模具设计
模具设计流程
模具设计流程一、需求收集和分析模具设计流程的第一步是需求收集和分析。
在这个阶段，设计师需要与客户进行沟通，了解客户的需求和要求。
设计师需要了解模具的功能、尺寸、材料以及使用环境等信息。
同时，设计师还需要对已有的产品进行分析，了解产品的结构和特点，为模具设计提供参考。
二、概念设计在需求分析的基础上，设计师开始进行概念设计。
概念设计是指根据需求和要求，提出多种方案并进行评估和比较。
设计师可以使用手绘草图、三维建模软件等工具来表达设计思路。
在这个阶段，设计师需要考虑模具的结构、形状、功能等方面的问题，并进行初步的尺寸和材料选择。
三、详细设计在概念设计确定后，设计师开始进行详细设计。
详细设计是指对概念设计进行细化，确定模具的具体尺寸、结构和工艺等。
在这个阶段，设计师需要考虑模具的分型面、冷却系统、脱模方式等问题，并进行详细的尺寸设计和工艺规划。
设计师可以使用CAD、CAM 等工具进行设计和分析，确保设计的可行性和合理性。
四、制造和加工在详细设计完成后，设计师将开始进行模具的制造和加工。
制造和加工是模具设计流程中最关键的环节之一。
设计师需要与模具制造厂商进行沟通，确定制造工艺和加工方法。
制造过程中，设计师需要进行质量控制，确保模具的精度和质量。
五、模具试产和调试模具制造完成后，设计师将进行模具的试产和调试。
试产和调试是为了验证模具的设计是否符合要求，是否满足产品的生产需求。
设计师需要与生产部门进行协作，进行模具的试产和调试，解决可能出现的问题。
通过试产和调试，设计师可以对模具进行进一步的优化和改进，提高模具的效率和稳定性。
六、模具验收和交付模具试产和调试完成后，设计师将进行模具的验收和交付。
设计师需要与客户进行沟通，进行模具的验收和确认。
设计师需要确保模具达到客户的要求和标准，并进行必要的修改和调整。
同时，设计师还需要向客户提供模具的使用说明书和维护保养指南，确保客户能够正确使用和维护模具。
七、模具维护和改进模具交付后，设计师的工作并没有结束。
模具设计设计心得体会范文6篇
模具设计设计心得体会范文6篇心得是我们不断追求卓越，提升自我的重要途径，心得体会若能引起读者的深思，便能在他们心中留下深刻印象，本店铺今天就为您带来了模具设计设计心得体会范文6篇，相信一定会对你有所帮助。
模具设计设计心得体会范文篇1在过去的三个星期里面，我经过了自己的专业知识的实践，内容当然就是我的专业模具。
让自己对所谓的模具有一个较为全面的认识。
许多的以前的想法与观点在这次实践中受到了一个很大层次的正面的冲击，进而逐渐的对它们产生怀疑，接着而来的就是改观，又觉得的理由选择的改观。
仔细一想，原来的自己的对专业的许多的看法其实是无知的，错误的。
所谓的模具，并不再是自己想象中的那样的容易，那般的简单。
开始感觉到那只不过是极其幼稚，不敢面对现实的懦夫的表现而已。
看着一套又一套小型的模具的所有的组成结构，零件，件件零件的尺寸，想着它们该是如何的加工出来的？如何的进行工艺分析？怎样做才算是最为经济，最为科学的方案？这其中的指导老师的精心讲解，对每套模具构成零件的逐步的耐心剖析，以及同学们的在不懂之处的积极的紧扣主题的提问，在那个产生实践场所形成了一幅又一幅美丽的授业解惑的课堂画卷，同学们挤出时间强抓着笔记，全神贯注的聆听老师的解说之词。
就是连一向只对爱情，对游戏情有独钟的好几位同学，在那里也是自发的拿出笔，拿出纸，在忙碌的强记点什么东西，我想那一定是很重要的台词。
这些就如同是在接受祖国与人民的关于模具方面的检阅一般，毫无退宿，毫无隐退，主动出击，随时期待着自己受到老师的发问。
并不是因为都喜欢这样的爱好，这样的嗜好，而是在于自己心中有真货，自己心中有真情。
在风一样流逝的岁月里，三个星期如昙花一线，弹指最多可以与一挥间相提并论。
但让我们自己学到的东西，那绝对的不是一般可以概括，也不是仅仅的再加上相当二字就可以了得的，绝对的该是可以达到意想不到的可喜的收获方才罢休。
慢慢的意识到，不是自己学不到，不是自己没本事，没能力学，而是在于自己敢不敢去学，想不想去学，有没有学习的那股子冲劲。
模具设计工作流程
模具设计工作流程模具设计工作流程是一项复杂的工作，需要在严格的标准和流程下进行。
本文将介绍模具设计的主要流程，并重点介绍每个阶段需要注意的事项。
一、项目启动首先，确定需要设计的产品，明确产品的设计参数和要求。
此阶段需要充分了解客户的需求，包括产品的功能、尺寸、材料、加工精度等。
在此基础上，进行初步的概念设计并进行必要的讨论和确认。
需要注意的是，在这个阶段设计师需要对产品的细节进行充分的研究，确定其中的难点和挑战。
二、设计方案确定在第一阶段确定了产品的设计要求之后，需要进行3D/2D的设计。
在这个阶段设计师需要计算和评估各种设计方案的优缺点，并选择最优的方案进行最终设计。
在进行设计之前，建议使用CATIA等专业的设计软件进行合理的模型拟合，减少多次修模的风险。
模型拟合时，需要注意的是模型的公差，这是关键因素。
消除高危点并增加设计标准可以让设计尽量精密，达到最大程度减少修模。
在这个阶段还需要进行模具性能的测试和预估，包括尺寸精度、生产成本、生产能力等。
三、正式设计正式设计是把初步设计进一步完善并转化为生产图纸，并制定相应的工艺流程和生产计划。
在这个阶段需要注意使用标准部件和谨慎选择物料，使用高质量的部件可以让生产和质检变得更加容易和可靠。
需要根据设计进行分部图的画法，并在生产参数计算上使用标准的约束条件。
设计完成后，需要进行必要的验证和审查，确保生产计划、工艺流程等符合客户要求和公司要求。
四、模具制造模具制造是模具设计的重点环节，这个阶段的质量关系到模具生产和使用的效率。
在模具制造中，需要注重模具材料的选择和加工方式的策略。
在选择模具材料时，需要考虑其力学性能、硬度、耐磨性，以及成本因素等。
加工时则需要使用适当的数控加工工具、刀具和切削液等，确保平面和曲面等高难度加工出来的质量。
需要跟踪模具的加工过程，保证模具和模架的加工质量和对位精度满足设计要求。
五、模具测试模具测试是模具设计的最后一个环节，需要在模具制造完毕后进行。
模具设计资料
模具设计资料模具设计资料是模具制造过程中必须掌握的重要资源，它包含了模具设计、加工和使用的各个环节所需的信息和数据，是进行模具设计工作的重要依据。
此文档将从模具设计资料的内容、作用和使用方法三个方面，详细介绍模具设计资料的相关知识。
一、模具设计资料的内容模具设计资料通常包括以下内容：1.产品图纸：产品图纸是进行模具设计的基础，它包含了产品的外观形状、尺寸规格、材质等信息，为模具设计提供了必要参考。
2.模具图纸：模具图纸是制造模具的重要依据，它包含了模具的组成部件、零件尺寸、加工工艺等信息。
3.零部件图纸：零部件图纸是制造模具的基本要素，它包含了模具各组成部件和零件的尺寸、形状、材料和工艺要求等信息。
4.工艺文件：工艺文件是指制定模具制造工艺、操作规程和检验方法的文件，它是保证模具质量和生产效率的重要依据。
5.材料规格：材料规格是指模具制造中所用的各种材料的规格和性能要求，包括钢材、铜材、铝材等。
6.检验标准：模具制造后需要进行检验，检验标准包括模具的尺寸精度、表面质量、硬度等指标，确保模具制造合格率和使用寿命。
二、模具设计资料的作用模具设计资料是进行模具制造和使用的必要根据，其作用主要体现在以下几个方面：1.设计依据：模具设计资料是进行模具设计和制造的重要依据，确保模具制造符合设计规格和要求。
2.制造过程控制：模具设计资料提供了制造模具的详细工艺要求和操作流程，对制造过程的控制和管理起到了重要作用。
3.产品质量保证：模具设计资料有助于控制模具制造的每一个环节，从而保证模具质量达到客户要求和标准。
4.模具维护管理：对于已经投入使用的模具，模具设计资料能够提供维修、维护的规范和要求，保证模具使用寿命和性能。
三、模具设计资料的使用方法模具设计资料的使用方法是模具制造和使用的关键。
下面介绍几种常用的使用方法：1.模具设计：对于进行模具设计而言，设计师应使用产品图纸和模具零部件图纸等资料，按照要求进行模具设计。
模具设计计算公式
模具设计计算公式介绍如下：
1.模具尺寸计算公式
•模具长度L = 零件长度+ 拉料量+ 压头高度+ 开料量+ 模板厚度
•模具宽度W = 零件宽度 + 拉料量 + 压头宽度 + 开料量 + 2 x 壁厚
•模具高度H = 零件高度 + 拉料量 + 压头高度 + 开料量 + 2 x 壁厚
2.模具压力计算公式
•模具最大压力Fmax = (K x A x S x T) + (K x B x S x T) 其中，K为系数，A为零件的侧面积，B为零件的底面积，S为
材料抗拉强度，T为材料的厚度。
3.模具材料选择公式
•模具材料的选择应考虑到模具的使用寿命、成本、加工性能等因素。
一般来说，模具材料应具有高强度、高硬度、高韧性、
良好的热导性和耐磨性等特点。
常用的模具材料有工具钢、合
金钢、硬质合金等。
4.模具加工工艺公式
•模具加工过程中需要进行多项计算，如切削速度、进给速度、切削深度、切削力等。
这些参数的计算公式与加工工艺有关，
可根据具体情况进行选择和调整。
以上是一些常用的模具设计公式，但具体情况仍需根据实际情况进行
选择和调整。
在实际模具设计过程中，还需要考虑到多个因素的综合作用，如模具的结构、零件的形状和尺寸、生产批量等。
模具设计的详细流程
模具设计的详细流程模具设计是一项复杂的工作，它需要经历多个阶段才能完成。
以下是模具设计的详细流程。
1.确定需求：首先，与客户沟通，了解他们对模具的需求和要求。
这包括模具的形状、材料、尺寸等方面的要求。
2.分析产品：对待设计的产品进行分析，了解其功能、结构和形状等特点。
这有助于设计师更好地理解模具的制作要求。
3.制定设计方案：根据客户的需求和产品分析，制定多个设计方案。
这些方案可以包括不同的形状和结构设计，以满足不同的需求。
4.确定制造流程：在设计方案中，需要考虑模具的制造工艺和流程。
这包括使用哪种材料、何种加工方法等。
5.进行原型制作：选择一种合适的材料，制作出模具的原型。
这有助于验证设计方案的正确性，并进行必要的修改和调整。
6.进行模具设计：在完成原型制作后，根据原型进行模具的详细设计。
这包括模具的结构、尺寸、配件等的设计。
7.模具制造：根据模具设计，在生产车间进行模具的制造。
这包括材料的加工、组装、调试等工作。
8.模具试制：制造完成后，进行模具的试制。
这包括对模具进行调试、修复和优化，以保证其正常运行和生产效果。
9.进行模具调试：将模具安装在相应的设备上，进行模具调试。
这包括对模具的操作、运行和性能进行测试和调整。
10.进行模具运行检验：完成模具调试后，对模具进行运行检验。
这包括对模具的生产能力、稳定性和质量进行测试和评估。
11.完成模具交付：根据客户的要求，对模具进行必要的调整和修复后，将模具交付给客户，并提供相应的技术支持。
12.进行售后服务：在模具交付后，为客户提供相应的售后服务。
这包括对模具进行维修、升级和优化等工作，以保证模具的正常运行和使用效果。
以上是模具设计的详细流程，每个阶段都需要设计师的专业知识和技术，以确保模具的质量和性能。
模具设计是一项复杂的工作，需要设计师具备丰富的经验和技巧。
模具设计原则
模具设计原则
模具设计原则是指在进行模具设计时应该遵循的一些基本原则，包括以下几点：
1. 功能性原则：模具设计必须满足产品的功能要求，能够正确、稳定地加工出产品。
2. 合理性原则：模具设计应尽量简化结构，并考虑加工、操作、维护等各个环节的方便性，提高生产效率。
3. 经济性原则：模具设计应尽量降低制造成本，包括材料费用、加工费用等。
4. 可靠性原则：模具设计应保证模具的寿命长，能够稳定地使用，不易出现故障。
5. 互换性原则：模具设计应考虑产品的标准化、系列化要求，使得多款产品可以共用一套模具。
6. 可维护性原则：模具设计应考虑模具使用过程中的保养、维修等方面，便于日常维护与修理。
7. 安全性原则：模具设计应考虑使用者的安全，避免发生意外事故。
8. 环保性原则：模具设计应尽量减少对环境的污染，降低能源消耗，节约资源。
这些原则在模具设计中起到了指导作用，可以提高模具的使用效果和寿命，降低生产成本，提高产品质量。
模具设计论文(共11篇)-学术堂
06 总结与展望
本文主要工作内容回顾
01
介绍了模具设计的基本概念和原理，阐述了模具设计在制造业中的重 要性和应用。
02
分析了模具设计的现状和发展趋势，指出了当前模具设计面临的挑战 和机遇。
03
提出了基于CAD/CAE技术的模具设计方法，详细介绍了模具设计的 流程、关键技术和实践应用。
04
通过案例分析和实验验证，证明了基于CAD/CAE技术的模具设计方 法的可行性和有效性。
热处理技术介绍
概述热处理的原理、目的和方法，如退火、正火、淬火、回火等 。
热处理在模具制造中的应用
阐述热处理在模具制造中的应用，包括提高模具硬度、耐磨性、耐 腐蚀性等方面的效果。
效果评估
通过实验数据和案例分析，评估热处理技术对模具性能的影响，以 及不同热处理工艺的优化选择。
案例分享
案例背景
介绍某型号压铸模在使用过程中遇到的问题，如磨损严重、寿命短等 。
注塑成型模拟
利用数值模拟技术对注塑成型过 程进行模拟，预测塑料熔体在模 具型腔内的流动、传热、凝固等 过程，为模具设计提供优化建议 。
压铸成型模拟
通过数值模拟技术对压铸成型过 程进行模拟，分析金属液在模具 型腔内的流动、凝固、收缩等过 程，优化模具结构和工艺参数。
锻造成型模拟
采用数值模拟技术对锻造成型过 程进行模拟，预测金属坯料在模 具型腔内的变形、应力、温度等 分布，为模具设计提供科学依据 。
成功案例展示
案例一
通过数值模拟技术对某款手机外壳的注塑成型过程进行模拟，发现原设计方案中存在熔接痕、气泡等 缺陷。经过优化模具结构和调整工艺参数，成功解决了这些问题，提高了产品质量和生产效率。
案例二
针对某汽车零部件的注塑成型过程，运用数值模拟技术进行模拟分析，发现模具温度分布不均匀是导 致产品翘曲变形的主要原因。通过优化模具冷却系统，改善了温度分布，有效降低了产品翘曲变形程 度。
模具设计的标准
模具设计的标准1. 引言模具设计在工业制造中起着至关重要的作用，它们被广泛应用于金属加工、塑料注塑、汽车制造以及电子设备等领域。
一个优质的模具设计对于产品质量和生产效率有着重要的影响。
因此，制定模具设计的标准是必要的，可以确保设计师们具备相同的设计要求和目标。
2. 模具设计的基本原则模具设计的标准旨在优化设计过程、提高生产效率、确保模具质量和保证产品规格的一致性。
以下是模具设计的基本原则：2.1 简化设计模具设计应该尽量简化模具的结构和零件数量，以减少制造成本和加工时间。
简化的设计可以降低模具的重量，提高使用寿命，并且方便清洁和维护。
2.2 提高精度和可靠性模具应该具备高精度的加工能力，以确保产品的质量和准确性。
此外，模具设计还应考虑到材料的可靠性和耐用性，以便长时间使用而不损坏。
2.3 考虑制造和加工要求模具设计应充分考虑制造和加工过程中的要求，例如模具的可加工性、装配性和调试性等。
合理的设计可以减少制造过程中的错误和延误。
3. 模具设计的标准要素为了确保模具设计的一致性和可比性，以下标准要素应该包括在模具设计中：3.1 尺寸和公差模具设计中应明确规定产品的尺寸和公差要求。
尺寸和公差的标准化可以确保不同批次生产的产品具有相同的质量和功能。
3.2 材料选择在模具设计中，应根据产品的特性和使用环境选择合适的材料。
考虑因素包括高温、高压、腐蚀性和耐磨性等要求。
3.3 模具标准件模具设计中应尽量使用标准件，以减少设计和制造的复杂性。
标准件的使用可以降低制造成本和提高模具的可维护性。
3.4 塑料模具特殊要求在塑料模具设计中，考虑到流道设计、冷却系统、顶针和脱模机构等特殊要求。
这些要求对产品质量和生产效率的影响非常重要。
4. 模具设计的流程为了确保模具设计的一致性和规范性，一个典型的模具设计流程应包括以下步骤：4.1 分析和定义在模具设计之前，应进行产品的分析和定义。
了解产品的功能、样式和尺寸要求是设计一个合适的模具的基础。
模具设计工程师工作内容
模具设计工程师工作内容一、引言模具设计工程师是机械设计领域中的一种职位，主要负责设计和开发各种类型的模具。
模具是用于制造各种产品的工具，包括塑料制品、金属制品等。
模具设计工程师的工作内容非常重要，他们需要具备深厚的机械设计知识和技能，能够根据客户需求和产品要求进行模具的设计和开发。
二、模具设计1.了解产品需求：模具设计工程师首先要了解客户的产品需求和要求，包括产品的尺寸、形状、材料等。
他们需要与客户沟通，确保理解产品的具体要求。
2.制定设计方案：根据产品需求，模具设计工程师需要制定适合的设计方案。
他们会进行CAD绘图，使用计算机辅助设计软件进行模具的三维建模和设计。
设计方案需要考虑产品的结构、工艺流程、生产效率等因素。
3.材料选择：模具设计工程师需要根据产品要求和使用环境选择合适的模具材料。
不同的产品和工艺要求不同，需要选择不同材料的模具，如塑料模具、铝合金模具、钢模具等。
4.模具结构设计：模具设计工程师需要设计模具的结构，包括模具的分型面、导向系统、冷却系统等。
他们需要考虑产品的成型工艺和生产效率，确保模具的结构合理、稳定且易于生产。
5.模具零件设计：模具设计工程师需要设计模具的各个零件，如模腔、模座、顶针、导柱等。
他们需要考虑零件的加工工艺和精度要求，确保模具的各个零件能够精准配合和运动。
6.模具装配：模具设计工程师需要进行模具的装配设计，将各个零件组装在一起，确保模具的正常运行和使用。
装配设计需要考虑零件之间的配合关系和装配顺序。
三、模具制造支持1.与模具制造厂商合作：模具设计工程师需要与模具制造厂商合作，提供设计图纸和设计要求，确保模具制造符合设计要求。
他们需要与制造厂商进行沟通和协调，解决制造过程中的问题和难题。
2.模具试模和调试：模具设计工程师需要对制造完成的模具进行试模和调试。
他们会与生产部门合作，进行模具的安装和调试，确保模具能够正常使用和生产出合格的产品。
3.模具改进和优化：模具设计工程师需要根据生产过程中的问题和反馈进行模具的改进和优化。
模具设计制作规范
模具设计制作规范模具是用于制造零部件和产品的工具，其设计和制作的质量直接关系到成品的质量和生产效率。
为了保证模具的设计和制造达到规范要求，提高产品的质量和生产效率，以下是一个模具设计制作规范的参考。
一、设计要求1.根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的外形和结构，并绘制工程图纸；2.模具设计应考虑到产品的装配工艺，方便产品的组装和拆卸；3.确定模具的开模方式和开模装置，保证产品的尺寸和形状的一致性；4.考虑到模具的使用寿命，合理选择材料和表面处理方法；5.设计模具时应考虑到产品的定位和固定方式，确保产品的位置和形状的准确性；6.识别和标注模具的名称、规格、材料、重量等信息，方便管理和使用。
二、制作工艺1.根据模具的设计图纸和工艺要求，制定具体的制作计划和工艺流程；2.模具的材料应符合相关的标准和要求，确保模具的强度和使用寿命；3.制作模具时，应严格按照设计图纸和工艺要求进行加工和装配，确保尺寸和形状的准确性；4.在模具加工和装配过程中，应进行必要的测量和校验，确保模具的质量和尺寸的准确性；5.模具的表面处理应根据需要选择合适的方法，如镀铬、表面喷涂等，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性；6.制作完成后，对模具进行全面的检查和试模，确保模具的使用功能和使用寿命。
三、质量控制1.模具的质量控制应按照相关的标准和要求进行，确保模具的精度和强度；2.在模具制作的每个环节，都应有专人进行工艺指导和质量检查，及时发现和解决问题；3.对模具的加工和装配过程中发现的问题以及不合格品，应及时返修或重新制作；4.对模具的质量控制应建立完善的档案和记录，方便追溯和改进；5.在使用模具前，应进行必要的试模和样品检验，确保模具的质量和性能符合要求；6.对模具的维护保养和修理应按照规定进行，延长模具的使用寿命。
四、安全保障1.模具制作过程中，应严格遵守相关的安全操作规程，保障工作人员的安全；2.在模具制作现场，应配备必要的安全设施和个人防护用品，防止事故的发生；3.模具制作过程中，需保持工作区域的整洁和通风，防止火灾和有害气体的产生；4.模具制作现场应定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患；5.定期对模具制作人员进行安全教育和培训，提高安全意识和处理突发事故的能力。
模具设计概述
模具设计概述模具是指用于制造制品或产品的模板、模型或工具。
模具的设计是制造过程中非常重要的一环，直接影响着产品的外观质量和生产效率。
因此，模具设计必须考虑多个因素，如产品的形状、尺寸、材料、制造工艺等。
本文将简要概述模具设计的主要内容和流程，并探讨一些关键因素的影响。
一、模具设计的主要内容1.产品的设计要求：在进行模具设计之前，需要仔细研究产品的设计要求，包括外观、尺寸、材料等要素。
这些要求将直接影响模具的形状、尺寸和结构等方面的设计。
2.材料的选择：选择模具所需的材料，应该根据所生产的产品类型和要求，来确定模具所需材料的性质。
例如，对于高温、高强度、耐腐蚀的要求，应该选择高强度的材料进行制造。
3.立体图设计：根据产品的尺寸和形状，设计出合适的模具结构。
尽可能的使得模具极致紧密地围绕产品的轮廓进行设计，减小裁切面、缝隙等直接影响模具最终成品的方面。
建议采用三维建模，通过借助关联视图分析来识别设计潜在的问题。
4.结构设计与优化：在确定模具的形状和尺寸之后，进行结构设计。
考虑到模具制造过程中的力学因素，并参考材料的特性和制造工艺的要求，对模具的结构进行合理优化，以达到尽可能节约制造成本和提高产品质量的目的。
二、模具设计的流程1.准备工作：在模具设计之前，需要充分了解所生产产品的特点，环境和要求，包括产品形状、尺寸、材料以及生产过程等等，了解目标客户的需求和对于产品的评价标准，确保模具的设计符合生产需求。
2.设计流程：选择合适的工具绘制模具的平面和立体图，并实现设计初稿。
然后根据所规定的标准，利用3D建模数据，进行可行性考虑。
特别是指纹大小、墙厚度、最小径和几何限制等参数。
无论是初版还是最终产品，都需要经过数字模拟和实际检测。
3.制造: 根据模具设计，制作出适合产品设想的车床架构。
然后把所需的材料加工成其所需的合适形状，这通常也可能需要进行电镀或后加工处理。
三、关键因素的影响1.制造成本：制造成本是影响模具设计的主要因素之一。
模具设计的认识和知识点
模具设计的认识和知识点模具设计作为一门重要的工业设计领域，对于产品制造和工艺具有至关重要的作用。
本文将从模具设计的认识和相关知识点入手，探讨其在工业生产中的意义和应用。
一、模具设计的概念及定义模具设计是指根据产品的形状、尺寸和工艺要求，设计制造与之相适应的模具。
模具可以分为冲压模具、塑料模具、铸造模具等。
模具设计是产品设计的重要环节，对产品的成型质量、成本和工艺过程等方面起到决定性作用。
二、模具设计的重要性1. 提高产品质量：模具设计直接决定了产品的成型质量，通过合理的模具设计可以避免产品出现瑕疵和缺陷，提升产品的质量水平。
2. 提高生产效率：良好的模具设计可以降低产品的生产成本和工艺周期，提高生产效率，从而增加企业的竞争力。
3. 保证产品一致性：通过模具设计可以保证产品的尺寸、形状等关键参数在生产过程中的一致性，确保产品具有稳定的品质。
4. 降低生产成本：通过模具设计的合理优化，可以降低模具的制造成本，减少材料和能源的消耗，实现资源的高效利用。
三、模具设计的基本原则1. 合理的结构设计：模具设计应符合产品的要求，结构紧凑合理，便于加工和使用，能够确保模具的稳定性和耐用性。
2. 选择合适的材料：模具设计中材料的选择直接影响着模具的使用寿命和成本，应根据产品的特性选择适合的材料。
3. 合理的配合与间隙：模具设计中的配合与间隙决定了模具的精度和尺寸稳定性，需要根据产品要求进行合理的设计。
4. 耐用性和易维护性：模具设计应尽量考虑到使用寿命的延长和方便的维护与保养，以降低模具维护成本。
四、模具设计过程1. 产品分析：对产品的形状、尺寸、工艺要求进行分析，并确定模具的类型和工艺流程。
2. 模具结构设计：根据产品的性能要求和成本控制等因素，进行模具整体结构设计和零部件布置。
3. 零件设计：根据产品的外形和功能需求，设计模具的各个零部件，包括上模、下模、侧压板、导柱等。
4. 材料选择：根据模具的使用环境和要求，选择合适的模具材料，通常是具有高强度、硬度和耐磨性能的特殊合金钢材。
模具设计岗位职责
模具设计岗位职责(精品)模具设计岗位职责15篇在当今社会生活中，越来越多人会接触到岗位职责，岗位职责具有提高内部竞争活力，更好地发现和使用人才的作用。
制定岗位职责的注意事项有许多，你确定会写吗？下面是本店铺为大家收集的模具设计岗位职责，欢迎阅读与收藏。
模具设计岗位职责1岗位职责1、熟练使用ug分模及cad出散件图，能独立进行整套模具的设计(3d、2d及尺寸标注);2、根据工作生产任务完成工作。
岗位要求1、大专以上学历，模具设计与制造相关专业;2、3年及以上模具设计经验;3、团队意识强;有很强的责任心。
模具设计岗位职责2岗位职责1、负责新产品开发，制作apqp相关文件;2、根据产品样品或产品图纸，设计二维工程图、三维模具图;3、设计产品过程检验治具;4、主导自行设计的模具评审;5、负责模具制作进度、模具品质;包括外协加工的把关和内部加工的控制;6、制定模具使用、维护保养规范;7、负责模具的持续改善;任职要求1、大专以上学历，机械类、高分子材料注塑成型专业;2、5年以上塑料模具设计、模具组立维修及项目跟进经验;3、熟练运用autocad pro/e或ug软件绘制模具图，能独立完成dfm;4、沟通能力强，能适应加班，有一定的管理经验。
模具设计岗位职责3工作职责:1.负责根据项目一级网络计划完成对项目开发过程中的各节点的完成情况进行跟踪和评估，对车身零部件的模具工装结构设计工作进行统筹部署、计划和实施。
2.负责按照设计质量达标率管控要求，制定保障措施，并在模具设计、工装开发项目过程中全方位的推广和应用，确保模具设计品、和研发制造过程中的现场技术问题方案制定和实施指导;3.负责模具工装的制造、验收和整改等工艺性指导资料的制定、审核、验收等工作.4.负责模具工装结构设计，编制各类规范、标准的建立和知识的沉淀。
任职要求:1.学历要求:全日制大学本科及以上学历。
2.专业要求:机械设计、车辆工程、电气及自动化等相关设计专业优先。
模具设计岗位职责
模具设计岗位职责模具设计是制造业中的一个重要环节，它对保证产品质量、降低成本、提高生产效率等方面都起着关键作用。
下面将详细阐述模具设计岗位的职责和要求。
一、模具设计岗位的职责1、负责模具设计的整体规划和方案制定。
2、进行模具结构的分析和设计，考虑模具强度、精度和寿命等因素。
3、负责模具零件的加工工艺和热处理工艺的制定。
4、对模具的试模结果进行评估，并提出改进方案。
5、与生产部门、技术部门等相关部门进行协作，确保模具的顺利生产和应用。
6、对模具设计人员进行指导和培训，提高团队整体技术水平。
二、模具设计岗位的要求1、具备扎实的机械设计基础和模具设计专业知识。
2、熟练掌握CAD、Solidworks等设计软件，具备良好的空间想象能力和设计能力。
3、熟悉模具材料的性能和加工工艺，了解热处理原理和表面处理技术。
4、具备较强的学习能力和团队协作能力，能够快速适应新环境和新任务。
5、有良好的沟通能力和解决问题的能力，能够及时处理生产过程中的技术问题。
6、有高度的责任心和敬业精神，能够承担工作压力并按时完成工作任务。
三、总结模具设计岗位是制造业中的重要环节，它需要具备扎实的专业知识和技能，同时还需要具备良好的团队协作能力和沟通能力。
只有全面提升模具设计人员的综合素质，才能更好地满足企业的需求，为企业的快速发展提供有力的技术支持。
本次设计主要是针对塑料盆的模具，旨在提供一种结构合理、操作方便、成本低廉的模具解决方案。
本设计将遵循模具设计的基本原则，注重实用性、工艺性和经济性，同时注重安全性，确保模具在使用过程中不会对操作人员和环境造成伤害。
产品图纸：提供的产品图纸是本次设计的关键依据，我们将以此确定模具的结构和尺寸。
塑料性能参数：塑料的熔点、流动性、收缩率等参数对于模具设计至关重要，本设计将以此为基础进行模具的设计。
生产批量：生产批量的大小直接影响到模具的规模和复杂性，本设计将根据批量大小来选择合适的模具结构和工艺。
模具工艺设计(3篇)
第1篇摘要：模具工艺设计是现代工业生产中不可或缺的一部分，它涉及到模具的结构设计、材料选择、加工工艺、装配与调试等多个方面。
本文将从模具工艺设计的基本概念、设计原则、设计步骤、材料选择、加工工艺等方面进行详细阐述，以期为模具设计师提供一定的参考。
一、模具工艺设计的基本概念模具工艺设计是指根据产品零件的形状、尺寸、精度和表面质量等要求，对模具的结构、材料、加工工艺等方面进行综合设计，使其能够满足生产需求的过程。
模具工艺设计是模具制造的基础，直接影响着模具的质量、生产效率和成本。
二、模具工艺设计的原则1. 确保产品零件的尺寸精度、形状精度和表面质量；2. 优化模具结构，提高模具的刚度和强度；3. 简化模具加工工艺，降低生产成本；4. 确保模具的互换性和装配精度；5. 考虑模具的维修性和可拆卸性；6. 适应自动化、高速、高效的生产要求。
三、模具工艺设计的步骤1. 产品分析：对产品零件进行详细分析，包括形状、尺寸、精度、表面质量等要求，为模具设计提供依据。
2. 模具结构设计：根据产品零件的要求，确定模具的结构形式，包括模具的型腔、型芯、导向、定位、冷却、排气等部分。
3. 材料选择：根据模具的结构、工作条件、成本等因素，选择合适的模具材料。
4. 加工工艺设计：确定模具的加工方法、加工顺序、加工设备等，以满足模具的精度和表面质量要求。
5. 装配与调试：对模具进行装配，并进行调试，确保模具能够满足生产要求。
6. 模具验收：对模具进行验收，确保模具的质量符合要求。
四、模具工艺设计的材料选择1. 常用模具材料：包括钢、铸铁、铝合金、铜合金、塑料等。
2. 钢材：模具钢具有良好的机械性能、耐磨性和耐腐蚀性，适用于各种模具的制造。
3. 铸铁：铸铁具有良好的铸造性能和一定的机械性能，适用于形状复杂、尺寸较大的模具。
4. 铝合金：铝合金具有重量轻、导热性好、易加工等优点，适用于高速、精密模具。
5. 铜合金：铜合金具有良好的导电性、导热性和耐磨性，适用于模具的导向、冷却等部分。
模具设计岗位设计标准是什么
模具设计岗位设计标准是什么模具设计岗位设计标准是指在模具设计岗位上，员工需要具备的专业知识、技能和素质等要求。
以下是模具设计岗位设计标准的一般要求：1.专业知识：模具设计岗位的员工需要具备扎实的机械制图基础知识，熟悉CAD软件、UG等相关的模具设计软件的应用，了解模具设计的基本原理、流程和规范。
2.技能要求：模具设计员需要具备良好的三维建模技能，可以根据客户的需求和产品要求，设计出合理、高效的模具方案。
同时需要掌握出图、标注、尺寸控制等技能，能够制作完整、准确的模具设计图纸。
3.工作经验：对于模具设计岗位，通常要求有一定的工作经验。
在实践中积累模具设计的经验，能够独立解决常见的设计问题，并且能够根据项目的需求进行合理的设计方案。
4.沟通能力：模具设计员需要与项目经理、工程师、客户等各方面进行沟通和合作，因此需要具备良好的沟通能力和团队合作精神，能够理解和表达清晰的设计要求，并能够与团队成员进行良好的协调和配合。
5.创新意识：模具设计是一个创新性强的工作，在设计中需要不断地思考和提出创新的设计方案，以提高模具的性能和效率。
因此，模具设计员需要具备良好的创新意识和解决问题的能力。
6.工作质量：模具设计是一个要求精确和细致的工作，设计员需要具备高度的责任心和耐心，能够对自己的设计进行严格的质量控制和审核，并在设计中严格遵守相关的规范和标准。
7.学习能力：随着科技的不断发展和进步，模具设计技术也在不断更新和改进。
模具设计员需要具备良好的学习能力，能够不断学习和吸取新的知识和技术，以适应不断变化的模具设计需求。
综上所述，模具设计岗位需要员工具备扎实的专业知识和技能，良好的沟通能力和团队合作精神，创新意识和解决问题的能力，高度的责任心和耐心，以及良好的学习能力。
这些要求可以保证模具设计师在工作中能够胜任岗位，并不断提高和发展。
模具设计的一般流程
模具设计的一般流程简介模具设计是一项专业技术，用于制造产品的模具。
它采用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术，可以快速高效地设计和制造各种类型的模具。
本文将介绍模具设计的一般流程，包括需求分析、设计方案、详细设计、加工制造和检验等环节。
需求分析在进行模具设计之前，首先需要进行需求分析。
需求分析是指对产品进行全面的分析和了解，明确模具的功能、性能和使用条件等方面的要求。
常用的需求分析方法包括问卷调查、用户访谈和现场观察等。
通过需求分析，我们可以明确模具的设计目标，为后续的设计工作提供基础。
根据需求分析的结果，设计师需要制定模具的设计方案。
设计方案是对模具整体结构和工作原理进行规划和设计的过程。
在设计方案中，需要考虑模具的形状、尺寸、材料和加工工艺等因素，以及模具的使用寿命、维护保养和成本等要素。
设计师可以使用CAD软件绘制模具的三维模型，对模具进行虚拟装配和运动仿真，提前发现和解决可能存在的问题。
详细设计在设计方案确定后，设计师需要进行详细设计。
详细设计是将设计方案转化为具体的工程图纸和工艺文件的过程。
在详细设计中，设计师需要绘制模具的二维工程图，包括模具的各个零部件的结构和尺寸。
此外，还需要编制模具的工艺文件，包括加工顺序、刀具选用、工艺参数和质量要求等。
详细设计需要严格按照技术规范和标准进行，确保模具的质量和性能。
在详细设计完成后，模具需要进行加工制造。
加工制造是指根据详细设计的图纸和工艺文件，使用机床和加工工具对模具进行材料切削、成型和装配等工艺过程。
加工制造需要工程师具备扎实的机械加工和装配技术，并使用CAD/CAM系统进行工序规划和刀具路径生成。
加工制造的质量直接影响着模具的精度和性能。
检验模具加工完成后，需要进行检验。
检验是指对模具进行功能、尺寸和装配精度等方面的检测和评估。
常用的检验方法包括三坐标测量、外观检查和功能测试等。
通过检验，可以发现和解决可能存在的问题，保证模具的质量和性能。
模具设计基础知识
模具设计基础知识模具设计是现代工业生产不可或缺的一环，其质量的好坏直接影响着生产效率和成本。
因此，对于从事模具设计工作的人员来说，了解和掌握基础知识是非常重要的。
一、模具设计的概念和作用模具设计是指针对某种产品或零件，通过计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术，将设计好的三维模型转化为实际生产模具的过程。
模具设计的作用是制作出具有一定形状和尺寸精度的产品零件，提高生产效率，节省生产成本。
二、模具设计的基础知识1.材料选择在模具设计之前，需要根据产品的要求和使用环境选择合适的材料。
常用的材料有钢、铝合金、铜等。
钢的硬度和耐磨性好，但价格较高；铝合金的轻量化和导热性好，但韧性差；铜的导电性能好，但易氧化。
在选择材料时，需要综合考虑产品的使用环境、成本和生产效率等因素。
2.模具结构设计模具的结构设计是模具设计的关键，其合理性和稳定性将直接影响模具制作和产品质量。
模具结构中主要包括模具底座、上下模板、导向装置、顶针等。
模具底座是固定模具的重要构件，需要具有足够的强度和稳定性；上下模板是调整模具尺寸和形状的关键部件，需要设计合理的移动装置；导向装置可以确保模具移动方向正确，顶针是控制产品质量的关键部件。
在设计模具结构时，需要综合考虑产品要求和加工工艺等因素，保证模具结构的基础性和稳定性。
3.模具零件设计模具零件是组成模具结构的主要部分，其设计和加工质量直接决定产品的尺寸和形状精度。
在设计模具零件时，需要注意以下事项：（1）尺寸的稳定性，确保零件加工的精度和相互之间的配合度；（2）形状性能和强度，适当加工弯曲、圆弧和倒角等，增强零件自身的强度，具有一定的缓冲能力；（3）表面质量，保证零件表面光滑、无毛刺和气孔等缺陷。
三、模具设计的要素1.模具生产工艺模具生产工艺是模具设计的重要要素，需要结合零件的材料和产品性能要求等因素选择合适的生产工艺。
常用的工艺有切削加工、电火花加工、线切割加工等。
在选择工艺时，需要综合考虑加工成本、生产周期、生产量等因素。
模具设计培训资料
案例一
汽车覆盖件冲压模具设计
设计要点
拉深工艺设计、修边冲孔工艺设 计、翻边整形工艺设计
制造工艺
模具材料选择、加工与热处理、 装配与调试
制造工艺
高精度加工技术、表面处理技术 、模具调试与优化
设计要点
精密冲裁工艺设计、弯曲成形工 艺设计、复合模设计
案例二
精密冲压件模具设计
实践操作指导与经验分享
实践操作一
设计评审与优化改进
设计评审
组织专家团队对模具设计进行评 审，提出改进意见和建议。
优化改进
根据评审意见，对模具设计进行优 化改进，提高设计质量和效率。
设计定型
经过多次优化改进后，最终确定模 具设计方案，并进行生产准备。
03 塑料模具设计要点
塑料成型工艺特点分析
塑料成型工艺分类
根据塑料性质及加工要求，选择 合适的成型工艺，如注射成型、
02 模具设计流程与方法
设计前期准备工作
01
02
03
需求分析
明确产品设计要求，包括 形状、尺寸、材料、生产 工艺等。
市场调研
了解同类产品模具设计的 特点、优缺点及市场趋势 。
技术可行性分析
评估现有技术条件是否满 足设计要求，预测潜在的 技术难题。
设计思路与方案制定
设计理念
遵循创新、实用、经济、 环保等原则，形成独特的 设计思路。
塑料模具加工与装配
操作步骤
熟悉加工设备、选择加工方法、进行粗精ห้องสมุดไป่ตู้工、装配与调 试
经验分享
加工过程中的常见问题及解决方法、提高加工效率的技巧
实践操作指导与经验分享
01
实践操作二
冲压模具加工与装配
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前言模具被称为“百业之母”的确模具是工业生产中最基础和最具有源头意义的一环，无论在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60%—80%的零部件都依靠模具孕育而来。
作为制造业的上游部分，模具对产品质量、效益的决定作用会在工业流程的洪波中成倍放大，远远超出人们的想象。
因此，要说模具决定着一个国家制造业的国际竞争力，半点都不夸张。
二十多年来，我国模具工业发展迅猛，至近几年尤显疾劲。
“十五”期间，模具业年均增速达20%。
2005年，中国模具市场容量已近800亿元人民币，市场规模仅次于日本和美国。
据专家预测，“十一五”期间，中国模具业市场份额更将达到1200亿元。
如此惊人的宏大体量带来了灿烂机遇，与之对应的前提是我们的整体技术水平必须大幅提升。
当前，国内模具企业大多集中在中低档领域，技术水平和附加值偏低，而一些高精密、高质量的模具制品仍依赖进口。
对于行业来讲，提升技术含量，走向高端，是未来的必然选择。
同时，国际模具界巧妙借力于IT 技术，以网络提升效率、优化服务，这种做法也是值得效仿的方向。
对于从业者来说，模具业一直存在且不断扩大的人力资源缺口也是个人前景的莫大机遇。
但细分来讲，人力缺口同样以兼具国际眼光与实战经验的高端人才为主，而普通设计人员并不缺乏，因此要大力发展被称为“百业之母”的模具行业，这就要求我们设计者有着更高的水平。
目录一塑料课程设计二塑件成型的工艺性分析1.塑件的分析2.ABS 的质量分析3.ABS 注射成型过程及工艺参数三拟定模具的结构形式1.分型面位置的确定2.型腔数量和排列方式的确定3.注射机型号的确定四注射系统的设计1.主流道的设计2.分流道的设计3.浇口的设计4.校核主流道的剪切速率5.冷料穴的设计及计算五成型零件的结构设计及计算1.成型零件的结构设计2.成型零件钢材的选用3.成型零件工作尺寸的计算4．成型零件尺寸及动模垫块厚度的计算六模架的确定及校核1 各模板尺寸的确定2.模架各尺寸的校核七排气槽的设计八脱模推出机构的设计1.推出方式的确定2.脱模力的计算3.校核推出机构作用在塑件上的单位压力九冷却系统的设计1.冷却介质2.冷却系统的简单计算3.凹模嵌件和型芯冷却水道的设计十导向也定位结构的设计十一总装图和零件图的绘制十二参考文献十三设计小结二塑件成型的工艺性分析1.塑件的分析（1）外形尺寸该塑件的厚度2mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型.（2）精度等级每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有点属于高精度，就按实际公差进行计算。
（3）脱模斜度斜度为:30′-1°2.POM的质量分析（1）使用性能综合性能好，比强度﹑比刚度接近金属；化学稳定性较好，但不耐酸。
（2）成型性能①热稳定性差，易分解。
②流动性好，注射速度快，注射压力不宜过高，凝固速度快，不待完全硬化即可取件。
③浇道阻力要小。
3.POM 注射成型过程及工艺参数（1）注射成型过程①成行前准备。
对POM的色泽粒度和均匀度等进行检验，由于POM吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。
②注射过程。
塑件在注射机料筒内经过加热塑化带到流到状态后由模具的浇主系统进入模具型腔成型。
其过程可分为冲模压实保压倒流和冷却5个过程。
③塑件的后处理。
处理的介质为空气和水。
三拟定模具的结构形式1.分型面位定置的确通过对塑件结构的形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的低平面上。
2.行腔数量和排列方式的确定（1）型腔数量的确定可采取一模两腔的结构形式。
（2）型腔排列形式的确定多型腔模具尽可能采用平衡式排列位置，且力求紧凑，并与浇口开设的部位对称。
由于该设计选择的是一模两腔，故采用直线对称排列。
（3）模具结构形式的确定从上面的分析可知，本模具设计为一模两腔，呈直线对称排列，根据塑件结构形状，推出机构拟采用脱模板推出的推出机形式。
浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。
因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板支撑板和脱模板。
由以上综合分析可确定选用带脱模板的单分型面注射模。
3 注射机型号的确定（1）注射量的计算塑件体积 V塑=8.3 cm3塑件质量 m塑=ρV塑=1.41³8.3=11.7gΡ为1.41g/cm3注射量：m=1.6nm塑=1.6³2³11.7=37.44g(2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及锁模力的计算流道凝料在分型面上的投影面积A2，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，A2是每个塑件在分型面上的投影面积A1的0.2陪-0.5陪，因此可用0.35nA1来进行估算，所以A=nA1+A2=1.35nA1=1.35³2³∏³19³19=3060.558mm2Fm=Ap型=3060.558³35=107.12KNP型可查表可知POM的为35Mpa.（3）选择注射机根据注射量和锁模力的计算值，可选用SZ-60／450卧式注射机。
注射机主要技术参数(4)注射机的相关参数的校核①注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数nn≤（kMt／3600-m2）／m1=（0.8³5.6³3600³30／3600-0.6³2³11.7）／11.7=10.3＞＞2式中 k-注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8；M-注射机的额定塑化量；t-成型周期，取30s即型腔数校核合格②注射压力的校核Pe≥k′p o=1.3³130=169Mpa 而Pe=170MPa 式中 k′-取1.3P o-取130MPa即注射压力校核合格③锁模力校核F≥KoAP型=1.2³107.12=128.544kN 而F=450KN 式中 Ko-锁模力安全系数，一般取1.1-1.2P型-型腔的平均压力.即锁模力校核合格四浇注系统的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道成型腔中。
主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。
主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。
另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触,因此设计中常用设计成可拆卸更换的浇口套。
1.主流道的设计（1）主流道尺寸①主流道的长度：中型模具L 主应尽量小于60mm次设计中初取40进行设计。
②主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.5～1）mm = 3.5+0.5=4mm③主流道球面半径：SR=注射机喷嘴球头半径+(1～2)=20+2=22mm④球面的配合高度：h=3mm.(2)主流道的凝料体积V 主=π/3³L 主（R2主+r2主+R 主r 主）=3.14 / 3 ³ 50 ³（3.52 + 1.752 + 3.5³ 1.75） mm3= 1121.9 mm3 = 1.12 cm3(3)主流道当量半径 Rn = （3.5 + 1.75 ）/2 mm = 2.625 mm （4）主流道浇口套形式主流道衬套为标准件可选购。
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。
对材料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成为一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。
同时也便于选用优质刚才进行单独加工和热处理。
设计中常采用碳素工具钢（T8A 或T1OA）,热处理淬火便面硬度为50-55HRC，如图所示2 分流道设计（1）分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失并尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。
（2）分流道的长度由于流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计时可适当选小些。
单边分流道长度L分取70mm 如图3 所示（3）分流道的当量直径因为该塑件的质量m 塑=ρ V 塑=1.02³51.68g=52.7g <200g根据公式求的，分流道的当量直径为D 分=0.2654m 塑L 分=0.2654³m塑³4 L分=4.7mm（4）分流道的截面形状常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U 形。
六角形等，为了便于加工个和凝料的脱模，分流道大多设计在分型面上。
本设计采用圆形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。
（5）分流道截面尺寸如图5 所示。
图 5（6）凝料体积①分流道的长度L 分=35³2=70mm②分流道的截面积A 分=πr2=（5+4）³3.5/2=15.75mm2③凝料体积V 分=L 分A 分=70³15.75mm3=1102.5mm3=1.1cm3（7）校核剪切速率①确定注射时间：查下表，可取t=2.0s②计算分流道体积流量q 分=tV分+V塑=(1.1+51.68)/1.6=33cm3③由公式可得剪切速率为r 分=(3.3³33³103)/3.14(3.5/3) 3 s-1=6.47³103s-1该分流道的剪切速率出与浇口主流道与分流道的最佳剪切速率5³102 ~5³103 s-1之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格(8)分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取Ra1.25-2.2um 即可，此处Ra1.6um。
另外，其脱模斜度一般在5o-10o 度之间，这里取8o。
3 浇口设计该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模两腔注射，为便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。
其截面形状简单，易于加工，便于试模修正，且开设在分型面上，从型腔的边缘进料，浇口正对塑件轮毂。
（1）点浇口尺寸的确定①算侧浇口的深度。
依据侧浇口的深度 h 计算公式为h=nt=0.7³3mm=2.1mm式中t—塑件厚度，这里t=3N—塑料成型系数，对于ABS，其成性系数n=0.7在工厂进行设计时，浇口深度常常先取小值，以便在今后试模时发现问题进行修磨处理，并根据下表3-7(表3-7 见塑料模设计指导P33)中推荐的ABS 侧浇口的厚度1.2-1.4mm，故此处浇口深度h取1.3mm②计算侧点浇口的宽度。
依据侧浇口的宽度B 计算公式为B=30n A = 2.99mm≈3mm式中n——塑料成型系数，对于ABS 其n=0.7A——凹模的内表面积(约等于塑件外表面积)③计算侧浇口的长度。
侧浇口的长度L 浇一般选用0.7-2.5mm，这里取L=0.7mm(2)侧浇口剪切速率的校核①计算浇口的当量半径。
由面积相等可得πR2=Bh,由此矩形浇口的当量半径R 浇=(Bh/π)1/2②校核浇口的剪切速率a．确定注射时间：查表，可取t=2.0sb．计算浇口的体积流量q 浇=tV塑 =2.054.08 cm3/s=3.23³104mm3/sc.计算浇口的剪切速率：由下面公式可得r 浇=3.3qv/πRn3=3.3q 浇/[π（Bh/π）3/2]=2.46³104s-1 形侧浇口的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率5³103 ～ 5³104 s-1之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。