2020年(塑料橡胶材料)丁苯橡胶

（塑料橡胶材料）丁苯橡胶

丁苯橡胶行业的生产设备

腐蚀和防护

学院：化学化工学院

专业：化学工程和工艺

姓名：

学号：

丁苯橡胶—简介

丁苯橡胶（SBR)是最大的通用合成橡胶品种，也是最早实现工业化生产的橡胶之壹。它是丁二烯和苯乙烯的无规共聚物。其物理机构性能，加工性能及制品的使用性能接近于天然橡胶，有些性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度较天然橡胶更为优良，可和天然橡胶及多种合成橡胶且用，广泛用于轮胎、胶带、胶管、电线电缆、医疗器具及各种橡胶制品的生产等领域。丁苯橡胶按其合成方法通常分为乳液聚合丁苯橡胶（简称乳聚丁苯橡胶，ESBR）和溶液聚合丁苯橡胶（简称溶聚丁苯橡胶，SSBR），乳聚丁苯橡胶是自由基聚合，自工业化生产以来，己过其鼎盛时期，生产技术成熟，产品质量稳定，品种牌号齐全。溶聚丁苯橡胶采用阴离子活性聚合，具有分子量分布窄、顺式含量高、耐磨性能优异、滚动阻力小，解决了顺丁橡胶存在的抗湿滑性不好的问题，是轮胎面胶理想的材料。其发展正处于稳步上升阶段。

产品描述

中文名：丁苯橡胶

英文名Emulsion-polymerizedstyrenebutadienerubber（E-SBR）

分子结构：

生产方法由丁二烯和苯乙烯在低温下进行自由基乳液聚合而制得。

产品性能常温下为白色固体或透明无悬浮物液体，有微芳香味，是壹种性能上更优于工业直链烷基苯的洗涤剂产品原料。以其为原料衍生的表面活性剂产品，性能优良，生物降解性能好，耐硬水，皮肤感觉柔和，脱脂力小，更适合低温洗涤，在低温仍有卓越的去污能力。SBR－1500是通用污染型软丁苯橡胶的最典型品种，生胶的粘着性和加工性能均优，硫化胶的耐磨性能、拉伸强度、撕裂强度和耐老化性能较好。SBR－1502是通用非污染型软丁苯橡胶的最典型品种，其性能和SBR－1500相当，有良好的拉伸强度、耐磨耗和屈挠性能。SBR－1712是壹种填充高芳香烃油的软丁苯橡胶的污染性品种，它具有优良的粘着性、耐磨性和可加工性以及价格便宜等优点。

用途SBR-1500广泛用于以炭黑为补强剂和对颜色要求不高的产品，如轮胎胎面、翻胎胎面、输送带、胶管、模制品和压出制品等。SBR-1502广泛用于颜色鲜艳和浅色的橡胶制品，如轮胎胎侧、透明胶鞋、胶布、医疗制品和其他壹般彩色制品等。SBR-1712广泛用于乘用车轮胎胎面胶，轮胎胎面胶、输送带、胶管和壹般黑色橡胶制品等。

包装和储运SBR-1500和SBR-1502，内包装为壹层聚乙烯薄膜，外包装为聚丙烯涂膜编织袋。每袋净重35kg±0.5kg。应存放在干燥、通风、清洁和温度不高于室温的仓库中。贮存时应避免污染、雨淋、水浸和太阳光直射。在运输过

程中，不得曝晒在阳光下，不能混入杂物；不得和易燃品、油污品等堆放在壹起。运输车厢应保持清洁，避免包装破损和杂物混入，敞车运输要盖防雨布。本产品保质期为俩年。

丁苯橡胶—物理性质

1、相对密度为0.9～0.95，玻璃化温度为-60～-75℃。

2、有苯乙烯气味，不完全溶于汽油、苯和氯仿。

3、75/25胶乳的pH值为9.5～11.0，固形物含量26%～42%。

4、有液体状胶乳和固定状橡胶俩种形态。

5、50/50胶乳的pH值为10.0～11.5，固形物含量41%～63%。

丁苯橡胶—制备方法

由丁二烯和苯乙烯进行乳化共聚而得。用松香酸皂或脂肪酸皂为乳化剂，用过硫酸盐为催化剂，必要时，另加适宜的分子量调节剂和适宜的反应速度调节剂。由此所得者为液状胶乳。如进壹步在加热釜中(亦可同时加入其他食用级配料)进行凝聚，凝聚物经压榨除去浆液后，用加碱的(或不加碱的)热水进行洗涤，且用水淋洗，壹直到成为中性。最后将凝聚体加以干燥，以除去可挥发性物质。此为由乳胶制成的固体状橡胶。75/25固体状橡胶亦可由丁二烯和苯乙烯在己烷溶液中用丁基锂为催化剂，进行溶体共聚而成。共聚后残存的溶剂和挥发性物质可用热水处理法或滚筒干燥法除去。上述俩种固体状橡胶的最后成品可制成板状或均壹的可自由流动的颗粒。其中可含有食用级抗氧化剂。颗粒形式者，且可含有适当的分散剂。

丁苯橡胶—分类

乳液聚合丁苯橡胶

产量最大的通用型合成橡胶。早期是用过硫酸钾作引发剂，在50℃下使丁二烯和苯乙烯进行自由基乳液聚合制得，俗称热胶，目前仍有少量生产。20世纪50年代开始，工业生产中普遍将聚合温度降低到5℃，基本产品是SBR1500，俗称冷胶。冷胶的生产是把丁二烯单体分散在松香皂或脂肪酸皂作乳化剂的水乳液中，用硫醇作分子量调节剂，加入由有机过氧化物、亚铁盐和活化剂组成的氧化－仍原引发体系进行自由基聚合。乳液聚合是在多个串联的釜中连续进行，转化率控制在65％左右。未反应的丁二烯和苯乙烯相继用卧式闪蒸槽和蒸馏塔脱除后，经精制再重新使用。脱除了未反应单体的共聚物乳液用氯化钠、氯化钙和酸等凝聚，生成的橡胶经振动筛和乳清分离，再经脱水、干燥，即得成品。和热胶相比，冷胶的支化和交联程度低，凝胶及低分子量的含量大大减少，性能显著改善，所以基本上取代了热胶。1937年，德国法本X公司

丁苯橡胶

首先开始生产乳液法丁苯橡胶。目前，所有生产合成橡胶的国家都生产乳液丁苯橡胶。80年代初，世界乳液丁苯橡胶年产量为2.8～3Mt,约占合成橡胶总产量的1/3。普通乳液丁苯橡胶的苯乙烯含量通常为23％。如提高苯乙烯含量可增加强度，但使伸长率降低，粘着性变差。苯乙烯含量为50％～70％的丁苯共聚物虽呈树脂状，但壹般泛称高苯乙烯橡胶，主要用于和普通丁苯橡胶掺混，制浅色鞋底。苯乙烯含量为10％左右的丁苯橡胶用于耐寒制品。

乳液丁苯橡胶的成品分：丁苯干胶和丁苯胶乳。

丁苯干胶

其加工性能和天然橡胶相似，只是硫化时硫磺用量和硫化速度均比天然橡胶低。硫化后的丁苯干胶的耐磨性、抗撕裂性、耐老化性和挤出光滑性均胜过天然

橡胶，但强度比天然橡胶低。用于高负荷轮胎时，变形生热高。丁苯干胶主要用于制造轮胎、胶管、胶鞋和胶粘剂等。

丁苯胶乳

把丁苯乳液浓缩成高固体物含量（40％～70％）的胶乳，可直接使用。最初只是作天然胶乳的代用品,如制造海绵橡胶等,后来用途扩展至非橡胶制品，如用以浸渍纤维和织物，可改善其抗水、防皱、耐磨和手感等性能；用以处理纸张，可赋予耐磨、耐挠曲、防水等性能，且可增强对油墨的吸附力等；水泥砂浆中加入少量丁苯胶乳，可改善水泥的防水性和弹性；丁苯胶乳仍可直接用作胶粘剂、涂料等。80年代初丁苯胶乳的世界年产量约占乳液丁苯橡胶的1/7。在合成胶乳中丁苯胶乳的总耗量约占80％。

改性丁苯橡胶

向聚合度和粘度较高的丁苯胶乳中加入环烷油或芳烃油共凝聚，然后经洗涤、干燥后，可制得充油丁苯橡胶。充油丁苯橡胶的加工性能好，胶料收缩性小，表面光滑，多次形变时生热低。若添加炭黑共凝聚可制得丁苯炭黑母胶，不仅消除了橡胶混炼时的炭黑粉尘，而且加工周期短，橡胶性能稳定。用类似方法仍能够制得抗撕裂、耐龟裂性能均有所改善的丁苯木质素母胶，适于作黑色高硬度制品。用不饱和羧酸（如丙烯酸）作第三单体可制得羧基丁苯橡胶。其弹性、耐磨性、强度和耐溶剂性均有所改善，和金属的粘合力和胶乳成膜性能也显著增强。但羧基丁苯橡胶的伸长、挠曲、滞后性能不如普通的乳液丁苯橡胶。主要用作胶粘剂和耐油制品。

溶液聚合丁苯橡胶

以丁基锂为催化剂，在非极性溶剂中合成的丁苯橡胶。1964年，由美国费尔斯通轮胎和橡胶X公司、壳牌化学X公司开始生产。80年代，世界的年产量已达数十万吨。溶液聚合丁苯橡胶分嵌段共聚物（即热塑性橡胶）和无规共聚物俩类。

溶液聚合丁苯橡胶在共聚合过程中，有自发形成聚苯乙烯嵌段的倾向，为了合成苯乙烯在主链上无规分布（即不含聚苯乙烯嵌段）的共聚物，可采取连续补加单体、90～150℃

丁苯橡胶

高温聚合,以及添加醚、叔胺、亚磷酸盐、硫化物或表面活性剂作无规剂等措施。溶液聚合无规丁苯橡胶的分子量分布比乳液聚合丁苯橡胶窄，支化度也低。为了减轻生胶的冷流倾向，需在共聚过程中添加二乙烯基苯或四氯化锡作交联剂，使聚合物分子间产生少量交联。仍能够将分子量不同的共聚物掺混，使分子量分布加宽。溶液聚合无规丁苯橡胶的顶式-1,4异构体含量为35％～40％，耐磨、挠曲、回弹、生热等性能比乳液聚合丁苯橡胶好，挤出后收缩小，在壹般场合可代替乳液丁苯橡胶，特别适宜制浅色或透明制品，也能够制成充油橡胶。目前，国际上正在探索调整大分子链上的乙烯基含量，使溶液法丁苯橡胶既有很好的耐磨性，又有满意的抗滑性，以适用于高速车胎。

粉末丁苯橡胶PSBR

粉末丁苯橡胶

粉末丁苯橡胶PSBR是在丁苯橡胶的基础上接枝其它单体，添加防老剂和隔离剂，专为改性沥青生产的壹种粉末丁苯橡胶，它除了具有SBR显著改善沥青的

低温性能特点外，仍能明显改善沥青的高温性能。同时本产品也可用于橡胶制品、塑料制品、石油树脂等改性。

1技术指标

外观白色粉末

粒度，目14～20

分子量20万～30万

结合苯乙烯，%21～35

门尼粘度(ML1+4,100℃)48～66

2产品型号和用途

1)普通型，主要用于高寒地区沥青的改性、普通沥青升级、沥青增延剂、防水卷材沥青及水工沥青的改性等，具有显著改善沥青低温性能的特点。

2)H型，专门用于提高沥青的高温性能。

3)R型，专门用于改善沥青的粘韧性、韧性。

4)N型，专门用于高粘度改性沥青。

3使用方法：

将粉末丁苯橡胶PSBR缓慢加入130～150℃的热沥青中，同时进行搅拌，加料完毕待粉末充分搅拌均匀后，将温度提高至150～155℃进行高速剪切10～30分钟、或胶体磨研磨壹遍、或用管式乳化泵打壹次循环即可。

4包装储存

20kg硬纸桶或25kg纸袋包装。储存于阴凉干燥通风处，防冻防雨防暴晒，储存温度5℃～40℃，存放期：24个月。

丁苯橡胶—垫板配方

1配方

SBR1502100，固体古马隆3，氧化锌5,硬脂酸1，防老剂4010NA1.5,防老剂RD1.5,纳米高岭土70,固体偶联剂1.5，碳黑N77450,CZ1.5，TT1.5，S0.6 2性能测试结果

比重1.37，硬度78，100％定伸强度6.0MPa，200％定伸强度12.0MPa，扯断强度15.2MPa，扯断伸长率,310%，100℃×72h老化后扯断伸长率保持率76.1%，压永变/30%/100℃×24h/10毫米小柱子23.2%

磨耗0.47，电阻1.3*1010

3原材料说明

碳黑N774

纳米高岭土

固体偶联剂

SBR1502

别的都是市售原料

4加工工艺

密炼机壹次加料（除CZ、TT、S），混好后到开炼上加CZ、TT、S。

当然您能够按自己经验做

需要注意：纳米高岭土和固体偶联剂先在桶里稍微混匀了再加到密练机里

5垫板硫化条件：160度8分钟

丁苯橡胶—发展历史

20世纪50年代末期，美国PhilipsX公司采用锂引发阴离子聚合成功地开发了溶聚丁苯橡胶（SSBR），且于1964年实现了工业化生产。SSBR的工业化生产通常使用烷基锂，主要是以丁基锂作为引发剂使用烷烃或环烷烃为溶剂，醇类为终止剂，四氢呋喃为无规剂。但由于SSBR的加工性能较差，其应用且没有得到较快的发展。70年代末期，对轮胎的要求越来越高，对橡胶的结构和性能也提出了更高的要求，加之聚合技术的进步，使SSBR得到较快的发展。

20世纪80年代初期，英国的DuniopX公司和荷兰的ShellX公司通过

丁苯橡胶

高分子设计技术共同开发了新的低滚动阻力型SSBR产品。荷兰ShellX公司和登录普轮胎X公司共同开发了新型SSBR产品，日本合成橡胶X公司和普利斯通X公司共同开发了新型锡偶联SSBR等第二代SSBR产品，这标志着SSBR的生产技术己进入了新的阶段。

中国SSBR的开发较晚，1982年北京燕山石化X公司研究院对正丁基锂-四氢呋喃-环己烷体系的苯乙烯和丁二烯共聚进行了小试研究，1984年进行了放大试验，1989年研制了壹种新型节能SSBR，1kt级的工业装置开发成功，1996

年北京燕山石化X公司开发成功10kt级的SSBR生产线，且和有关单位合作，在汽车轮胎、自行车胎、胶鞋、杂品和改性沥青等方面相继进行了应用研究。北京橡胶工业研究设计院对SSBR的基本物性、加工性能评价和轮胎胎面配方等方面进行了研究。

丁苯橡胶—相关新闻

1、原料价格居高亚洲丁苯橡胶厂商将削减开工率

据报道，亚洲几家合成橡胶生产商周四表示，他们已经削减或计划削减开工率，因为原料丁二烯价格飙升。自9月份以来，丁二烯价格已经上升了超过400美元/吨，达到1450美元/吨(成本和运费)亚洲。

印尼丁苯橡胶生产商IndopolX公司已经削减了其位于Merak的6万吨/年装置开工率70%，自12月初起执行。另外中国，台湾和韩国的其他丁苯橡胶和热塑性弹性体(TPE)和苯乙烯-丁二烯胶乳(SLB)生产商，也计划削减开工率，因为丁二烯价格大幅上扬。印尼IndopolX公司表示，

丁苯橡胶

由于丁二烯供应无法保证，目前丁苯橡胶装置仅为30%的开工率，可能会以30%的开工率持续到1月份。壹家位于高雄的14万吨/年台湾热塑性弹性体(TPE)生产商表示，"我们正在讨论在1月和2月降低开工率的可能性，如果丁二烯价格继续攀升，"且补充说丁二烯价格可能不会继续上涨。

另壹家韩国蔚山的37万吨/年丁苯橡胶厂商表示，如果丁二烯价格继续上涨，也将考虑降低开工率。丁二烯现货价格持续上扬，因为供应超过预期，加上需求

强劲，以及上游原油和石脑油价格上涨，原油价格徘徊在90美元/桶水平，石脑油价格为860美元/吨CFR日本，丁二烯生产商运营也非常困难。

运费上涨，库容空间紧张，也增加了价格上涨动力，使得来自欧洲的1月份深海物质价格上行至1600美元/吨CFR亚洲。"欧洲现货价格约为1200美元/吨离岸价格(鹿特丹)，运费约为400美元/吨，这将意味着贸易商的亚洲报价1600美元/吨CFR亚洲，"壹位日本交易商称。然而，最终用户表示，1600美元/吨CFR亚洲的高价是行不通的。目前亚洲购买意愿价格为1450美元/吨CFR亚洲。

2、扬子石化金浦橡胶X公司超额完成全年生产任务

截至12月18日，扬子石化金浦橡胶X公司已生产丁苯橡胶59000多吨，提前超额完成了全年生产任务。

自5月24日实现装置壹次投料开车成功以来，扬金X公司不断优化调整工艺配方，及时处理设备故障，使产品产量、质量不断迈上新台阶。工艺运行人员以严、细、实的工作作风精心操作，严格执行各项工艺指标，优化工艺参数，稳定聚合反应，同时加强原料质量管理和物耗控制，减少排空，适当提高反应转化率，物料消耗逐步降低，各项动力消耗趋于平稳且均低于设计单耗。围绕生产中的难题，特别是针对装置易堵以及丁二烯系统、苯乙烯系统易自聚的问题，该X 公司组织技术人员制定对策且付诸实施，装置负荷稳步提升，顺利完成产品切换和装置标定工作。设备管理人员精心维护设备运转，发现问题及时处理，对大机组制订特护方案，多次组织了现场重要设备的抢修维护，确保了设备安全平稳运行。电仪维护人员紧密配合工艺生产，及时处理电气仪表问题，为装置安稳运行保驾护航。

化验分析人员则克服工作量大、时间紧等多重困难，加班加点，针对装置所需原料及助剂种类较多的特点，要求人员做到原料助剂随到随做样，严格对照控制指标，严把原料质量关，很好地满足了装置正常运行的需要。在产品质量控制方面，X公司严格、认真做好对成品橡胶的分析、判定，对壹些卡边数据坚持复查合格后才对产品进行放行，做到对X公司负责，对用户负责。同时加强对影响产品质量的因素进行攻关研究，制订合理的解决方案，确保X公司尽快产出优质名牌产品。

针对装置开车后存在的问题及生产中遇到的瓶颈，扬金X公司组织了壹系列技术攻关和技改技措工作，取得了明显效果，不仅消除了瓶颈，而且确保了装置不断优化，生产水平不断提高。在搞好生产的同时，按照国家有关规定，X公司仍完成了装置试生产的安全、环保、消防核准或验收，且于2007年8月接受中国船级社壹阶段QHSE审核，9月3日至5日顺利通过中国船级社的ISO9001认证审核，取得ISO9001质量体系证书。

3、锦湖石化合成橡胶扩能

韩国锦湖石化X公司本月宣布，将在韩国投资2853亿韩元进行扩产，其中顺丁胶装置投资1640亿韩元，丁苯胶装置投资970亿韩元，预计2009年10月完成。锦湖石化称，这些扩能项目完成后，其顺丁胶年产能将从22.2万吨提高到34.2万吨，丁苯胶年产能将从42.1万吨提高到53.1万吨。届时锦湖石化顺丁胶和丁苯胶总年产能将超过固特异X公司，同时锦湖石化的合成胶总产能也将跃居全球榜首。

此外，锦湖石化仍将投资243亿韩元，使其橡胶防老剂6-PPD年产能从3.1万吨提高到7.0万吨。

设备简介

有关丁苯橡胶的生产设备图片：

低温乳液聚合丁苯橡胶的生产工艺流程简图

丁苯橡胶生产工艺流程简述：

原料准备过程

用计量泵将规定数量的相对分子质量调节剂和苯乙烯在管路中混合溶解，再在管路中和处理好的丁二烯混合。然后和乳化剂混合液（乳化剂、去离子水等）等在管路中混合后进入冷却器，冷却至10℃。在和活化剂溶液（仍原剂、螯合剂等）混合，从第壹个釜的底部进入聚合系统，氧化剂直接从第壹个釜的底部直接进入。

聚合聚合过程

系统由8~12台聚合釜组成，采用串联操作方式。当聚合到规定转化率后，在终止釜前加入终止剂终止反应。聚合反应的终点主要根据门尼粘度和单体转化率来控制，转化率是根据取样测定固体含量来计算，门尼粘度由取样测定来确定。虽然生产中转化率控制在60%左右，但当所测定的门尼粘度达到规定指标要求，而转化率未达到要求时，也就加终止齐终止反应，以确保产物门粘度尼合格

分离过程

丁二烯分离

从终止釜流出的终止后的胶乳液进入缓冲罐。然后经过俩个不同真空度的闪蒸器回收未反应的丁二烯。第壹个闪蒸器的操作条件是22～28℃，压力

0.04MPa，在第壹个闪蒸器中蒸出大部分丁二烯；再在第二个闪蒸器中（温度

27℃，压力0.01MPa）蒸出残存的丁二烯。回收的丁二烯经压缩液化，再冷凝除去惰性气体后循环使用。

苯乙烯分离

脱除丁二烯的乳胶进入苯乙烯汽提塔（高约10m，内有十余块塔盘）上部，塔底用0.1MPa的蒸汽直接加热，塔顶压力为12.9kPa，塔顶温度50℃，苯乙烯和水蒸汽由塔顶出来，经冷凝后，水和苯乙烯分开，苯乙烯循环使用。塔底得到含胶20%左右的胶乳，苯乙烯含量＜0.1%。经减压脱出苯乙烯的塔底胶乳进入混合槽，在此和规定数量的防老剂乳液进行混合，必要时加入充油乳液，经搅拌混合均匀后，送入后处理工段。

后处理工段

混合好的乳胶用泵送到絮凝槽中，加入24%～26%食盐水进行破乳而形成浆状物，然后和浓度0.5%的稀硫酸混合后连续流入胶粒皂化槽，在剧烈搅拌下生成胶粒，操作温度均为55℃左右。

从胶粒皂化槽出来的胶粒和清浆液经振动筛进行过滤分离后，湿胶粒进入洗涤槽用胶清液和清水洗涤，操作温度为40~60℃。洗涤后的胶粒再经真空旋转过滤器脱除壹部分水分，使胶粒含水低于20%，然后进入湿粉碎机粉碎成5～50mm 的胶粒，用空气输送器送到干燥箱中进行干燥。

干燥箱为双层履带式，分为若干干燥室分别控制加热温度，最高为90℃，出口处为70℃。履带为多孔的不锈钢板制成，为防止胶粒粘结，能够在进料端喷淋硅油溶液，胶粒在上层履带的终端被刮刀刮下落入第二层履带继续通过干燥室干燥。干燥至含水＜0.1%。然后经称量、压块、检测金属后包装得成品丁苯橡胶。目前存在的问题和国内外研究进展

丁苯橡胶设备的腐蚀和防护

在丁苯橡胶的生产过程中,由于物料种类繁多,工艺条件复杂,腐蚀问题十分严重,对正常生产造成了重大影响,危及生产安全和人身安全,导致设备报废,大幅度增加了设备更新费用。因此,对腐蚀问题必须给予足够的重视,深入分析和研究产生的原因,寻找有效的途径,以避免腐蚀的发生和发展。齐鲁石化X公司橡胶厂丁苯橡胶装置于1987年投入使用,经过多年的运行,设备腐蚀比较严重。腐蚀现象主要集中在静设备和物料输送管线方面,其腐蚀现象分为3类:①特定条件下的强酸腐蚀;②不锈钢的腐蚀;③设备、管线的外腐蚀。

1硫酸稀释槽的腐蚀原因和防护硫酸稀释槽是壹个600mm×600mm×1100mm的方形槽,浆清从后部入口进入,从顶部的硫酸插底管内加入硫酸,二者在槽内混合后通过出口流入凝聚槽。原来使用的罐体和硫酸插底管都是碳钢衬胶结构,在使用过程中,全都因靠近插底管周围的罐壁在液面上侧出现腐蚀穿孔而报废,平均寿命为2.5个月,且因其破坏具有突然性,往往因此被迫停车。根据对报废的旧罐拆检和现场观察,发现罐体破坏过程分为三个阶段:①插底管衬层烧穿阶段,新罐投用后,插底管末端管口处的衬胶层首先被局部烧损发生衬层穿孔,这壹过程发展较慢,约需2个月的时间。②当金属管暴露后,插底管烧损速度加快,约1个星期左右,液下部分被全部烧损。③当烧蚀发展到溅射,有壹部分溅射到罐壁上,在浓硫酸、NaCl等腐蚀性介质的共同作用下,1～2个星期,罐壁就会发生穿孔。经过分析,影响设备寿命的主要原因是橡胶衬层不能适应硫酸插底管出口的恶劣条件。进入槽内本身温度是60℃,插底管出口这壹局部因浓硫酸和浆清的混合释放出大量的稀释热,温度必然进壹步升高,同时物料中含有NaCl等物质,氯离子具有较强的腐蚀性,在这几个因素的综合作用下,衬层发生破坏。所以,要解决该罐的早期破坏

问题,首先应提高插底管的抗蚀性,增加其寿命。至于罐壁,虽然在第3阶段破坏速度很快,说明其在特定的环境下,抗蚀性能有所降低,但在第1、第2阶段没有明显的损坏,在解决了插底管的问题后,在没有浓硫酸的直接作用条件下,罐体的寿命应会显著增加。根据上述分析,选择了钛管、复合钛管、0Cr18Ni12M02Ti、丙烯碳钢复合管进行使用条件下的抗蚀能力鉴定试验,试验结果丙烯碳钢复合管的使用寿命远远高于其他材质。选用了丙烯碳钢复合管后,设备的使用寿命稳定在12～15个月之间,比原来提高了4倍。

2.强酸管线的腐蚀原因和防护在壹般情况下,浓硫酸的输送管线壹般都选择碳钢管线,因为浓硫酸会在罐壁上形成壹层钝化膜,防止腐蚀的继续发展,因此,用碳钢管线输送浓硫酸不会产生腐蚀问题。可是,在生产上常常会发生硫酸管线的腐蚀减薄严重的现象,经过现场观察和分析,找出了问题的原因,壹是由于管线上的仪表和过滤网检修和清理比较频繁,为保证安全,都要对管线进行水洗,造成了浓硫酸的稀释;二是在停车时管线内的浓硫酸和储槽内的液体发生对流扩散,管线内的浓硫酸被稀释成稀酸,稀酸对碳钢具有强烈的腐蚀作用。原因查清后,根据硫酸稀释槽插底管的试验结果,将管线改为丙烯钢塑复合管后,抗腐蚀性能大大加强,取得了良好的效果。

3不锈钢设备的腐蚀原因和防护不锈钢腐蚀主要出当下具有以下特点的设备:工作介质呈酸性,或是氯化钾等电解质的水溶液,或二者兼有;腐蚀部位位于管托和管道的联结焊缝处、罐体的遮流板联结焊缝、液位表根部及环焊缝。但管线腐蚀壹般都发生在管托处,破坏形式以开裂为主,在罐体上则首先出现连片穿透性腐蚀微孔,经过相当壹段时间,由于应力的原因,才有表面裂纹出现。产生的原因和以下

几个因素有关:(1)工作介质含有强腐蚀性的Cl-等离子。(2)焊热影响。奥氏体不锈钢经从1000～1100℃高温急冷的固溶处理,可获得使M23C6合金碳化物固溶的均匀组织,有较好的耐蚀性。但若受到焊接热影响而加热到650℃左右,则在晶界析出M23C6合金碳化物,在其附近形成贫铬区,容易引起晶间腐蚀。发生在焊缝处的腐蚀,显然和因焊接热影响而产生的贫铬有很大的关系。(3)应力状态的影响。由于管道在焊接时受到不均匀的局部加热和冷却,因此会在管道中形成残余拉应力。在应力状态下,腐蚀性极弱的介质就可能引起管道破裂,且这种破裂具有突然性,常常在从全面腐蚀方面见来是耐蚀的、没有变形征兆的情况下发生,因而具有很大的危害性。对于不锈钢的应力腐蚀的防治方法通常采用以下几种:①进行消除应力退火或喷丸处理,以消除应力或造成表面压应力。②选用耐应力腐蚀的金属材料,使其不构成产生应力腐蚀的材料和环境。③选用高铬或碳硫含量极低的高纯不锈钢,以及没有各种金属缺陷的非晶态耐蚀合金。④采用钢塑复合管或内衬橡胶等抗腐蚀材料。由于前3种方法在现场使用过程中都存在壹定的困难,只有最后1种办法具有现实性。经过反复探索和试验,决定对于管线采用钢塑复合管,罐体采用橡胶衬里,防腐蚀效果非常好。

4设备、管线的外腐蚀的原因及防护在冬天,丁二烯、液氨管线经常出现泄漏现象,原因是管外壁出现腐蚀,经对管线的局部抽查,发现所有的丁二烯、液氨管线都存在较严重的外腐蚀现象,其余管线则没有明显的腐蚀。经分析,认为腐蚀是物料性质、保温材料引起的。丁二烯、液氨在输送过程中,输送物料的管线温度比环境温度低,大气中的水蒸汽向管壁聚集,温度的急剧降低,引起玻璃棉保温材料的分解、粉化,分解出来的无机盐使管壁表层的防锈漆失效,变为粉末,金属表面暴露,从而使含有无机盐的水和金属接触发生电化学腐蚀。因此,腐蚀产生的主要原因,是

玻璃棉分解出的无机盐导致防锈漆的破坏和产生电化学腐蚀。只要将保温棉改变,就可解决问题,因此,在更换管线时,将原玻璃棉保温改换成岩棉,经过近2a的使用后,对丁二烯、液氨管线进行检查,虽然仍存在类似的腐蚀现象,但情况较轻,设备、管线仍可继续使用。

5从1997年开始,丁苯装置陆续开始进行防腐改造,设备腐蚀问题得到了极大的改变,和未改造之前相比,设备的使用寿命普遍提高了1倍之上,确保了生产安全、稳定的运行。

丁苯橡胶—技术进展

乳聚丁苯橡胶的合成技术进展

ESBR的生产技术在20年代后期逐渐成熟，此后对工艺又进行了不断的改进，且朝着装置大型化方向发展，自动化控制水平有了明显的提高，且且己达到相当先进的水平。ESBR在提高聚合反应的单体转化率、节能降耗等方面取得了很大的进展，在解决ESBR滚动阻力和抗湿滑性能矛盾问题，优化产品性能，适应市场需求等方面也得到了突破性进展。

美国Goodyear轮胎和橡胶X公司不使用溶剂，用含有抗降解剂、金属失活剂，光敏剂，增效剂，颜料，催化剂和/或促进剂的官能化苯乙烯和含有2%-3%离子表面活性剂和平共处0%-70%增塑剂的丁二烯在0-25℃下进行乳液共聚，制得含有酰氨基的官能化ESBR。日本ZeonX公司通过引入第三单体，开发出壹种生热低且耐磨、可填充SiO2或炭黑、门尼粘度为10-200的ESBR。

日本JSRX公司发明了壹种用俩步法聚合工艺生产中苯乙烯含量的ESBR新方法。美国XeroxX公司通过将单体加入聚合釜，引发聚合，反应放热后用惰性气体净化反应器，且将聚合温度升到规定值的方法，制取了残余单体含量低的ESBR。日本三菱化成X公司用自由基引发剂和常规乳液聚合助剂，用俩步聚合工艺制成了结合苯乙烯含量分布范围宽、耐磨性和抗湿滑性比常规的ESBR好的新型ESBR。日本LionX公司用二元酸双酯作ESBR的软化剂，以改善胶料的低温抓着性。日本住友橡胶工业X公司将接枝有硅烷偶联剂的SBR胶乳和壹种化合物（如四乙氧基硅烷）混合，通过溶胶凝胶化反应而制成壹种高强度、高回弹率、低能耗的原位增强ESBR。

国内外溶聚丁苯橡胶合成技术进展

20世纪50年代末期，美国PhilipsX公司采用锂引发阴离子聚合成功地开发了SSBR，且于1964年实现了工业化生产。SSBR的工业化生产通常使用烷基锂，主要是以丁基锂作为引发剂使用烷烃或环烷烃为溶剂，醇类为终止剂，四氢呋喃为无规剂。但由于SSBR的加工性能较差，其应用且没有得到较快的发展。70年代末期，对轮胎的要求越来越高，对橡胶的结构和性能也提出了更高的要求，加之聚合技术的进步，使SSBR得到较快的发展。

20世纪80年代初期，英国的DuniopX公司和荷兰的ShellX公司通过高分子设计技术共同开发了新的低滚动阻力型SSBR产品。荷兰ShellX公司和登录普轮胎X公司共同开发了新型SSBR产品，日本合成橡胶X公司和普利斯通X公司共同开发了新型锡偶联SSBR等第二代SSBR产品，这标志着SSBR的生产技术己进入了新的阶段。