型腔加工工艺过程
型腔加工工艺
江门职业技术学院学生毕业论文（设计）论文题目：型腔的加工工艺作者：指导教师：所学专业：数控加工与维护班别：学号：年级：完成日期：目录（一）绪论----------------------- 11.1数控加工在机械制造业中的地位和作用--11.2数控加工的工作原理----------------1 1.3数控实际加工中需要注意的问题-------- 1.4 数控加工工艺内容-------------21.5数控加工零件工艺设计1.6典型铣削零件数控加工工艺设计---------------（二）工艺分析与选择-------2.1零件图工艺分析---------------- --2.2确定装夹方案--------------------2.3确定加工顺序-----------------------------2.4刀具选择--------------------------------2.5切削用量选择-----------------------------(三) 主要操作步骤及加工程序3.1确定编程原点3.2按工序编制各部分加工程序（四）小结 ------（一）绪论1.1 数控加工在机械制造业中的地位和作用随着科学技术的发展，机械产品结构越来越合理，其性能、精度和效率日趋提高，更新换代频繁，生产类型由大批量生产向多品种小批量生产转化。
因此，对机械产品的加工相应地提出了高精度、高柔性与高自动化的要求。
随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。
在机械产品中，单件与小批量产品占到70%~80%,这类产品一般都采用通用机床加工,当产品改变时机床与工艺装备均需作相应的变换与调整,而且通用机床的自动化程度不高,基本上由人工操作,难以保证生产效率与产品质量。
特别是一些曲线、曲面轮廓组成的复杂零件，只能借助靠模和仿形机床，或者借助划线或样板用手工操作的方法来加工，加工精度和生产效率受到很大的限制。
[讲解]型腔,型芯,凸模,凹模工艺卡片
![[讲解]型腔,型芯,凸模,凹模工艺卡片](https://img.taocdn.com/s3/m/566c707f001ca300a6c30c22590102020740f224.png)
落料凸模的加工工艺卡0序号工序名称工序内容1 备料锻件（退火状态）：53×16×58mm2 热处理退火3 磨平面磨上、下两平面4 钳工钳工画线，画出凸模轮廓线5 铣削用铣床加工外形（留0.5mm磨削余量）6 热处理淬火与回火，检查硬度，表面硬度达到58~62HRC7 磨平面磨光上、下两平面8 磨削成型磨削，按一定的磨削程序磨削凸模的外形9 精修凸模外形与凹模配间隙10 钳工将凸模压入固定板一起平磨弯曲凹模的加工工艺卡0序号工序名称工序内容1 备料锻件（退火状态）：129×72×31mm2 刨削刨六面至尺寸126×69×28mm3 磨削磨上、下两平面至厚度30.5mm，角尺面4 钳工钳工画线，加工4-M8螺孔（钻孔，攻螺纹），加工2-Φ8销孔（钻孔，铰孔），并达到图纸要求5 热处理淬火与回火，检查硬度，表面硬度要求达到60~64HRC6 磨削平磨上、下两平面至30mm7 电火花线切割切割出凹模圆弧，并回火8 钳工钳工研磨销孔及凹模，使之达到技术要求弯曲凹模的加工工艺卡0序号工序名称工序内容1 备料锻件（退火状态）：94×94×28mm2 刨削刨六面至尺寸91×61×25mm3 磨削磨上、下两平面至厚度60.5mm及基准面4 钳工钳工画线，加工4-M6，4-M8螺孔（钻孔，攻螺纹），加工2-Φ8销孔（钻孔，铰孔），并达到图纸要求5 热处理淬火与回火，检查硬度，表面硬度要求达到58~62HRC6 磨削平磨上、下两平面至60mm7 磨削成形磨削，按一定的磨削程序磨削凸模的外形8 精修凸模外形和凹模配间隙型腔的加工工艺卡0序号工序名称工序内容1 备料锻件（退火状态）：99×32×39mm2 刨削刨六个平面至尺寸96×29×37mm3 磨削磨上、下两平面，厚度达到35.5mm并磨两相邻侧面达四面垂直。
凹模型腔加工工艺流程
凹模型腔加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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电子课件-《模具零件制造技术》A02-2660 模块四 典型模具零件加工工艺制定课题二 注塑模主要零件加工工艺
任务实施
(7)工件进行淬火、回火热处理，调整零件的性能，使 硬度达到要求。
(8) 采用平面磨削，精磨工件外表面，至图样要求的形 状和尺寸精度。一般外形尺寸尽量控制在上极限尺寸,留 适当的余量，便于后续的修正与调整。
(9)根据型腔要求，电火花放电成形加工内表面。一般 应尽量加工至下极限尺寸,留适当的余量(如果型腔需镀层， 还应考虑镀层厚度)，便于研磨、抛光及后续的修正。
任务实施
一、工艺分析
注塑模型腔是注塑模中主要的工作零件之一。型 腔的铣削加工和电火花成形加工是塑料模具成形零件 必不可少的加工工序；对具有复杂空间曲面型腔的铣 削,通常采用数控铣床或加工中心；电火花成形加工常 放在对型腔淬火与回火后作为精加工。所以这两道加 工工序是型腔加工工艺过程中比较关键的工序。
(退火)→半精加工→调质→精加工→光整加工+火焰淬火、渗 氮、镀铬、镀钛→装配前修整。
工艺特点：成形零件尺寸精度有一定的要求,但钢材硬度要 求不高。
相关知识
（3）工艺路线：备料（锻件）→热处理（正火）→粗 加工→热处理（退火）→半精加工→表面处理（渗碳）→ 热处理（淬火与回火）→光整加工+表面处理（镀铬等） →装配前修整。
相关知识
2．典型工艺路线
注塑模成形零件的加工工艺过程和各工序的安排通常根 据成形零件的要求和特点有四种情况可供选择。
(1)工艺路线：备料（锻件）→退火→粗加工→ 热处理 （退火)→半精加工→淬火与回火→精加工→光整加工→表面 处理（渗氮、镀铬、镀钛等）→装配前修整。
工艺特点：成形零件的尺寸精度要求较高,钢材全淬硬。 (2)工艺路线：备料（锻件）→退火→粗加工→ 热处理
工艺特点：成形零件的尺寸精度要求不高,但要求钢材 全淬硬。
型腔模电火花成形加工
分解电极法是单电极平动法和多电极更换法的综合应用。根据 型腔的儿何形状，把电极分解成主型腔电极和副型腔电极分别制造。 先加工出主型腔，后用副型腔电极加工尖角、窄缝等部位。
3 电极的设计与制造
▪ 电极材料的选择 根据型腔模电火花加工的特点，对电极材料有下列要求： 具有良好的电火花加工性能。主要是电极损耗小，加工速度高，
型腔模电火花成形加工
▪ 1 型腔模电火花加工的工艺特点
要求电加工蚀除量大。型腔的加工余量一般都较大，尤其是在 不预加工的情况下，更需要蚀除大量的金属，因此，型腔加工时对 电源粗规准的首要要求是高生产率和低损耗。
型腔模电火花成形加工
▪ 1 型腔模电火花加工的工艺特点
型腔属盲孔类，底部凹凸不平，因此电火花加工过程中电蚀产 物的排除比较困难，尤其是深型腔加工更是如此，必须在工艺上采 取冲、抽油实现强迫排屑。
4 型腔电火花加工工艺
▪ 电极的装夹与校正
电极装夹与校正的目的，是把电极牢固地装夹在主轴的电极夹 具上，并使电极油线与主抽进给油线一致，保证电极与工作台面和 工件垂直；电极水平面的刀轴轴线与工作台和工件的刀轴轴线平行。
4 型腔电火花加工工艺
▪ 工件的装夹与校正
型腔模加工的工件装夹比较简单，在一股情况下，可将工件直接 装夹在垫块或工作台上，然后通过工作台的坐标移动，使工件中心 线和十字滑板移动方向一致，以便于电极和工件间的校正。最后用 压板压紧。
加工稳定性好。 易于加工制造成形。 来源丰富，价格便宜。
3 电极的设计与制造
▪ 电极的设计
电极设计主要包括电极结构形式、电极尺寸、排气孔和冲油 孔的确定等。
3 电极的设计与制造
▪ 电极的制造 制造电极的加工方法很多，主要根据电极材料、模具型腔的
注塑模型腔的加工
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任务２.１ 电火花成型加工
• (２) 小孔及异形孔加工。 主要应用于直径为０. ０１ ~２ ｍｍ 的圆 孔或异性小孔。 如喷丝头、异形喷丝板等。
• (３) 螺纹加工。 特别是淬硬材料的螺孔加工。 • (４) 特殊零件加工。 高硬度、高韧性、易变性、易破碎的零件、耐
• (３) 用平动法加工型腔。 对有平动功能的电火花机床。 在型腔不预 加工的情况下也可用一个电极加工出所需型腔。 在加工过程中。 先 采用低损耗、高生产率的电规准对型腔进行粗加工。 然后启动平动 头带动电极做平面圆周运动。 同时按粗、中、精的加工顺序逐级转 换电规准。 并相应加大电极做平面圆周运动的回转半径。 将型腔加 工到所规定的尺寸及表面粗糙度要求。
• ２.电火花型腔加工工艺
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任务２.１ 电火花成型加工
• 制定电火花型腔加工工艺要根据加工对象来确定。 主要步骤有以下 几点。
• (２) 根据型腔的大小来决定脉冲功率的大小、采用方法及电极材料等 • (３) 根据工件材料决定工艺方法。 包括加工成型方法、定位和校正
方法、排屑方法、电极设计和制造、油孔的大小和位置、电规准的选 择和安排等。 • (４) 根据加工表面粗糙度和精度要求来确定电规准预设值和各电规准 加工量。 控制电极损耗。 • ３. 电火花型腔加工方法 • 电火花型腔加工方法有多种。 以下３ 种方法是用得最多的加工方法
自动编程是按智能化方式设计加工前的定位通过机床系统的加工准备模块来完成如模块里的找中心找角感知移动等功能
项目二 注塑模型腔的加工
• 任务２.１ 电火花成型加工 • 任务２.２ 数控电火花加工方法
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任务２.１ 电火花成型加工
第4章 型腔铣
4.修剪边界
修剪边界可用于将刀具路径包含在特定的区域 内，通过把裁减侧指定为内部或外部（对于闭合 边界），或指定为左侧或右侧（对于开放边界）， 可以定义要从操作中排除的切削区域的面积。在 修剪几何定义时，还可以在切削参数对话框中指 定一个修剪余量，控制刀具与修剪几何体的距离。 刀具在运动时总位于修剪几何上，也就是刀具中 心沿刀轴方向与修剪边界重合，不能指定刀具与 修建几何相切。在“型腔铣”对话框中单击“指 定修剪边界”图标 ，弹出 “修剪边界”对话框。 可以选择平面、曲线或通过点连成直线来定义修 剪区域。以下根据面边界，曲线和点方法分别加 以说明。
在设置型腔铣参数时，切削层是为型腔铣操作指定型腔 铣平面，直接决定选项加工的成败和优劣。
在指定了部件几何体后，“切削层”按钮将被激活。单 击“型腔铣”对话框中的“刀轨设置”选项组的“切削层” 按钮 ，NX将弹出“切削层”对话框。
4.5.2 设置型腔铣切削参数
与平面铣相比，型腔铣主要增加了延伸刀轨、空间范围、容错加工、防止底 切等等选项，这些选项分别位于 “策略”、“余量”和“更多”选项卡上面。
创建方法
设置粗加工参数
（6） 创建工序 单击“创建工序”按钮，弹出“创建工序”对话框。
创建工序对话框
在弹出的“型腔铣”对话框中，根据加工要求和零件特点，在“刀轨设置”、 “机床控制”等选项组进行工艺设置，然后单击“生成” 按钮，将生成刀具路径， 并单击“确认刀轨”按钮 ，，以实体方式进行加工切削仿真。经过验证如果刀具 路径没有问题，即可进行相应的后处理，生成加工代码。
型腔铣操作对话框中的创建几何体图标包括：指定部件，指定毛坯 ，指定 毛坯 ，指定切削区域和指定修剪边界 。可分别定义零件几何体、毛坯几何体、 检查几何体、切削区域和修剪几何体。选择这些几何体，可定义和修改型腔铣 操作的加工区域。零件几何体、毛坯几何体和检查几何体的定义方法与平面铣 相同。在这里只介绍前面没有叙述过的切削区域和修剪几何。
型腔模具加工工艺设计
对称中心的位置尺寸为± ．４ｔ 沟槽及型腔表面粗 ０ ０ ｍ， ｘ
糙度 值为 Ｒ ０４ ｍ， 中 型 腔 壁 部 圆 角 半 度 １ ２ ｍ， 具几何 形 状不 受 限 ０～ ０ 模 制 ， 工槽 深取决 于 电极 的制 造 ， 加工效 率低 。由此 加 但
明： 合理运 用 ＨＳ 铣 削加 工与 Ｅ Ｍ 放 电加 工可 以提 高加工 质量 和生产 率 。 Ｍ Ｄ
关键词 ： 高速 铣削 电火 花Ｎ － 模具 型腔 工 艺设计 ｒ
Ｔ ｃ ｎ ｌｇｃ Ｄ ｓｇ ｏ ｒ ｃ ｓ ｉｇ Ｍ ｏ ｌ ｖｔ ｅ ｈ ｏｏ ｉ ｅ ｉｎ ｆ ｒＰ ｏ ｅ ｓｎ ｕｄ Ｃａ ｉ ｙ
腔 模具加 工 的主要手 段 ， 以典 型零件 为例 ， 现 分析选 择
必 须 由电火花 加工完 成 。高速 铣削可 以为 电火花加 工 去 除更 多的加 工余 量 ， 使放 电加 工 时 电极 与工 件 的加
加 工方法 的影 响 因素 ， 究 型 腔模 具 加 工 工 艺设 计 方 研
工 面均匀 放 电 ， 电极损 耗均 匀 ， 而 提高 加工 效率 。因 从 此， 综合运 用 Ｈ Ｍ 与 Ｅ Ｍ 进行 型腔模 具 的加工 ， 必 Ｓ Ｄ 是
ａ ｄ Ｅｌｃｒｃｔ ｅ ｈ ｏｏ ｙ， ｕ ｕ ２ ０ ０， ｎ ｅ ｔｉｉｙ Ｔ ｃ ｎ ｌ ｇ Ｗ ｈ ４１ ０ ＣＨＮ；
＠Ｗｕ ｕＢ ｓａＭ ｕｄＣ ． ｔ． Ｗｕ ｕ２ １０ ， ＨＮ） ｈ ｏｄ ｏ ｌ ｏ ，Ｌｄ ， ｈ ４ ０ ０ Ｃ
Ａｂｓｒ ｃ ：Ｂａ ｅ ｎ ｔ ｎ ｔｎ ｅ ｏ ｒ ｃ ｓ ｉ ｇ ａ ｍｏ ｌ ａ ｔａ ｄ ｔ ｅ ｃ ａ ａ ｔｒｓｉ ｆａ ｐ ｙ ｎ Ｍ ｎ ｔａ ｔ ｓ ｄ ｏ ｈｅ ｉ ｓａ ｃ ｆｐ ｏ ｅ ｓｎ ｕ ｄ ｐ ｒ ｎ ｈ ｈ ｒ ｃｅ ｉｔｃ ｏ ｐ ｌ ｉ ｇ ＨＳ ａ ｄ ＥＤＭ ｏ ｔ ｐ ｏ ｅ ｓｍｏ ｌ ａ ｉ ｒ ｃ ｓ ｕ ｄ ｃ ｖ ｔ ｈ ｓｐ ｐｅ ｘ ｏ ｎ ｅ ｈｅｍｅｈ ｄ ａ ｎａｙ ｅ ｈ ｅ ｈｎｑｕ ｆｔｃ ｎ ｌｇ ｃ ｄ ｓｇ ｙ，ｔｉ ａ ｒｅ ｐ ｕ ｄ ｄ ｔ ｔ ｏ ｎｄ ａ ｌｓ ｄ ｔ ｅ ｔｃ ｉ ｅｏ ｅ ｈ ｏｏ ｉ ｅ ｉｎ
型腔的加工_模具制造技术（第2版）_[共2页]
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模具制造技术（第2版）塑料模型腔作用是形成制件外形表面，要求尺寸精度高，表面粗糙度小，而且一般形状也比较复杂，因此型腔的加工是模具制造的难点。
5.3.1 型腔的加工型腔的加工方法有以下6种。
1．采用通用机床加工对于圆形型腔、方形型腔等形状简单、规则的型腔，可以采用通用机床加工，但是生产效率较低，成本较高，加工精度也难以保证。
2．采用仿形铣床加工使用仿形铣床可以加工各种结构形状的型腔，特别适合于加工具有曲面结构的大尺寸型腔，如图5-32所示。
按照预先制好的靠模，在模坯上加工出与靠模形状完全相同的型腔。
这种方法自动化程度较高，能减轻工人的劳动强度，提高生产率。
但加工后一般需要修正仿形铣削留下的刀痕、凹角及狭窄的沟槽等部位。
3．采用电火花加工电火花加工可以加工切削困难的小孔、窄缝或带有文字花纹的部位，加工精度高。
但是电火花加工后的表面呈粒状麻点，需要手工抛光或机械抛光。
由于表面为硬化层，手工抛光较费时。
4．采用电火花线切割加工电火花线切割适合于加工镶拼结构的型腔，但是如果线切割加工后的表面粗糙度达不到要求，还需要抛光型腔。
5．采用冷挤压法加工冷挤压法加工型腔是在常温下，利用安装在压力机上的成型凸模（也称为工艺凸模），在一定的压力和速度下挤压模具坯料，使之产生塑性变形而形成与凸模工作表面吻合的型腔表面。
型腔冷挤压是利用金属塑性变形的原理实现的，属于无屑加工方法。
型腔冷挤压的方法有2种：开式挤压和闭式挤压。
（1）开式挤压：开式挤压是将模具的模坯置于挤压凸模下面加压，如图5-33所示。
在挤压凸模的作用下金属向四周自由流动，挤压凸模压入毛坯形成型腔。
但是毛坯上表面出现内陷，挤压后需要机械加工。
开式挤压主要用于型腔较浅，形状简单，精度要求不高，外形还需要加工的凹模型腔。
应注意开式挤压时需要有安全措施。
图5-32 曲面结构的型腔。
psw模型型腔生产过程
psw模型型腔生产过程PSW模型型腔生产过程在制造领域中，PSW模型型腔是一种用于生产复杂零件的工具。
它可以帮助制造商更好地理解和预测产品的性能，并优化整个生产过程。
本文将详细介绍PSW模型型腔的生产过程。
一、设计和规划阶段1. 确定需求：在设计和规划阶段，首先需要明确产品的需求和要求。
这包括产品的尺寸、形状、功能等方面的要求。
2. 绘制设计图纸：根据产品需求，绘制详细的设计图纸。
这些图纸将包括模具的外观、内部结构等方面的信息。
3. 选择材料：根据设计要求，选择适合的材料用于制作模具。
常见的材料包括金属（如铝合金、钢等）和塑料。
4. 确定加工工艺：根据所选材料和设计要求，确定适合的加工工艺。
常见的加工工艺包括数控机床加工、电火花加工、线切割等。
二、模具制造阶段1. 制作模具外壳：根据设计图纸，使用数控机床等设备将所选材料切割成模具外壳的形状。
2. 加工模具内部结构：根据设计图纸，使用数控机床等设备加工模具内部的结构。
这包括零件的精确定位孔、导向槽等。
3. 热处理：对于一些需要增加硬度和耐磨性的零件，可以进行热处理。
这可以通过加热和冷却来改变材料的物理性质。
4. 组装模具：将已经加工好的模具外壳和内部结构进行组装。
确保各个零件之间的配合精度和稳定性。
5. 调试和测试：完成模具组装后，进行调试和测试。
这包括检查各个零件之间的配合情况，以及测试模具是否能够正常运行。
三、生产阶段1. 原料准备：在生产过程中，需要准备所需原料。
这些原料可以是金属、塑料等。
2. 注塑成型：将准备好的原料放入注塑机中，并通过高温高压使其熔化。
将熔化后的原料注入到PSW模型型腔中。
3. 冷却固化：在注塑成型后，需要等待一段时间以使原料冷却和固化。
这通常需要使用冷却系统来加速冷却过程。
4. 模具开启：当原料完全冷却和固化后，打开模具并取出成型的产品。
这就完成了一次生产周期。
5. 产品检验：对于每个生产的产品，都需要进行质量检验。
模具型腔加工工艺过程
班级：509532学号：5095329姓名：毛平平
产品号
产品名称
印章盖
模具零件号
15
模具名称
瓶塞塑料注射模
模具号
01
模具零件名称
型腔
工
作
任
务
瓶塞塑料注射模工作零件加工工艺编程
零
件
信
息
材料：P20钢
大批量生产
工
作
要
求
1审核零件图
2编制该模具零件加工工艺规程
3模具工作零件用AutoCAD图和UG图
型芯加工工艺过程
工序号
工序名称工序内容设备 Nhomakorabea工序简图
1
备料
锯床下圆棒料ø35x230mm
锯床
2
锻造
将坯料锻造成ø35x230mm
3
热处理
退火
5
銑六面
先銑端面，在用铣床粗銑，粗銑后在精銑上下两个面。
铣床
6
热处理
淬火保证为硬度为50～55HRC
7
磨削
以中心孔定位磨圆柱面后，将刃口加长部分切掉。
8
钳工精修
全面达到设计要求
型腔加工工艺过程
粗铣凸模固定凹槽；
铣抽芯机构导滑部分，留0.6磨削余量；
用T型槽铣刀铣T型槽达图纸要求。
立式铣床
3
数控铣加工
粗铣、精铣凸模固定凹槽（所选铣刀要能铣出凹槽四周的圆角部分）
数控铣床。
4
电火花加工
加工分流道和潜伏式浇口
电火花机床
5
磨削平面
磨抽芯机构导滑槽部分，并留0.2的精磨余量。
万能工具磨床
6
钳工划线
3
钳工划线
划出型腔的外轮廓，并留有2mm的量使各型面所留余量均匀。
立式铣床
5
数控铣加工
编制数控带（或计算机编程）并进行必要的检验；
工件的定位和装夹；
确定程序原点；
机床的调整（检查机床主轴和导轨润滑是否正常、设定刀具半径补偿值、F1进给速度）；
试运转；
切削加工（分粗、半精和精加工），精加工后留0.02～0.04mm的抛光余量；
划导滑槽各边上的螺钉孔中心线，限位孔中心线。
钳工台
7
钻孔
钻螺钉孔并攻丝，钻斜导柱孔及限位销孔达图纸要求。
立式铣床
8
磨削加工
磨削抽芯机构导滑槽部分达图纸要求。
万能工具磨床
9
检验
工件的定位，电极的找正、定位；
电规准（粗、中、精规准）的选择及转换。
电火花机床
11
磨削加工
磨削各平面达图纸要求。
平面磨床
12
钳工加工
抛光并倒边角。
钳工台
13
检验
凸模固定板加工工艺
工序号
工序名称
工序内容
设备
工序简图
1
钳工划线
划凸模固定凹槽轮廓线，各边留1mm数控铣余量；
项目5 型腔加工PPT课件
任务二 封闭型腔1加工
一、封闭型腔铣削工艺知识准备
封闭型腔的结构如图所示，其轮廓曲线首尾相连， 形成一个闭合的凹轮廓。与开放型腔相比，由于封闭型 腔轮廓是闭合的，粗铣时切屑难以排出，散热条件差， 故要求刀具应有较好的红硬性能，机床应有足够的功率 及良好的冷却系统。同时，加工工艺的合理与否也直接 影响型腔的加工质量，以下将介绍封闭型腔铣削工艺方 法及常用刀具。
任务一 开放型腔加工
任务实施
一、任务内容 毛坯是尺寸为90 mm×90 mm×20 mm长方体，在上表面铣削如 图所示，深度8mm的图形。
任务一 开放型腔加工
任务实施
二、教学准备
平口钳、T
63
mm
6 mm立铣刀、5～30 mm内侧千分尺、90×90×20的长方
体，材料45钢。
三、工艺分析
1．零件图与毛坯分析
任务实施
任务一 开放型腔加工
任务实施
任务一 开放型腔加工
任务实施
任务一 开放型腔加工
任务实施
五、任务步骤 1. 开放型腔加工 Step1:粗铣所有轮廓。 Step2:测量尺寸并修改刀具半径补偿值。 Step3:精铣所有轮廓。 2. 精度检验 在零件内尺寸测量时，我们常用的测量工具为内侧千分尺。 （1）内侧千分尺的结构 内侧千分尺的结构由固定测量爪、活动测量爪、测微螺杆、固定套管、微分筒、 测力装置、锁紧装置等组成。固定套管上有一条水平线，这条线上、下各有一列间 距为1 mm的刻度线，上面的刻度线恰好在下面二相邻刻度线中间。微分筒上的刻 度线是将圆周分为50个等分的水平线，它是旋转运动的，如图所示。
任务二 封闭型腔1加工
一、封闭型腔铣削工艺知识准备
任务二 封闭型腔1加工
模具制造工艺17.型腔的机械加工
5
.01
+0 0
R a 0. 8
8
R40 +00.0 25
25
16 12
4× M8
4
×φ
1
2+
0.0 0
18
Ra 0.8
Ra 0.8
Ra 0.4
18
0.0 0
4+
14
型腔的机械加工
仿形铣削
型
腔
的
铣
仿形靠模和 仿形销
削
加
工
①靠模的形状、尺寸、精度与型腔一至。 可用石膏、木材、塑料、铝合金、铸铁 或钢板等制成。
②考虑受力变形，实际仿形销的尺寸应 稍大于铣刀尺寸。仿形销端头的圆弧半 径应小于靠模型槽的最小圆角半径，仿 形销的斜角应小于靠模型槽的最小斜角。 仿形销要尽可能轻，一般用硬铝、黄铜、 塑料或木材等材料制成。
45钢 两块310mm×210 mm×70 mm锻件( 或钢板)
分型面及垂直侧面
见下表
12
型腔的机械加工
有关计算
型
腔
①计算R14 mm圆心到中心线的距离30.5 mm; ②计算两R14 mm圆心的距离61mm; ③ R14 mm 到R26mm中心的距离60.78mm; ④ 两R40mm圆心的距离36mm;
铣
削
加 仿形铣削特点
工 和应用
仿形销贴靠在靠模表面作进给运动,使铣刀作 同步的仿形运动,加工出与靠模形状和尺寸相 同的曲面.
①各运动; ②随动系统;靠模销始终与靠模表面接触,靠模 使靠模销产生轴线运动,信号通过放大器7驱动 刀具相应的运动.
加工效率高，特别适用于型腔的粗加工。但难 以加工深窄型腔和内清角，对淬硬型腔，一般 淬火前先仿形粗加工，留1~2mm加工余量，淬 火后 削 铣削过程 加 工
模具制造工艺20.型腔的抛光和研磨,其它加工方法
5.2.5型腔的研磨和抛光模具型腔 (型芯)经切削加工后，表面上残留有切削痕迹。
为了去除切削加工痕迹和提高模具表面质量，需要对其进行研磨抛光。
抛光和研磨在型腔加工中所占工时比重很大，是提高模具质量的重要工序，它不仅对成形制件的尺寸精度，表面质量影响很大，也影响模具的使用寿命。
研磨抛光的方法主要有：机械研磨和抛光、超声波抛光和电解抛光，这里主要讲机械研磨和抛光原理和工艺方法，超声波抛光和电解抛光在学习单元六中讲。
一、研磨的原理和目的1．研磨的原理研磨是在工件和工具(研具)之间加入研磨剂，在一定压力下由工具和工件间的相对运动，驱动大量磨粒在加工表面上滚动、滑擦，去除微细的金属层而使加工表面的粗糙度减小。
研磨加工时，在研具和工件表面间存在有分散的磨料或研磨剂，在两者之间施加一定的压力，并使其产生复杂的相对运动，这样经过磨粒的切削作用及研磨剂的化学和物理作用，在工件表面上即可去掉极薄的一层余量，获得较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。
根据实验表明，磨粒的切削作用如图5-68a所示，分为滑动切削作用和滚动切削作用两类。
前者磨粒基本固定在研具上，靠磨粒在工件表面移动进行切削；后者磨粒基本上是自由状态的，在研具和工件间滚动，靠滚动来切削。
在研磨脆性材料时，除上述作用外，还有如图5-68b 所示的情况，磨粒在压力作用下，使加工面产生裂纹，随着磨粒的运动，裂纹不断地扩大、交错，以致形成碎片，成为切屑脱离工件。
图5-68 研磨时磨粒的切削作用研磨时的金属去除过程，除磨粒的切削作用外，还常常由于化学或物理作用所致。
在湿研磨时，所用的研磨剂中除了有磨粒外，还常加有油酸、硬脂酸等酸性物质，这些物质会使工件表面产生一层很软的氧化物薄膜，钢铁成膜时间只要0.05s，氧化膜厚度约2～7μm。
凸点处的薄膜很容易被磨粒去除，露出的新鲜表面很快地继续氧化，继续被去掉，如此循环，加速了去除的过程。
除此之外，研磨时在接触点处的局部高温高压，也有可能产生局部挤压作用，使高点处的金属流入低点，降低了工件表面粗糙度。
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立式铣床
8
热处理
淬火并回火HRC58～62。
9
钳工加工
磨光型腔底面和定位所需的基准面，除锈并去磁。
钳工台
10
电火花加工
电极（粗、精电极）的制造；
工件的定位，电极的找正、定位；
电规准（粗、中、精规准）的选择及转换。
电火花机床
11
磨削加工
磨削各平面达图纸要求。
8
磨削加工
磨削抽芯机构导滑槽部分达图纸要求。
万能工具磨床
9
检验
粗铣、精铣凸模固定凹槽（所选铣刀要能铣出凹槽四周的圆角部分）
数控铣床。
4
电火花加工
加工分流道和潜伏式浇口
电火花机床
5
磨削平面
磨抽芯机构导滑槽部分，并留0.2的精磨余量。
万能工具磨床
6
钳工划线
划导滑槽各边上的螺钉孔中心线，限位孔中心线。
钳工台
7
钻孔
钻螺钉孔并攻丝，钻斜导柱孔及限位销孔达图纸要求。
立式铣床
工件的定位和装夹；
确定程序原点；
机床的调整（检查机床主轴和导轨润滑是否正常、设定刀具半径补偿值、F1进给速度）；
试运转；
切削加工（分粗、半精和精加工），精加工后留0.02～0.04mm的抛光余量；
数控铣床
6
钳工划线
划型腔内镶件固定孔的轮廓线，并留有1mm左右的电火花加工余量，力求余量均匀。
钳工台
7
铣削加工
型腔加工工艺过程
工序号
工序名称
工序内容
设备
工序简图
1
备料
锻造毛坯成平行六面体，保证各面留有足够的加工余量。
2
铣削加工
铣六面，各面留0.6的磨削余量
3
钳工划线
划出型腔的外轮廓，并留有2mm的数控铣余量。
钳工台
4
铣削加工
粗铣型腔，尽量使各型面所留余量均匀。
立式铣床
5
数控铣加工
编制数控带（或计算机编程）并进行必要的检验；
平面磨床
12
钳工加工ห้องสมุดไป่ตู้
抛光并倒边角。
钳工台
13
检验
凸模固定板加工工艺
工序号
工序名称
工序内容
设备
工序简图
1
钳工划线
划凸模固定凹槽轮廓线，各边留1mm数控铣余量；
划抽芯机构导滑槽轮廓线。
钳工台
2
铣削加工
粗铣凸模固定凹槽；
铣抽芯机构导滑部分，留0.6磨削余量；
用T型槽铣刀铣T型槽达图纸要求。
立式铣床
3
数控铣加工