型腔加工工艺
型芯型腔加工工艺卡
面罩支座
零件名称
型芯
共
页
第
页
材料牌号
P20
毛坯种类
预硬钢毛料
毛坯外形尺寸
171×141×79
每毛坯件数
每台件数
备注
工
序
号
工名
序称
工序内容
车
间
工
段
设备
工艺装备
工时
夹具
刀具
量具
准终
单件
10
铣
粗铣六面,单边留0.1余量
钳工
铣床
专用铣夹具
面铣刀
游标卡尺
20
磨
精磨六面,打角尺,尺寸磨加工到位,保证尺寸公差±0.01mm
钳工
磨床
螺旋测微器
30
钻
钻Ø8运水孔
钳工
Z3025
专用钻夹具
40
钻
钻M8螺纹底孔
钳工
Z3025
专用钻夹具
50
钻
钻Ø10浇口套孔
钳工
Z3025
专用钻夹具
60
攻
攻螺纹4-M8—6H
钳工
Z3025
专攻螺纹夹具
70
铰
精扩铰孔Ø10浇口套孔
钳工
Z3025
专用钻夹具
80
粗铣
粗铣型腔胶位面,单边留0.1余量
CNC
机械加工工艺过程卡片Fra bibliotek产品型号零件图号
产品名称
面罩支座
零件名称
型腔
共
页
第
页
材料牌号
P20
毛坯种类
预硬钢毛料
毛坯外形尺寸
171×141×66
每毛坯件数
凹模型腔加工工艺流程
凹模型腔加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成,希望大家下载以后,能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改,请根据实际需要进行相应的调整和使用,谢谢!并且,本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料,如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等,如想了解不同资料格式和写法,敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!凹模型腔的精密加工工艺流程详解在制造业中,凹模型腔加工是一项至关重要的工艺,它广泛应用于模具制造、航空航天、汽车工业等领域。
型腔的铣削加工方法知识学习
接进刀、斜进刀和螺旋进刀三种。通常以型腔的中心、型腔拐角圆心等这 些基点位置作为进刀点。
2 、切入切出方式。型腔内壁精加工时,采用圆弧的切入切出方式,避
免在型腔壁上留下刀痕。
1
型腔的铣削加工方法
知识学习
Knowledge learning
1
型腔的铣削加工方法
知识学习
Knowledge learning
4 、加工刀具及切削用量的确定。
选择刀具时,刀具半径不得大于轮廓上凹圆弧的最小半径 Rmin ,一般
取铣刀半径 R =( 0.8 ~ 0.9 ) Rmin 。 粗加工时,走刀距离 L1 =型腔宽度 L - 2 倍铣刀半径 R 刀 -2 倍单边余量。 单边余量是半精加工与精加工余量的总和,根据零件材料和铣刀直径大小 确定,一般取 0.5~ 1mm 。源自1型腔的铣削加工方法
知识学习
Knowledge learning
采用行切时走刀践线的行间距,即:侧吃刀量,与铣刀的直径大小相
关,通常取铣刀直径的 70%-90% 。
半精加工的目的主要是去除行切时的残留扇形材料,通常加工完毕后 为精加工留余量 0.3-0.5mm 。 精加工时,为了保证轮廓尺寸精度及较高的表面粗糙度,选用相对较 小的铣刀,采用较高的转速进行。
向;对于型腔槽的外壁属于内
轮廓,精加工采用顺铣,走刀 方向是逆时针方向;所以,要
完成槽的内外壁精铣保证槽的
宽度,分别要对岛屿进行外轮 廓的精铣和槽外壁的内轮廓精 铣。 A
1
K
1
2
工艺分析、加工方案的确定及走刀路线的安排 刀具在 K1 点下方任取一点作为半径补偿的引入点,至 K1 点建立半 径补偿后→ K (斜进刀)→S→P→Q→W→V→U→N→M→ K→抬刀,撤销半径补偿。定位至 A1 上方取一点作为半径补偿的引入点, 至 A1 点建立半径补偿后→A→B→C→D→E→F→H→I→
型腔与槽零件程序编制
模具型腔与槽零件的程序编制1.型腔铣削编程时有两个重要事项需考虑:1)刀具切入方法开始型腔铣削之前,必须使用过中心切削的立铣刀沿Z 轴切入工件,如果不适合或不能使用此切入方法,可以选择斜向切入方法。
(1)矩形型腔刀具切入方法由于必须切除封闭区域内的所有材料(包括底部),所以一定要考虑刀具可以通过切入或斜向切入到所需深度的所有可能位置。
斜向切入必须在空隙位置进行,但垂直切入可以在任何地方进行。
有两个比较实用:型腔中心、型腔拐角,如图8-2所示。
图8-2 矩形型腔刀具切入位置图8-3圆形型腔刀具切入点的位置图(2)圆形型腔刀具切入方法如果圆形型腔需要铣削深度不大时,最好选用过中心切削立铣刀(键槽铣刀)直接切入;如果型腔深度较大时,最好先加工一个落刀孔(工艺孔),然后刀具每次都沿该孔下刀;也可以采用螺旋下刀的方式。
那么,圆形型腔中沿Z轴切入的最佳位置是型腔中心。
如图8-3所示。
(3)型腔首次进行粗加工时具体下刀方法:①对于矩形型腔,首先在型腔的4个角钻孔,或在型腔中心钻大孔,然后用立铣刀从孔处下刀,将余量去除。
此方法编程简单,但立铣刀在切削过程中,多次切入、切出工件,振动较大,对刃口的安全性有负作用。
从切削的观点看,刀具通过预钻削孔时因切削力而产生振动,有时会导致刀具损坏,如图8-4所示。
图8-4 型腔的4个角钻孔②使用立铣刀或面铣刀采用二轴Z字形铣。
要求铣刀有Z字形走刀功能,在X、Y或Z轴方向进行线性Z字形走刀,刀具可以到达在轴向的最大切深,这种方法尤其适用模具型腔开粗。
Z字形走刀斜线角度主要与刀具直径、刀片、刀片下面的间隙等刀片尺寸及背吃刀量有关。
如图8-5所示。
图8-5 Z字形下刀③在主轴的轴向采用三轴联动螺旋圆弧插补加工孔。
这时一种非常好的方法,因为它可以产生光滑的切削作用,而只要求很小的空间。
这种方法相对于直线Z字形下刀方式,螺旋形插补下刀切削更稳定、更适合小功率机床和窄深型腔。
具有螺旋插补功能的铣刀加工孔的直径范围不是没有限定的,要参阅刀具技术手册。
游戏手柄注塑模具的设计、加工分析和型腔模具加工
编号淮安信息职业技术学院毕业论文题目游戏手柄注塑模具的设计、加工分析和型腔模具加工学生姓名学号系部*****系专业数控技术班级指导教师顾问教师二〇一二年六月摘要摘要本文主要介绍了数控技术的发展和UG软件的特点,并应用UG软件完成了游戏手柄外壳注模的三维造型和模具型腔的数控加工等。
由此我们首先对游戏手柄注模模具的结构特征和工艺进行了仔细的分析,然后确定了一套合理的加工方案,加工方案要求简单、合理,操作方便,并能保证零件的加工质量。
通过对游戏手柄注模外壳的加工工艺分析之后,将会选用铣床来进行加工完成,缩短加工时间、提高加工质量,取得较好的效益等。
数控铣床的编程可以使用手动与自动两种方式,由于本论文使用的是UG软件的自动编程,所以我选择的后者。
关键词:游戏手柄注模注模造型设计数控加工 UG自动编程目录目录摘要 (I)目录............................................................ I II 第一章绪论.. (1)1.1数控知识简介 (1)1.2本课题研究的背景 (1)1.3本课题研究的内容 (1)1.4本论文所做的工作 (1)第二章游戏手柄的注塑模具的造型设计 (2)2.1游戏手柄上壳注模模型的分析 (2)2.2游戏手柄外壳注模设计 (2)2.2.1 游戏手柄上壳的模具造型设计 (2)2.2.2游戏手柄下壳的注模造型设计 (7)2.3按键的造型设计 (8)2.3.1左键的造型 (8)2.3.2中键的造型 (10)2.3.3按键A的造型 (11)2.3.4按键B.C.D的造型 (12)2.3.5手柄按键注模分模 (13)第三章游戏手柄型腔模具数控加工工艺分析 (15)3.1游戏手柄上壳下模的外形设计 (15)3.2游戏手柄上壳下模的型腔模具的数控加工工艺分析与设计 (15)3.2.1游戏手柄上壳下模型腔模具的外形分析 (15)3.2.2游戏手柄上壳型腔模具加工零件毛坯的确定 (15)3.2.3确定加工顺序 (15)3.2.4刀具选择 (16)3.2.5主轴切削用量的选用 (17)3.2.6数控铣床的选用 (18)3.2.7夹具的选用 (18)3.2.8加工工艺路线的制定 (19)3.2.9机械加工工艺卡片 (19)第四章模具型腔加工 (22)4.1游戏手柄型腔模具上壳上模加工 (22)4.1.1粗加工 (22)目录4.1.2半精加工 (25)4.1.3精加工 (28)4.1.4仿真加工 (30)4.1.5进行比较 (31)4.2游戏手柄上壳下模型腔模具加工 (32)4.2.1一次粗加工 (32)4.2.2二次粗加工 (35)4.2.3轮廓半精加工 (35)4.2.4平面精加工 (37)4.2.5竖直面精加工 (39)4.2.6圆弧面精加工 (39)4.2.7清根 (39)4.2.8按键部分精加工 (40)4.2.9仿真加工 (40)4.2.10比较 (41)4.2.11按键部分加工说明 (42)4.3游戏手柄下壳上模型腔模具加工 (42)4.4游戏手柄下壳下模型腔模具加工 (43)4.5游戏手柄按键模具加工 (44)第五章总结与展望 (45)5.1本文总结 (45)5.2将来展望 (45)致谢 (46)参考文献 (47)第一章绪论第一章绪论1.1 数控知识简介数控技术是数字控制(NC,Numerical Control)技术的简称,它是一种用数字化的信息(数字、字母和符号)对某一工作过程进行可编程的自动控制技术。
型腔模电火花成形加工
分解电极法是单电极平动法和多电极更换法的综合应用。根据 型腔的儿何形状,把电极分解成主型腔电极和副型腔电极分别制造。 先加工出主型腔,后用副型腔电极加工尖角、窄缝等部位。
3 电极的设计与制造
▪ 电极材料的选择 根据型腔模电火花加工的特点,对电极材料有下列要求: 具有良好的电火花加工性能。主要是电极损耗小,加工速度高,
型腔模电火花成形加工
▪ 1 型腔模电火花加工的工艺特点
要求电加工蚀除量大。型腔的加工余量一般都较大,尤其是在 不预加工的情况下,更需要蚀除大量的金属,因此,型腔加工时对 电源粗规准的首要要求是高生产率和低损耗。
型腔模电火花成形加工
▪ 1 型腔模电火花加工的工艺特点
型腔属盲孔类,底部凹凸不平,因此电火花加工过程中电蚀产 物的排除比较困难,尤其是深型腔加工更是如此,必须在工艺上采 取冲、抽油实现强迫排屑。
4 型腔电火花加工工艺
▪ 电极的装夹与校正
电极装夹与校正的目的,是把电极牢固地装夹在主轴的电极夹 具上,并使电极油线与主抽进给油线一致,保证电极与工作台面和 工件垂直;电极水平面的刀轴轴线与工作台和工件的刀轴轴线平行。
4 型腔电火花加工工艺
▪ 工件的装夹与校正
型腔模加工的工件装夹比较简单,在一股情况下,可将工件直接 装夹在垫块或工作台上,然后通过工作台的坐标移动,使工件中心 线和十字滑板移动方向一致,以便于电极和工件间的校正。最后用 压板压紧。
加工稳定性好。 易于加工制造成形。 来源丰富,价格便宜。
3 电极的设计与制造
▪ 电极的设计
电极设计主要包括电极结构形式、电极尺寸、排气孔和冲油 孔的确定等。
3 电极的设计与制造
▪ 电极的制造 制造电极的加工方法很多,主要根据电极材料、模具型腔的
第4章 型腔铣
4.修剪边界
修剪边界可用于将刀具路径包含在特定的区域 内,通过把裁减侧指定为内部或外部(对于闭合 边界),或指定为左侧或右侧(对于开放边界), 可以定义要从操作中排除的切削区域的面积。在 修剪几何定义时,还可以在切削参数对话框中指 定一个修剪余量,控制刀具与修剪几何体的距离。 刀具在运动时总位于修剪几何上,也就是刀具中 心沿刀轴方向与修剪边界重合,不能指定刀具与 修建几何相切。在“型腔铣”对话框中单击“指 定修剪边界”图标 ,弹出 “修剪边界”对话框。 可以选择平面、曲线或通过点连成直线来定义修 剪区域。以下根据面边界,曲线和点方法分别加 以说明。
在设置型腔铣参数时,切削层是为型腔铣操作指定型腔 铣平面,直接决定选项加工的成败和优劣。
在指定了部件几何体后,“切削层”按钮将被激活。单 击“型腔铣”对话框中的“刀轨设置”选项组的“切削层” 按钮 ,NX将弹出“切削层”对话框。
4.5.2 设置型腔铣切削参数
与平面铣相比,型腔铣主要增加了延伸刀轨、空间范围、容错加工、防止底 切等等选项,这些选项分别位于 “策略”、“余量”和“更多”选项卡上面。
创建方法
设置粗加工参数
(6) 创建工序 单击“创建工序”按钮,弹出“创建工序”对话框。
创建工序对话框
在弹出的“型腔铣”对话框中,根据加工要求和零件特点,在“刀轨设置”、 “机床控制”等选项组进行工艺设置,然后单击“生成” 按钮,将生成刀具路径, 并单击“确认刀轨”按钮 ,,以实体方式进行加工切削仿真。经过验证如果刀具 路径没有问题,即可进行相应的后处理,生成加工代码。
型腔铣操作对话框中的创建几何体图标包括:指定部件,指定毛坯 ,指定 毛坯 ,指定切削区域和指定修剪边界 。可分别定义零件几何体、毛坯几何体、 检查几何体、切削区域和修剪几何体。选择这些几何体,可定义和修改型腔铣 操作的加工区域。零件几何体、毛坯几何体和检查几何体的定义方法与平面铣 相同。在这里只介绍前面没有叙述过的切削区域和修剪几何。
模具型芯的数控加工工艺分析
模具型芯的数控加工工艺分析模具的型芯和型腔往往具有各种自由曲面,非常适合在数控机床上进行加工。
数控加工的工艺与普通加工工艺有较大区别。
本文结合儿童产品装饰物的模具型芯的数控加工工艺技术。
数控加工工艺是指采用数控机床加工零件时,所运用各种方法和技术手段的总和,应用于整个数控加工工艺过程。
由于数控加工具有加工效率高、质量稳定、对工人技术要求相对较低、一次装夹可以完成复杂曲面的加工等特点,所以,数控加工在模具制造行业的应用越来越广泛,地位也越来越重要。
数控工艺设计的好坏将直接影响数控加工尺寸的尺寸精度和表面质量、加工时间的长短、材料和人工的耗费,甚至直接影响加工的安全性。
下面通过实例对典型模具成型零件的数控加工技术进行分析。
一、产品分析本文举例的产品为一款儿童产品的装饰物,材料为ABS。
产品的结构比较简单,表面平整,侧面有半圆孔,顶部有多个圆孔。
由于该产品是装饰品,不属于精密的结构件,故产品的外观质量要求较高,尺寸公差要求不严格。
二、成型零件结构与分析在获得产品的实体造型或者工程图后,其模具可以使用Pro/ENGINEER、NX或者MasterCAM 中的CAD功能进行设计,设计出来的模具型芯如图2所示。
该模具型芯具有以下特点:(1)型芯毛坯尺寸为200×170×65mm,加工后尺寸为160.8×126.6×35.8mm,材料为S136钢。
(2)型芯胶位高度为35.8mm,椭圆面与三角形面相交的位置圆角偏小,只有R1mm。
这些位置用铣刀直接加工的话难度较大,可以利用放电加工达到要求。
由于产品的尺寸公差要求不高,所以可以对该型芯直接使用数控机床进行精加工。
三、工艺分析数控加工工艺与传统的加工工艺是有一定区别的。
由于数控机床大多都不具备工艺处理能力,加工过程的每一细节都必须预先确定,加工按照编好的程序自动完成,因此, 必须在编程前对加工工艺做详细的分析,并设计好相应的加工工序。
型腔的加工_模具制造技术(第2版)_[共2页]
模具制造技术(第2版)塑料模型腔作用是形成制件外形表面,要求尺寸精度高,表面粗糙度小,而且一般形状也比较复杂,因此型腔的加工是模具制造的难点。
5.3.1 型腔的加工型腔的加工方法有以下6种。
1.采用通用机床加工对于圆形型腔、方形型腔等形状简单、规则的型腔,可以采用通用机床加工,但是生产效率较低,成本较高,加工精度也难以保证。
2.采用仿形铣床加工使用仿形铣床可以加工各种结构形状的型腔,特别适合于加工具有曲面结构的大尺寸型腔,如图5-32所示。
按照预先制好的靠模,在模坯上加工出与靠模形状完全相同的型腔。
这种方法自动化程度较高,能减轻工人的劳动强度,提高生产率。
但加工后一般需要修正仿形铣削留下的刀痕、凹角及狭窄的沟槽等部位。
3.采用电火花加工电火花加工可以加工切削困难的小孔、窄缝或带有文字花纹的部位,加工精度高。
但是电火花加工后的表面呈粒状麻点,需要手工抛光或机械抛光。
由于表面为硬化层,手工抛光较费时。
4.采用电火花线切割加工电火花线切割适合于加工镶拼结构的型腔,但是如果线切割加工后的表面粗糙度达不到要求,还需要抛光型腔。
5.采用冷挤压法加工冷挤压法加工型腔是在常温下,利用安装在压力机上的成型凸模(也称为工艺凸模),在一定的压力和速度下挤压模具坯料,使之产生塑性变形而形成与凸模工作表面吻合的型腔表面。
型腔冷挤压是利用金属塑性变形的原理实现的,属于无屑加工方法。
型腔冷挤压的方法有2种:开式挤压和闭式挤压。
(1)开式挤压:开式挤压是将模具的模坯置于挤压凸模下面加压,如图5-33所示。
在挤压凸模的作用下金属向四周自由流动,挤压凸模压入毛坯形成型腔。
但是毛坯上表面出现内陷,挤压后需要机械加工。
开式挤压主要用于型腔较浅,形状简单,精度要求不高,外形还需要加工的凹模型腔。
应注意开式挤压时需要有安全措施。
图5-32 曲面结构的型腔。
模具型腔加工工艺过程
班级:509532学号:5095329姓名:毛平平
产品号
产品名称
印章盖
模具零件号
15
模具名称
瓶塞塑料注射模
模具号
01
模具零件名称
型腔
工
作
任
务
瓶塞塑料注射模工作零件加工工艺编程
零
件
信
息
材料:P20钢
大批量生产
工
作
要
求
1审核零件图
2编制该模具零件加工工艺规程
3模具工作零件用AutoCAD图和UG图
型芯加工工艺过程
工序号
工序名称工序内容设备 Nhomakorabea工序简图
1
备料
锯床下圆棒料ø35x230mm
锯床
2
锻造
将坯料锻造成ø35x230mm
3
热处理
退火
5
銑六面
先銑端面,在用铣床粗銑,粗銑后在精銑上下两个面。
铣床
6
热处理
淬火保证为硬度为50~55HRC
7
磨削
以中心孔定位磨圆柱面后,将刃口加长部分切掉。
8
钳工精修
全面达到设计要求
型腔加工工艺过程
粗铣凸模固定凹槽;
铣抽芯机构导滑部分,留0.6磨削余量;
用T型槽铣刀铣T型槽达图纸要求。
立式铣床
3
数控铣加工
粗铣、精铣凸模固定凹槽(所选铣刀要能铣出凹槽四周的圆角部分)
数控铣床。
4
电火花加工
加工分流道和潜伏式浇口
电火花机床
5
磨削平面
磨抽芯机构导滑槽部分,并留0.2的精磨余量。
万能工具磨床
6
钳工划线
3
钳工划线
划出型腔的外轮廓,并留有2mm的量使各型面所留余量均匀。
立式铣床
5
数控铣加工
编制数控带(或计算机编程)并进行必要的检验;
工件的定位和装夹;
确定程序原点;
机床的调整(检查机床主轴和导轨润滑是否正常、设定刀具半径补偿值、F1进给速度);
试运转;
切削加工(分粗、半精和精加工),精加工后留0.02~0.04mm的抛光余量;
划导滑槽各边上的螺钉孔中心线,限位孔中心线。
钳工台
7
钻孔
钻螺钉孔并攻丝,钻斜导柱孔及限位销孔达图纸要求。
立式铣床
8
磨削加工
磨削抽芯机构导滑槽部分达图纸要求。
万能工具磨床
9
检验
工件的定位,电极的找正、定位;
电规准(粗、中、精规准)的选择及转换。
电火花机床
11
磨削加工
磨削各平面达图纸要求。
平面磨床
12
钳工加工
抛光并倒边角。
钳工台
13
检验
凸模固定板加工工艺
工序号
工序名称
工序内容
设备
工序简图
1
钳工划线
划凸模固定凹槽轮廓线,各边留1mm数控铣余量;
型腔拐角的清根加工
型腔拐角的清根加工作者:陈倩来源:《卷宗》2016年第01期摘要:针对加工中遇到一个工件,阐述传统的加工方法的缺点,提出插铣加工,分析插铣优点,选取合适的切削路径,利用插铣对拐角处进行清根加工,大大节省铣削加工时间,实现高效加工。
关键词:清根;插铣;拐角;清根加工中遇到需加工长200mm宽100mm深53mm,拐角半径10mm的矩形方槽,其中拐角处余量半径为20mm,型腔壁的加工余量为3mm。
由于拐角处具有较大的金属去除量。
传统加工工艺通常使用与拐角大小相同或略小的刀具进行侧铣加工,加工过程中遇到很多困难,加工效率极为低下。
这就急需改变加工工艺,提高加工效率。
1 传统加工方法传统加工中,使用Φ20普通立铣刀一刀加工,由于在拐角处包络角较大,在加工至拐角时,刀具的切削量会突然增大,其所受切削力也会增大。
在加工过程中,切削力的突然增大势必会对刀具产生较大的影响,刀具在受到冲击力的情况下,加上铣刀伸出较长,刀具的挠度较大,容易产生振动并导致刀具折损。
同时刀具驶出拐角时,切削力突然减小,工艺系统弹性变形恢复,将会致使刀具向工件加工表面内侧变形,产生过切。
因此突变的切削力对机床精度、工件质量有严重的影响。
为此在编程时通常采用进给速度分段编程,在拐角加工时大量幅度降低进给速度,实际加工过程中,拐角加工时的进给速度只有型腔壁加工时的1/4。
分段进给编程路径如图1,其中O1O至OO2进给减小区域,A、B为毛坯余量切点。
同时刀具直径越小,其切削速度、进给速度越低,加工速度也会越低,因此采用传统工艺加工会导致切削时间大量消耗,难以批量高效加工。
也可以使用Z向分层铣削或者减少背吃刀量,但是需要多次走刀,金属去除量过小,加工效率无法保证。
2 加工工艺改进针对型腔加工效率低下,对加工工艺进行改进,对于该工件的拐角处的切削量突变区域,可使用Φ20插铣刀进行清根加工。
有效的提高加工效率。
插铣加工又称为Z轴铣削法,在加工时,旋转的刀具沿着Z轴方向直接向下切入工件,以刀片底刃参与切削,并沿Z轴向上退刀,然后在X轴或Y轴方向横移一段距离,再进行垂直切削,切除更多的工件材料。
复杂型腔铝合金零件在数控机床中的加工
机械加工与制造M achining and manufacturing复杂型腔铝合金零件在数控机床中的加工任德宝(甘肃能源化工职业学院,甘肃 兰州 730207)摘 要:复杂型腔铝合金零件是机械行业生产中最常使用的零件之一,和其他材质的零件相比铝合金零件其性能较好,具有不可替代的优势。
数控机床在生产加工中精密度较高,可以实现其他机器不能进行的多轴联动加工,因此,使用数控机床加工复杂型腔铝合金零件,不但效率高,还能有效提升零件的加工精度。
对此本文进行了细致的分析,以供参考。
关键词:复杂型腔铝合金零件;数控机床;加工方式中图分类号:TG659 文献标识码:A 文章编号:1002-5065(2020)24-0038-2Machining of complex cavity aluminum alloy parts in CNC machine toolsRen De-bao(Gansu Vocational College of Energy and Chemical Industry, Lanzhou 730207,China)Abstract: Aluminum alloy parts with complex cavity are one of the most commonly used parts in the production of machinery industry. Compared with parts of other materials, aluminum alloy parts have better performance and have irreplaceable advantages. CNC machine tools have high precision in production and processing, and can realize multi-axis linkage processing that other machines cannot perform. Therefore, using CNC machine tools to process complex cavity aluminum alloy parts is not only efficient, but also effectively improves the machining accuracy of the parts. This article has conducted a detailed analysis for reference.Keywords: complex cavity aluminum alloy parts; CNC machine tools; processing methods随着时代的快速发展,我国各个行业都开始进行了改革和优化,近年来铝合金材料在机械制造行业中取得了不可替代的地位,同时也被广泛的应用,在复杂型腔的铝合金材料加工中,数控机床的切削速度、冷却液的使用都会对零件精度造成影响,对此相关工作人员要提升观念,分析加工的步骤,找出出现的原因,改进现有方式,为之后行业发展奠定基础。
模具制造工艺17.型腔的机械加工
5
.01
+0 0
R a 0. 8
8
R40 +00.0 25
25
16 12
4× M8
4
×φ
1
2+
0.0 0
18
Ra 0.8
Ra 0.8
Ra 0.4
18
0.0 0
4+
14
型腔的机械加工
仿形铣削
型
腔
的
铣
仿形靠模和 仿形销
削
加
工
①靠模的形状、尺寸、精度与型腔一至。 可用石膏、木材、塑料、铝合金、铸铁 或钢板等制成。
②考虑受力变形,实际仿形销的尺寸应 稍大于铣刀尺寸。仿形销端头的圆弧半 径应小于靠模型槽的最小圆角半径,仿 形销的斜角应小于靠模型槽的最小斜角。 仿形销要尽可能轻,一般用硬铝、黄铜、 塑料或木材等材料制成。
45钢 两块310mm×210 mm×70 mm锻件( 或钢板)
分型面及垂直侧面
见下表
12
型腔的机械加工
有关计算
型
腔
①计算R14 mm圆心到中心线的距离30.5 mm; ②计算两R14 mm圆心的距离61mm; ③ R14 mm 到R26mm中心的距离60.78mm; ④ 两R40mm圆心的距离36mm;
铣
削
加 仿形铣削特点
工 和应用
仿形销贴靠在靠模表面作进给运动,使铣刀作 同步的仿形运动,加工出与靠模形状和尺寸相 同的曲面.
①各运动; ②随动系统;靠模销始终与靠模表面接触,靠模 使靠模销产生轴线运动,信号通过放大器7驱动 刀具相应的运动.
加工效率高,特别适用于型腔的粗加工。但难 以加工深窄型腔和内清角,对淬硬型腔,一般 淬火前先仿形粗加工,留1~2mm加工余量,淬 火后 削 铣削过程 加 工
模具零件加工工艺分析
• 3.复合模 • (1)首先加工成形冲孔凸模。 • (2)对凸凹模进行粗加工,并按图样划线。粗加工后用
冲孔凸模压印锉修成形凸凹模内形孔。
• (3)制作一个与冲件形状尺寸完全相同的样板,再把凸 凹模与样板用环氧树脂粘合在一起或者按图样划线。
• (4)按样板或划线刨外形。 • (5)经精锉修后,将凸凹模锯下一块,可作为卸料器用。 • (6)将加工后的凸凹模淬硬,再用压印锉修法压印凹模
要求。一般刃口部分为Ra1.6-0.8μm,其余非工作部分允 许Ra25-12.5μm。
• (5)硬度 • 1)加工后的凸模与凹模应有较高的硬度和韧性,一般要
求:凹模硬度:60-64HRC;凸模硬度:58-62HRC。
• 2)凡是铆接的凸模,允许在自1/2高度处开始向配合(装 配固定板部位)部分硬度逐渐降低,但最低不应小于 HRC38-40。
• (一)冲裁模的加工特点 • 这里主要介绍单工序冲载模、连续模、复
合模这三类冲裁模的加工特点。
• 1. 单工序冲裁模 • 单工序冲裁模加工与制造,可根据图样要
求,实行工件单独制作与配作相结合。装 配时按图样要求,根据实践经验及习惯作 法进行装配,只要能保证凸、凹模间的间 隙均匀方可。
• 2. 级进模 • (1)级进模的制造一般采用先加工凸模的方法,即先将凸模按图样
孔。
• (7)用冲孔凸模通过卸料器压印锉修凸模固定板形孔。 • (8)装配时,先装上模,再装下模。 • 上述所介绍的冲裁模制造方法,只是传统的手工制模方法。
当你所在工厂有先进的设备时,连续模可以先制作凹模, 然后再以凹模为基准,配作凸模、凸模固定板及卸料板; 而对于复合模,可首先加工凸模,并使凸模比图样要求在 长度方向长一些,然后以此作为电极,用电火花加工凸凹 模形孔。再作一个与凸凹模外形一样的电极,加工凹模孔。
模具制造工艺20.型腔的抛光和研磨,其它加工方法
5.2.5型腔的研磨和抛光模具型腔 (型芯)经切削加工后,表面上残留有切削痕迹。
为了去除切削加工痕迹和提高模具表面质量,需要对其进行研磨抛光。
抛光和研磨在型腔加工中所占工时比重很大,是提高模具质量的重要工序,它不仅对成形制件的尺寸精度,表面质量影响很大,也影响模具的使用寿命。
研磨抛光的方法主要有:机械研磨和抛光、超声波抛光和电解抛光,这里主要讲机械研磨和抛光原理和工艺方法,超声波抛光和电解抛光在学习单元六中讲。
一、研磨的原理和目的1.研磨的原理研磨是在工件和工具(研具)之间加入研磨剂,在一定压力下由工具和工件间的相对运动,驱动大量磨粒在加工表面上滚动、滑擦,去除微细的金属层而使加工表面的粗糙度减小。
研磨加工时,在研具和工件表面间存在有分散的磨料或研磨剂,在两者之间施加一定的压力,并使其产生复杂的相对运动,这样经过磨粒的切削作用及研磨剂的化学和物理作用,在工件表面上即可去掉极薄的一层余量,获得较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。
根据实验表明,磨粒的切削作用如图5-68a所示,分为滑动切削作用和滚动切削作用两类。
前者磨粒基本固定在研具上,靠磨粒在工件表面移动进行切削;后者磨粒基本上是自由状态的,在研具和工件间滚动,靠滚动来切削。
在研磨脆性材料时,除上述作用外,还有如图5-68b 所示的情况,磨粒在压力作用下,使加工面产生裂纹,随着磨粒的运动,裂纹不断地扩大、交错,以致形成碎片,成为切屑脱离工件。
图5-68 研磨时磨粒的切削作用研磨时的金属去除过程,除磨粒的切削作用外,还常常由于化学或物理作用所致。
在湿研磨时,所用的研磨剂中除了有磨粒外,还常加有油酸、硬脂酸等酸性物质,这些物质会使工件表面产生一层很软的氧化物薄膜,钢铁成膜时间只要0.05s,氧化膜厚度约2~7μm。
凸点处的薄膜很容易被磨粒去除,露出的新鲜表面很快地继续氧化,继续被去掉,如此循环,加速了去除的过程。
除此之外,研磨时在接触点处的局部高温高压,也有可能产生局部挤压作用,使高点处的金属流入低点,降低了工件表面粗糙度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
江门职业技术学院学生毕业论文(设计)论文题目:型腔的加工工艺作者:指导教师:所学专业:数控加工与维护班别:学号:年级:完成日期:目录(一)绪论----------------------- 11.1数控加工在机械制造业中的地位和作用--11.2数控加工的工作原理----------------1 1.3数控实际加工中需要注意的问题-------- 1.4 数控加工工艺内容-------------21.5数控加工零件工艺设计1.6典型铣削零件数控加工工艺设计---------------(二)工艺分析与选择-------2.1零件图工艺分析---------------- --2.2确定装夹方案--------------------2.3确定加工顺序-----------------------------2.4刀具选择--------------------------------2.5切削用量选择-----------------------------(三) 主要操作步骤及加工程序3.1确定编程原点3.2按工序编制各部分加工程序(四)小结 ------(一)绪论1.1 数控加工在机械制造业中的地位和作用随着科学技术的发展,机械产品结构越来越合理,其性能、精度和效率日趋提高,更新换代频繁,生产类型由大批量生产向多品种小批量生产转化。
因此,对机械产品的加工相应地提出了高精度、高柔性与高自动化的要求。
随着计算机技术的高速发展,传统的制造业开始了根本性变革,各工业发达国家投入巨资,对现代制造技术进行研究开发,提出了全新的制造模式。
在机械产品中,单件与小批量产品占到70%~80%,这类产品一般都采用通用机床加工,当产品改变时机床与工艺装备均需作相应的变换与调整,而且通用机床的自动化程度不高,基本上由人工操作,难以保证生产效率与产品质量。
特别是一些曲线、曲面轮廓组成的复杂零件,只能借助靠模和仿形机床,或者借助划线或样板用手工操作的方法来加工,加工精度和生产效率受到很大的限制。
由于数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密监测与新型机械结构等方面的技术成果,具有高柔性、高精度、与高自动化的特点,因此,采用数控加工手段,解决了机械加工中常规技术难以解决甚至无法解决的单件、小批量、特别是复杂型面零件的加工。
应用数控加工技术是机械制造业的一次技术革命,使机械制造业的发展进入了一个新的阶段,提高了机械制造业的制造水平,为社会提供了高质量、多品种及高可靠性的机械产品。
目前应用数控技术的领域已从当初的航空工业部门逐步扩大到汽车、造船、机床、建筑等民用机械制造,并取得了巨大的经济效益。
随着计算机技术的高速发展,传统的制造业开始了根本性变革,各工业发达国家投入巨资,对现代制造技术进行研究开发,提出了全新的制造模式。
在现代制造系统中,数控技术是关键技术,它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体,具有高精度、高效率、柔性自动化等特点,对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。
1.2数控加工的工作原理数控加工就是将加工数据和工艺参数输入到机床,机床的控制系统对输入信息进行运算与控制,并不断地向直接指挥机床运动的电动机功能部件——机床的伺服机构发送脉冲信号,伺服机构对脉冲信号进行转换与放大处理,然后由传动机构驱动数控机床,从而加工零件。
所以数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取,即数控编程。
数控编程及其发展数控机床和普通机床不同,整个加工过程中不需要人的操作,而由程序来进行控制。
在数控机床上加工零件时,首先要分析零件图样的要求、确定合理的加工路线及工艺参数、计算刀具中心运动轨迹及其位置数据;然后把全部工艺过程以及其他辅助功能(主轴的正转与反转、切削液的开与关、变速、换刀等)按运动顺序,用规定的指令代码及程序格式编制成数控加工程序,经过调试后记录在控制介质(或称程序载体)上,最后输人到数控机床的数控装置中,以此控制数控机床完成工件的全部加工过程。
因此,把从分析零件图样开始到获得正确的程序载体为止的全过程称为零件加工程序的编制。
数控编程一般分为手工编程和自动编程两种。
(1)手工编程。
手工编程是指程序编制的整个步骤几乎全部是由人工来完成的。
对于几何形状不太复杂的零件,所需要的加工程序不长,计算也比较简单,出错机会较少,这时用手工编程既及时又经济,因而手工编程仍被广泛地应用于形状简单的点位加工及平面轮廓加工中。
但是工件轮廓复杂,特别是加工非圆弧曲线、曲面等表面,或工件加工程序较长时,使用手工编程将十分繁琐、费时,而且容易出错,常会出现手工编程工作跟不上数控机床加工的情况,影响数控机床的开动率。
此时必须用自动编程的方法编制程序。
(2)自动编程。
自动编程有两种:APT软件编程和CAM软件编程。
APT软件是利用计算机和相应的处理程序、后置处理程序对零件源程序进行处理,以得到加工程序的编程方法。
在具体的编程过程中,除拟定工艺方案仍主要依靠人工进行外(有些自动编程系统能自动确定最佳的加工工艺参数),其余的工作,包括数值计算、编写程序单、制作控制介质、程序检验等各项工作均由计算机自动完成。
编程人员只需要根据图样的要求,使用数控语言编写出零件加工的源程序,送人计算机,由计算机自动地进行数值计算、后置处理,编写出零件加工程序单,并在屏幕模拟显示加工过程,及时修改,直至自动穿出数控加工纸带,或将加工程序通过直接通信的方式送入数控机床,指挥机床工作。
CAM软件是将加工零件以图形形式输人计算机,由计算机自动进行数值计算、前置处理,在屏幕上形成加工轨迹,及时修改,再通过后置处理形成加工程序输人数控机床进行加工。
自动编程的出现使得一些计算繁琐、手工编程困难、或手工无法编出的程序都能够实现。
1.3数控实际加工中需要注意的问题1、开机前应对数控车床进行全面细致的检查,包括操作面板、导轨面、卡爪、尾座、刀架、刀具等,确认无误后方可操作。
2、数控车床通电后,检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有无异常现象。
3、程序输入后,应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点及语法是否正确。
4、正确测量和计算工件坐标系,并对所得结果进行检查。
5、输入工件坐标系,并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真核对。
6、未装工件前,空运行一次程序,看程序能否顺利进行,刀具和夹具安装是否合理,有无超程现象。
7、试切时快速倍率开关必须打到较低挡位。
8、试切进刀时,在刀具运行至工件30~50㎜处,必须在进给保持下,验证Z轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。
9、试切和加工中,刃磨刀具和更换刀具后,要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。
10、程序修改后,要对修改部分仔细核对。
11、必须在确认工件夹紧后才能启动机床,严禁工件转动时测量、触摸工件。
12、操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须停车处理。
13、紧急停车后,应重新进行机床“回零”操作,才能再次运行程序。
1.4 数控加工工艺内容数控加工工艺主要包括以下几方面:1.选择在数控机床上进行加工的零件,并确定加工的工序内容。
2.分析被加工零件的加工部位形状,明确加工内容与加工要求,在此基础上确定零件的加工方案,制定零件数控加工的工艺路线,如工序的划分、加工顺序的安排、与普通加工工序的衔接等。
3.设计数控加工工序。
如工步的划分、零件的定位和夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。
4.数控加工中运行轨迹各节点的计算。
5.调整数控加工工序的程序。
如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿等。
6.合理分配数控加工中的容差。
7.处理数控机床上的部分工艺指令。
1.5 数控加工零件工艺设计数控技术毕业设计应包括数控加工工艺分析、数控刀具及其选择、工件装夹方式与数控加工夹具的选择、程序编制中的数值计算、数控加工程序的编制、数控车削加工、数控铣削加工、数控加工中心编程与操作及自动编程技术等内容。
若条件允许,还可以增加数控电加工技术和数控机床的安装、调试与验收等设计内容。
一、数控技术毕业设计必须遵循的一般原则(1)结合本校数控毕业设计基地建设的具体情况,合理安排毕业设计内容。
也可以采用与校外的实践教学基地(企业)合作的方式共同制定并完成相关设计课题。
(2)必须保障人身和设备的安全。
在编程操作前应熟悉数控机床的操作说明书,并严格按照操作规程操作。
数控加工时精力应高度集中,出现问题应立即切断机床电源,并向指导教师报告。
(3)兼顾加工精度和加工效率,在保证加工精度的前提下,认真进行工艺分析,制定合理的工艺方案,选择合理的切削用量。
(4)注重培养学生独立获取新知识、新技术和新信息的能力,使学生初步掌握科学研究的基本方法和思路。
环启动键,对零件图形进行仿真加工,并通过图形判断程序编制是否正确。
二、数控加工工艺设计的基本内容:(1)零件图的工艺性分析。
(2)加工方法的选择。
(3)工序的划分。
(4)定位与夹紧方式的选择。
(5)加工顺序的安排。
(6)确定走刀路线和工步顺序。
(7)切削用量的选择。
(8)对刀点和换刀点的确定。
(9)数控加工刀具的选择。
(10) 工件在数控机床上的装夹与夹具的选择。
三、数控加工程序编制主要的几个方面的工作:(1)加工工艺分析。
(2)数值计算。
(3)编写零件加工程序单。
(4)制作控制介质。
(5)程序校验与首件试切。
四、数控机床操作技能的主要内容:(1)数控车削加工编程与操作。
(2)数控铣削加工编程与操作。
(3)数控加工中心的编程与操作。
(4)数控电火花加工。
(5)数控线切割加工。
(6)数控机床安装、调试与验收。
1.6二维图的绘制二维图的绘制我们可以通过AutoCAD2004来绘制。
首先,打开AutoCAD2004新建一个文档,通过对零件所做的工艺分析,使自己脑子里形成零件的三维模型,进而跟据所给的尺寸绘制主视图。
然后绘图零件的侧视图和俯视图,零件图每一边都是对称图,所以剖视图采用局部剖便可,其优点在于既保留了零件图形内部的形状,又保留了外部形状。
由于单凭零件的主、俯、侧视图还无法完全表达清零件的形状,所以必须再绘制零件的后视图,这样方便标注和方便读者读图。
最后对所绘制的二维图进行标注和标注说明等等,图形如图1.1所示。
(7)根据加工工序步骤编写加工程序。
(8)完成工件的加工。
图1.11.6三维图的绘制绘制三维图可以用到MasterCAM\UG\CAXA,由于本设计只要用MasterCAM加工,所以直接用MasterCAM绘制三维图就减少了软件转换的麻烦,而且此零件的造型比较简单,曲面少,MasterCAM可以满足要求,所以选用MasterCAM。
绘制后的效果如下图2.1图2.1二、工艺分析与选择2.1零件图工艺分析。