标准范围之外的其它技术或方法。

5 检测前应提供的信息5.1 规定项目- 参考等级的设定方法- 缺陷评定方法- 验收等级- 检测等级- 实施检测时的加工和操作时机- 人员资格- 横向缺陷检测范围- 纵向检测要求- 焊接前后母材的检测- 是否要求书面的检测工艺- 书面检测工艺的要求5.2 检测前应提供的特殊信息在开始检测焊接接头前，操作者应了解如下基本信息：- 如果需要，应了解书面检测工艺（见5.3条款）；- 母材的类型和制造状态（如：铸、锻、轧）；- 实施检测时的加工或操作时机，包括热处理；- 焊后热处理的时间和状态；- 接头的制备和尺寸要求；- 表面质量要求；- 焊接工序或焊接过程的相关信息；- 报告要求；- 验收等级；- 检测范围，包括横向缺陷的要求（如必要）；- 检测等级；- 人员资格等级；- 发现不合格缺陷后的纠正措施。

5.3 书面探伤工艺本标准给出的定义和要求满足正常的书面探伤工艺的要求。

若不是这种情况，或者本标准所述的技术条件对焊接接头的检测不适用时，且如果技术条件中有要求，对焊接接头的检测应编制附加的书面的探伤工艺。

6 人员和设备的要求6.1 人员资格按照本标准实施检测的人员应依据EN473或等同标准有关工业篇的要求进行资格的评定，并取得相应等级。

同时，对于与被检测焊接接头类型有关的超声焊缝检查的通用知识和问题，实施检测的人员也应熟悉。

6.2 设备任何与本标准有关的设备均应符合相关欧洲标准的要求。

对于此，在EN标准出版发布以前，也可使用对应的国家标准。

6.3 探头参数6.3.1 频率探头频率应在2MHz~5MHz范围之内，并按规定验收等级进行选择。

在检测的初期，所选择的探头频率应在上述范围之内尽可能低，并按照验收等级规定的长度和振幅要求（如EN1712）实施评定。

如果使用的验收等级标准认为有必要确认缺陷的特性（如：EN1713），也可以选择较高的频率，以改善分辩率。

对于长声程的检测，当材料衰减显示高出平均衰减时，也可使用约1MHz的频率进行。

6.3.2 入射角当使用横波实施检测，且技术要求超声波波束应从对面表面反射时，操作上应当仔细，以确保波的入射角度，使对面反射表面的角度应不小于35º，最好不大于70º。

当使用一个以上探头角度时，至少应有一个角探头须满足本规定，以确保入射声束与焊接敷熔面垂直或尽可能地垂直。

当要求使用两个或两个以上的探头角度时，两标称角度之间应至少相差10º。

对于曲面，探头及反射面的入射角，可以通过绘制焊缝的截面或按照EN 583-2标准中的方法进行检测。

当采用本标准不能测定到入射角时，应在试验报告中对扫描和未检测到的区域进行补充说明，并解释检测过程中所遇到的困难。

6.3..3曲面扫描的探头调整被检测面与探头保护膜表面之间的间隙应不大于0.5mm，而对于圆柱面或球面，应满足下列要求：即：D≥15a，其中D是零部件的直径，单位为mm；a是探头保护膜在检测方向的尺寸，单位为mm。

如果上述要求不能满足，探头保护膜应调整，与之相应，灵敏度和范围也要设定。

7 检测范围对于每一焊缝，探伤检测的范围应包括焊缝以及每边不少于10mm的母材内的区域（见图1），或者热影响区的宽度，甚至更大范围。

在任何情况下，扫描应覆盖整个检测范围。

如果个别区域至少在一个方向难于覆盖，或对面的入射角不能满足6.3.2条款的规定，应进一步采取附加的或补充的超声技术或其他的无损探伤方法。

在某些情况下，也可以要求去除影响检测的焊缝金属。

补充方法可以采用双晶探头、爬波探头，或其他超声技术及合适的方法（如：着色渗透探伤、磁粉探伤、射线探伤等）。

在选择附加的或补充的超声技术或其他方法时，应考虑焊缝的类型和缺陷可能的方向。

8 扫查面的制备扫查面应足够宽，以确保图1的检测区域可以被全部检测到。

但是，如果检测的同等区域可以通过对接头的上、下表面扫查达到，扫查面的宽度也可以小一点。

扫查面应干净、光滑，以防止对探头耦合的干涉（如：锈、铁削、焊豆、沟槽等）。

被检测表面的变化不能保证被检测面与探头保护套之间的间隙不大于0.5mm时，如果必要，应通过修整予以满足。

扫查面的局部变化（如沿焊缝边缘），导致探头与被检面的间隙达1mm时，在焊缝影响的一边至少允许使用一个附加的斜角探头。

该附加扫查是必要的，以补偿因间隙的存在而减少的焊缝检查区域。

在任何情况下，被检测面与探头间的最大允许间隙应是0.5mm。

扫描接触面和声波反射面的表面粗糙度R a要求：机加工面应不大于6.3μm；喷丸面应不大于12.5μm。

9母材的检测在扫描区域内，母材金属应在焊接前或焊接后使用直探头进行检测，除非可以证明（如：在组装工序间的检测）焊缝的角探头不会受到非平面和高衰减的影响。

当发现非平面时，其对角度波束检测的影响应作评价，如果必要，应相应调整检测技术。

当发现超声波检测的区域已受到严重的影响时，应通过协商采取其他的检查方法（如：射线检查）进行。

1—检测区域的宽度；2—扫描面图1：纵向缺陷扫描检测区域覆盖样图10偏差范围和灵敏度的设定 10.1 通用要求偏差范围和灵敏度的设定应在每一次检测前按照本标准和EN 583-2进行。

上述设定的确认校验应至少每工作4小时和工作完成时（进行一次）。

但是，当系统参数改变或对等同设定的变化有怀疑时，也应随时进行校验。

如果在校验过程中发现偏差，应按表2进行调整。

表2：灵敏度和偏差范围的调整灵敏度1 偏差≤4dB在继续进行试验检测前对设定进行调整。

2 灵敏度的减少量>4dB 应进行调整，并对在该期间使用该设备的所有实验重新进行检测。

3灵敏度的增加>4dB应进行调整，并对所有记录的缺陷重新进行评定。

偏差范围1偏差≤2% 在继续进行试验检测前对设定进行调整。

2 偏差>2%应进行调整，并对在该期间使用该设备的所有实验重新进行检测。

10.2 参考等级可采用如下方法之一进行参考等级的设定：-方法1：侧钻孔为3mm的参考等级是距离-振幅-曲线（DAC-曲线）；-方法2：对于横波和纵波采用基于盘形反射（DSR）的距离获得缺陷尺寸的系统(DGS)的参考等级由表3和表4单独给出；-方法3：1mm深的矩形狭槽的参考等级等同于DAC-曲线.-纵向试验检测：D DSR=6mm（用于所有厚度）。