QC小组成果发布PPT(案例)

全面负责项目统筹、协调，总结规划。
负责指导课题选定、制定对策、设定目标。
负责对影响成衣合格率的问题 进行原因分析，制定对策实施。
负责现场调查、数据收 集、效果检查。 负责现场调查、数据收集、 对策实施、原因分析、巩固措施。
活动计划
活动 计划 课题选定 现状调查 设定目标 原因分析 要因确认 制定对策 对策实施 效果检查 巩固措施
QC小组活动成果汇报
技术型小组
发表者 冯丽娟
2017.2.24
小组简介
于2016 年12月成立了QC小组。从优化质量管理、加强现场过程控制着手，将 改进意识深度融入到工作中，达到不断提升产品质量的目的。
小组名称
面点提升QC小组
2017年2月17日－ 2017年4月1日 8人 7天/1次
本次课题
活动中
97.50%
6月18 6月30 7月10 7月20 7月31 8月10 8月20 8月31 9月10
成立时间 课题类型 小组组长 人均QC教育
提升面点品质
2016年12月20日 技术型 冯丽娟 10小时
活动时间 小组人数 活动频率 小组口号 姓名
创新创优 追求卓越
性别 部门 职务 组内分工
冯丽娟
岳夏玲 李伟民 鱼佩芳 吴毅
女
女 男 女 男
品管部
研发部 生产副总 整烫组 设备科
小组组长
副组长 统筹 组员 组员
新风暴油箱上壳 通过活动后，一 次合格率从 96.65%上升到 98%
合格率 96.6 96.8 97.2 97.5 97.9 98% 98.1 97.9 98%
油箱上壳6月18日-9月10日合格率状况
效果跟踪阶段
99.00%
油箱上壳通过活 动后,一次合格率 从98.10%上升到 98.80%
98.90% 98.80% 98.80% 98.70%98.70% 活动 98.50% 98.50% 前 98.30% 98.10%98.10% 98.00%
此对策 有效
压料板磨平整后已 可以拉住油箱压边
实施三：建立模具更换规程（7.29-8.2)
油箱上壳 开裂问题 严重 对策后的 油箱上壳 表面无开 裂
此对策有效
八、效果检查
如下图所示：新风暴油箱上壳在活动后一次合格率达到了98.2%,高于目 标值98%。油箱上壳在活动后一次合格率达到了98.8%,符合目标值。
针对以上油箱上壳的缺陷。我们在油箱压制车间选取五类产量高的油箱 上壳，进行了数据统计和分析。（如下所示图表）
1-5月份五种油箱上壳的一次合格率
99.00% 98.50% 98.00% 97.50% 97.00% 96.50% 96.00% 95.50%
子 暴 代 子 太 风 四 太 田 新 王 田 王 二 代
97.50% 现状 目标
98%
99.00% 98.50% 98.00%
98.8%
96.65%
系列1
98.10%
现状 目标
三、现状调查
新风暴油箱上壳5月份问题因素分析排列图
缺陷 的 P a r e t o 图
200 100
统计地点： 压机车间 统计时间： 2010.10.25
百分比
150
80
出现频数
60 100 40 50 20
统计数量： 5829只 统计人： 鱼佩芳
0 缺陷 出现频数 百分比 累积 %
开裂 82 42.1 42.1
起皱 54 27.7 69.7
拉伤 27 13.8 83.6
其他 18 9.2 92.8
裂纹 14 7.2 100.0
0
由排列图可看出开裂、起皱是最重要的问题因素。根据现状调查，这些 因素导致了新风暴油箱上壳一次合格率低的主要因素。减少开裂、起皱的 问题就能提高新风暴油箱的一次性合格率。
四、原因分析
小组成员针对新风暴油箱上壳开裂问题进行了全面分析。如下树图： 新风暴油箱上壳开裂原因 图一：

受压压力不均匀
板材位置 摆放不正 板材 摆放 时左 右不 平行 板材 没有 左右 定位 板材 摆放 时前 后不 一致 操作工模具调节 时压边力太大 模具 压料 板下 垫块 多 模具 压料 板下 垫块 位置 移位 模具磨损 过大 模具 上压 料板 表面 凹槽 深 压机压边油 换模操作工换模 缸压力过大 具时调节不稳定 板材材质 不稳定 板材 表面 有细 小毛 细孔 板材 材质 硬度 硬
操作工模具调节 时压边力太小 模具 压料 板下 垫块 薄 模具 在压 制过 程中 把垫 块压 薄 模具 压料 板下 垫块 位置 移位 模具 在闭 合、 开启 时造 成垫 块移 位
模具磨损 过大 模具 前舌 头与 型腔 间隙 大 模具 经过 一定 产量 的延 伸后 间隙 变大 模具 上压 料板 表面 凹槽 深 模具 下压 料板 表面 凹槽 深
压料板经 过一定产 量的延伸 后表面有 明显凹槽
超过直 角单向 阀使用 寿命
没有统 计直角 单向阀 使用寿 命
五、要因确认
故障模式（缺陷） 故障原因 试验方法 是否 要因 要因 板材前后、左右 未建立操作技能 板材定位折成型、压料板上划定位线、 定位不清晰 培训表 纠正操作。所占比例为30% 模具压料板表面 有明显凹槽 压边油缸压力 无数据统计 未建立模具 保养措施 压边油缸上没有 压力表 用直尺靠在压料板平面后，压料板平 面有明显凹槽。所占比例为31% 在一台压机上安装压力表，压边力可 以控制后，效果不明显。
计划进度
一、课题选定
油箱一次合格率的高低，主要在于油箱上壳的一次合格率。油箱上壳 的一次合格率越高，油箱的一次合格率也就高。
统计地点： 压机车间 统计时间： 2010.9.27
油箱上壳缺陷统计分析排列图
160 140 120 80 100
累积数
82
80 60 40 20 20 0 缺陷数 累积数 百分比 累积 % 开裂 82 52.2 52.2 起皱 47 29.9 82.2
福
田
新
CG
本
狮
二、设定目标

根据1-5月份的数据统计，现有新风暴油箱上壳的一次合格率为 96.65%，目标值设定为98.00%；现有油箱上壳的一次合格率为 98.1%,目标值设定为98.80%。
新风暴油箱上壳目标前后的对比图
油箱上壳目标前后的对比图
98.50% 98.00% 97.50% 97.00% 96.50% 96.00% 95.50% 现状 目标
模具 压料 板下 垫块 多
模具 在闭 合、 开启 时造 成垫 块移 位
压料板 经过一 定产量 的延伸 后表面 有明显 凹槽
换模 具后 供应单位板 各位 材质量没有 控制好 置的 垫块 供应单位缺 多放 乏质量控制
没有压边油 缸压力表
图二：
油箱上壳起皱原因
受压压力不均匀
板材位置 摆放不正 板材 摆放 时左 右不 平行 板材 没有 左右 定位 板材 摆放 时前 后不 一致 板材 前后 定位 点不 清晰
要因
非要因
所占比例为3%
由要因确认表可以看出有三个故障模式是要因。它严重影响了油箱上壳 的一次合格率。
要因一：板材前后、左右定位不清晰
压料板上 没有定位
在压料板上划 定位线
要因二：模具压料板表面有明显凹槽
压料板上 凹槽明显
压料板打磨 平整
要因三、换模具后压料板下面垫块混乱
压料板下面 垫块混乱
经过调整 后的垫块
板材 前后 定位 点不 清晰
操作 工自 行添 加垫 块
操作 经验 不够
模具 前舌 头与 型腔 间隙 大 模具 经过 一定 产量 的延 伸后 间隙 变大
模具 下压 料板 表面 凹槽 深
压边 油缸 压力 调节 过大
压边 油缸 压力 无数 据统 计
压边 油缸 压力 无统 计数 据
模具 压料 板下 垫块 位置 移位 换模 具时 垫块 需要 移动
2月17日 10月6日 -10月11 日 10月11 日—10 月18日 10月18日 —11月1 日 11月1日 —11月8 日 11月8日 —11月 15日 11月15 日—11 月17日 11月17 日—11 月24日 11月24 日—12 月1日 12月1 日—12 月8日
总结打算

注：
实际进度
油箱上壳活动前后合格率对比图 98.80%
98.50% 98% 98.00% 97.50% 97.00% 96.50% 96.65% 活动前 目标 活动后 98.20%
新风暴油箱上壳活动前后合格率对比图
98.80% 98.80% 98.60% 98.40% 98.20% 98.00% 98.10% 活动前 目标 活动后
6月18日 6月30日 7月10日 7月20日 7月31日 8月10日 8月20日 8月31日 9月10日
97.50% 97.20% 97.00% 96.80% 96.65% 96.50% 96.00% 95.50% 6月 6月 7月 7月 7月 8月 8月 8月 9月 18日 30日 10日 20日 31日 10日 20日 31日 10日
98.73% 98.17% 98.08% 福田本田太子 新本田太子 新风暴 狮王四代 CG王二代
97.03% 96.65%
本
根据1-5月份以上五类油箱上壳的成品量、次品量 、报废量的统计，可以看 出油箱上壳一次合格率最低的是新风暴油箱上壳。为提高油箱上壳的一次合格率， 我们选取新风暴油箱上壳为一个点，来分析并解决问题，再根据新风暴油箱上壳 的各个缺陷来控制好其他各类油箱上壳的一次合格率。
油箱 上壳 开裂 起皱
要因
非要因
所占比例为6%
更换直角单向阀后，压力稳定，效果 不明显。所占比例为2% 非要因
油压机压边油缸 没有统计直角单 压力不稳定 向阀使用寿命 换模具后压料板 缺乏换模操作流 下面垫块混乱 程标准 板材材质不稳定 供应单位缺乏 质量控制