模具毛病与解决方法
模具问题及解决方案(3篇)
第1篇摘要：模具作为工业生产中不可或缺的工艺装备，其质量直接影响到产品的质量和生产效率。
然而，在实际生产过程中，模具往往会出现各种问题，这些问题不仅影响了生产进度，还可能导致产品质量下降。
本文针对模具常见问题，分析了其产生的原因，并提出了相应的解决方案，旨在为模具行业提供有益的参考。
一、引言模具是工业生产中用于成型、压制、浇注、热处理等工艺的重要工具，广泛应用于汽车、家电、电子、塑料、橡胶、食品等行业。
模具质量的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，对模具问题进行深入分析，并提出有效的解决方案，对于提高模具质量、降低生产成本、提高企业竞争力具有重要意义。
二、模具常见问题及原因分析1. 模具磨损模具磨损是模具最常见的故障之一，其主要原因有以下几点：（1）模具材料选择不当：模具材料应具有足够的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能，若材料选择不当，容易导致模具磨损。
（2）模具设计不合理：模具结构设计不合理，如间隙过大、过小或分布不均，容易导致模具磨损。
（3）模具加工精度不高：模具加工精度不高，导致模具在实际使用过程中出现磨损。
（4）模具润滑不良：润滑不良会导致模具磨损加剧。
2. 模具断裂模具断裂是模具失效的主要形式之一，其原因主要包括：（1）模具材料选择不当：模具材料应具有良好的强度、韧性、耐热性等性能，若材料选择不当，容易导致模具断裂。
（2）模具设计不合理：模具结构设计不合理，如应力集中、截面突变等，容易导致模具断裂。
（3）模具加工精度不高：模具加工精度不高，导致模具在实际使用过程中出现断裂。
（4）模具使用不当：模具使用过程中，操作不当、受力不均等，容易导致模具断裂。
3. 模具粘模模具粘模是模具在生产过程中常见的故障之一，其原因主要有：（1）模具表面粗糙度较大：模具表面粗糙度较大，容易导致产品与模具粘结。
（2）模具温度控制不当：模具温度控制不当，导致产品与模具粘结。
（3）模具润滑不良：润滑不良会导致模具粘模。
模具问题点总结及改善方法
模具问题点总结及改善方法嘿，大家好，今天咱们聊聊模具的问题。
模具在生产中可是个“核心角色”，没有它，产品就像缺了腿的蜈蚣，走不动。
可是，模具也不是总能顺风顺水，时不时地就会有点小麻烦。
这时候，咱们就得好好“琢磨琢磨”，找出问题的根源，想办法解决。
要知道，问题来了，咱们可不能慌张，得先冷静下来，看看是什么原因。
模具不合格，可能是材料不对劲，或者设计上出了岔子。
这就像做菜，食材不新鲜，出来的菜肴肯定没味道。
咱们得“深挖”一下这些问题。
比如说，模具的寿命短得吓人，真让人感到心累。
这时候，得好好看看使用的材料是不是够硬气，能不能撑得住频繁的使用。
模具的保养也非常重要，像小孩儿一样，要经常关心、维护。
这些看似简单的事情，往往会被大家忽视，结果就像是“竹篮打水一场空”。
所以啊，定期的检查和维护，绝对是必不可少的。
说到模具的设计，嘿，这可是个大工程。
很多时候，设计师一时“兴起”，搞出来的模具形状复杂得让人摸不着头脑。
这样一来，生产时就容易出现误差，真是得不偿失啊。
我们得明白，设计要简洁实用，像是“萝卜青菜，各有所爱”。
大多数情况下，简单的设计反而能提高生产效率。
为了避免问题，设计师和工程师之间得多沟通，多交流，把想法摊开来讨论，这样才能减少误解。
生产过程中的操作也得小心翼翼。
操作者的技术水平直接影响到模具的使用效果。
就像开车，技术好的人，车子开得稳，技术差的人，容易出事故。
所以，培训是必不可少的，得让每个人都知道该怎么用模具，注意事项有哪些。
就算再忙，也得把这个环节搞好，绝对不能草率。
如果模具在使用过程中出现了问题，大家一定要保持“冷静”。
要知道，有时候小问题不及时解决，最后可能会演变成大麻烦。
像是漏水的水龙头，初始只是小滴水，等你发现时，整个厨房都淹了。
所以，及时排查，及时处理，是王道。
这里的关键就是要建立一个完善的反馈机制，随时收集操作员的意见，及时了解模具的使用情况。
咱们还得考虑到模具的升级换代。
就像人一样，时间一长，总得更新换代，才能跟上时代的步伐。
模具毛病及解决方法
序号
质量问题
原因分析
解决办法
1
翻边不直
凸模与凹模间隙太大或不均匀
修整或更换凸,凹模或调整模具间隙
2
边缘不齐
1.凸模与凹模间隙太小或不均匀;
2.凹模圆角半径不均匀
3.坯料放偏
1.调整模具间隙
2.修整凹模圆角
3.修正定位件
3
边缘有皱纹
1.凸模与凹模间隙太大
2.坯料外轮廓形状突变
减小凹模圆角半径或采用弧形压边圈
8
制件底部凹陷或呈歪扭状
1.模具无出气孔或出气孔太小堵塞
2.顶料杆与制件接触面太小,顶料杆太长
1.钻扩出气孔
2.修整顶料装置
9
锥形件或半球形件侧壁起皱
拉伸开始时大部分材料悬空加之压边力太小,凹模圆角半径太大或润滑油太多使径向拉应力减小,切向拉应力加大,材料失稳而起皱
加大压边力或采用拉延筋;减小凹模圆角半径或加厚材料
2
翻孔后孔口不齐
1.凸模与凹模间隙太小或不均匀
2.凹模圆角半径不均匀
1.调整模具间隙
2.修整凹模圆角
3
制件孔口破裂
1.凸模与凹模间隙太大
2.坯料太硬
3.冲孔断面有毛刺
4.孔口翻边太高
1.调整模具合理间隙
2.更换材料或将毛坯退火
3.调整冲孔模间隙或改变送料方向
4.改变工艺降低翻边高度
21如何根据翻边件的质量分析修整模具？
1.采用V形弯曲
2.加大顶料板压力
3.在顶料板上加麻点格纹,以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移
8
弯曲后不能保证孔位置尺寸精度
1.制件展开尺寸不对
2.材料回弹引起
模具故障分析及维修方法
模具故障分析及维修方法模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
那如果遇上模具坏了该怎么维修呢?以下是店铺为你整理的模具维修方法，希望能帮到你。
模具维护保养连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1. 凸凹模的维护凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。
更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。
针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。
更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。
组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。
组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。
装好后要检查凹模面是否与模面相平。
凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。
注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交*锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
2. 卸料板的维护卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。
遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。
模具常见问题分析及其解决方法
模具常见问题分析及其解决方法概述模具是工业生产中常用的一种工具，它在各个行业中被广泛应用。
然而，随着使用时间的增加，模具也会出现各种问题。
本文将详细分析模具常见问题，并提供相应的解决方法，以帮助读者更好地应对模具问题。
问题一：模具磨损严重模具磨损是使用寿命过程中常见的问题之一。
其主要表现为模具表面磨损或凹陷。
磨损的原因可能是： - 使用材料硬度较高 - 使用时间较长 - 模具润滑不足 - 模具设计不合理解决方法： - 使用耐磨性能更好的模具材料，如优质钢材 - 定期进行模具保养和维护，及时更换磨损严重的部件 - 在使用过程中保持适当的模具润滑，减少磨损 - 对模具进行优化设计，减少出现磨损的可能性问题二：模具尺寸偏差大模具尺寸偏差大是另一个常见问题。
这可能导致生产出的产品尺寸不准确，影响产品质量。
尺寸偏差大的原因包括： - 模具制造过程中的测量误差 - 模具材料膨胀或收缩不均匀 - 模具结构设计不合理解决方法： - 提高模具制造过程中的测量精度，并进行多次验证 - 选择合适的模具材料，控制材料膨胀或收缩的影响 - 对模具结构进行优化设计，避免尺寸偏差的产生问题三：模具易生锈模具易生锈是模具在使用过程中常见的问题之一。
模具生锈不仅影响外观，还可能导致模具损坏。
模具易生锈的原因可能是： - 环境湿度较高 - 模具存放不当 - 模具润滑不足解决方法： - 控制使用环境湿度，尽量保持干燥 - 对模具进行正确的存放，避免受潮或受酸碱腐蚀 - 在使用过程中，保持模具的适度润滑，防止生锈问题四：模具易断裂模具易断裂是一种严重的问题，可能导致模具报废，造成生产线停机。
模具易断裂的原因包括： - 模具结构设计不合理 - 模具材料不合格或强度低 - 模具使用过程中发生过载解决方法： - 对模具结构进行优化设计，提高其受力性能 - 选择合适的模具材料，确保其强度和韧性满足要求 - 在使用过程中，避免过载操作，及时发现并处理异常情况问题五：模具易堵塞模具易堵塞是模具在使用过程中常见的问题，特别是对于塑料注塑模具。
模具失效及解决方法实例
模具失效及解决方法实例一、引言模具是工业生产中必不可少的工具，它能够成型出各种形状和尺寸的产品。
然而，模具在使用过程中会受到各种因素的影响，导致失效。
模具失效不仅会影响生产效率，增加生产成本，还会影响产品的质量。
因此，了解模具失效的原因和解决方法非常重要。
本文将介绍模具失效的类型、原因以及一些常见的解决方法实例。
二、模具失效类型1. 磨损：模具在使用过程中，其工作表面会与材料不断接触，导致工作表面磨损。
2. 腐蚀：模具受到化学或电化学作用，导致腐蚀损坏。
3. 塑性变形：材料在模具内塑性变形，导致模具变形。
4. 热疲劳：模具在工作过程中频繁冷热交替，导致热疲劳损坏。
5. 裂纹扩展：由于制造、使用过程中产生的裂纹在交变应力作用下扩展导致破坏。
三、模具失效原因1. 操作不当：如超负荷生产、材料硬度过高、材料中有杂质等都会导致模具过早磨损或腐蚀。
2. 维护不当：润滑不足、冷却系统不良等都会导致模具过热或腐蚀。
3. 材料问题：模具材料的选择不当，如硬度、耐腐蚀性、耐磨性等都会影响模具的使用寿命。
4. 制造问题：制造过程中的缺陷，如铸造缺陷、热处理不当等都会导致模具产生裂纹或塑性变形。
四、解决方法实例1. 磨损修复：对于磨损的模具，可以采用堆焊、喷涂等方法进行修复。
例如，对于磨损的凸轮表面，可以采用堆焊的方式进行修复，选择耐磨性好、焊前流动性好的合金堆焊焊条。
在修复过程中，需要注意控制热输入，避免热影响扩大。
同时，对于一些磨损严重的模具，还可以采用喷涂的方法进行修复，选择耐磨性好、耐腐蚀的涂层材料，如金属陶瓷、镍基涂层等。
2. 腐蚀防护：对于腐蚀的模具，可以采用镀层、表面处理等方法进行防护。
例如，对于受腐蚀的模具钢表面，可以采用镀铬或镀锌等防腐方法进行防护。
此外，还可以采用表面处理的方法提高模具表面的抗腐蚀性能，如采用氧化处理、磷化处理等。
3. 温度控制：对于塑性变形的模具，可以通过调整生产工艺、选择合适的材料等方法来降低模具工作时的温度。
常见模具问题改善方法
偏大1、凹凸模间隙太松加大凸模或减少凹模2、成形块直身太浅、R太大加高成形块减小R位3、压筋压太少追加压筋4、凹模顶底弹力太小加大弹力5、角度偏大研磨角度6、凸凹模未锁紧紧固螺丝或定位7、凸凹模边多边少重新调整间隙8、凸模深度不够调整凸模高度偏小1、凸凹间隙太紧加大间隙2、成形块直身太深R位太小减少成形块直身或加大R位3、压筋压得太深降低压筋4、凹模顶底力太小加大顶底顶力5、凹凸角位偏小调整角度6、凸凹模未固定固定凸凹模7、凸凹间隙边多边少重新调整间隙8、凸凹深度未到位调整深度偏高1、成形R位太小加大R位2、压筋太小加深压筋3、定位太松固定定位4、凸凹间隙太紧放松间隙5、剪口落料太多减少开料尺寸6、凸模压得太深把凸模上升7、凸凹不垂直调整凸凹垂直度偏低1、成形R位太大缩小R位2、压筋太少加大压筋3、定位太紧研磨定位4、凸凹间隙太松调整间隙5、剪口落料不够增加开料尺寸6、凸模压得不够调整凸模深度7、凸凹不垂直调整凸凹垂直度不脱料1、缺少或顶料力不够增加顶料或加大顶料力2、冲孔冲头太长缩短冲头3、外脱或内脱太紧或太低调整间隙增高内外脱4、未退磁或油类太多太浓退磁或更换油类5、冲头变形修理或更换冲头6、角度偏小或让位不够调整角度加大让位孔径不良1、冲头同镶件间隙不符调整冲头同镶件间隙2、冲孔后变形成形后冲孔3、冲头同镶件材质不够硬更换或调整冲头同镶件4、压料未到位调整压料5、烧公烧镶件省或更换公同镶件6、冲头或镶件崩角研磨或更换冲头同镶件拉料1、压料不够增加压料力或追加压筋2、余料太多减少余料3、冲头同镶件加钝研磨冲头同镶件4、间隙不符调整间隙产品擦伤1、光洁度太粗省光洁度2、间隙太紧调整间隙3、油类不够增加油类4、有异物去除异物5、凹模有印省光洁度6、米位不够省R位产品压印1、顶料销太利省顶料销光洁度2、压得太深压力太大调整压力3、顶料销孔螺丝孔销钉孔不够光滑省顶料销螺丝销钉孔4、凸凹模上有压印省平压卯5、凸凹模上有异物/产品有异物去除异物正批锋1、间隙不符调整间隙2、硬度不够更换或调整硬度3、铲模研磨刀口或更换刀口4、烧公或烧模省烧公或烧模、研磨，烧公或烧模更换公同镶件5、油类不够增加油类6、单剪口调整间隙，研磨刀口7、崩角研磨或更换刀口8、刀口钝研磨刀口反批锋1、外脱料太高弹力太大降低外脱料减少弹力2、间隙太大调整间隙拉深起皱1、弹簧力不够增加弹簧力2、R位不够光省R位3、走料不够增加走料4、间隙不符调整间隙5、油类不当更换油类6、压力不够增加压力7、转速太快减少转速拉深破裂1、R位不够增大R位2、光滑不够抛光3、拉深行程太多减少拉深行程4、间隙不符调整间隙5、边多边少调整间隙6、拉深油不当更换拉深油7、弹簧力不够增加弹簧力8、转速太快减少转速9、材质太硬更换材质10、拉深力太小增加拉深力平面度不良1、压力不够调整压力2、脱料不均调整脱料3、材质不当更换材质V折模可能产生的不良现象1、角度偏大偏小调整角度深度2、V折边有印省V折模边3、平面度超差硬成型冲及凹模取放料物方便性探讨1、非特别材料：模具要退磁2、连续模的落料：不是直接掉料的应加吹气或磨斜度3、导柱的设计应考虑取放材料及材料宽窄4、材料卸压及顶料的平面度5、模具应有材料固定位冲头折断分析1、塞屎2、冲头直身太长3、冲头无固定4、冲头小材料厚5、间隙不符6、刀口不对7、内脱料让位不够8、冲头太脆或不够硬9、冲头变形折弯角度不良（偏大、偏小）1、成形间隙大调整成形间隙为合理状态2、成形深度不够加深成形浓度不合理状态3、顶针顶料不顺修正顶针与轧弯距离，修正弹力大小不均4、R圆角过大减小R圆角，不良结果：会有拉伤偏小原因同偏大问题点修正对策相反折弯边高度不良偏高：1、设计展开2．拉料3、折弯R过大产品不脱料1、弹力太小加大弹簧力度2、冲头太紧重新修正过紧位置3、顶针孔到轧弯边距离太大修正顶针孔到边的距离4、角度小调整气压，骨位降低5、间隙紧调整成形间隙为合理状态6、脱料力不平衡修正平衡力度孔径不良孔过大：1、拉料孔变形、变大加大弹弓力度，减小拉料，加刻印2、冲头研磨不标准、过大按标准重新研磨3、冲针不圆修正重磨孔过小：1、压线太深，孔挤小减低压线2、冲头研磨过小重新研磨拉料现象1、单边折弯有拉料做档块结构2、成形力度不够，弹力过小，成形会拉料加大上下弹力产品擦伤1、间隙不合理、偏小调整间隙2、模板硬度不够加硬3、R角不够圆滑研磨R4、板件表面光洁度达不到要求产品压印1、与产品接触面凸起位修正光滑且圆角过度批锋正批锋：1、间隙过大2、间隙过小3、刀口不利反批锋：1、内脱高模面太多2、产品分离不顺畅拉伸起皱1、凸凹模不够光滑抛光凸凹模2、上下模压力太小加大上下模弹弓、气顶力度3、凸凹模间隙配对不均匀重新调整间隙4、周边无压料筋加压筋拉深破裂1、R角不够大、光滑2、压料力太大3、R角位硬度不够平面度不良1、下模脱料，压力不够大加大脱料力为气顶，弹力胶2、上模脱料不均匀，产品变形更改上模脱料结构V曲可能产生不良现象1、角度大调整啤机上升调整V曲深度变浅2、角度偏小与上述相反3、V曲时擦伤严重加大R位不良影响角度取放料的方便性探讨1、管位直身位要高顶针面二个料厚，管位尽量不采用管轧弯边冲头折断分析1、冲孔堵屎2、冲针在孔里摩擦不顺3、冲针太小无加强4、脱料不顺操作规程1、上落模操作规程上模前：首先检查啤机闭合高度是否够，模具螺丝是否紧固下模前：详细填写好模具调试管制单。
模具设计中的故障分析与维修措施推荐
模具设计中的故障分析与维修措施推荐在制造业中，模具设计是一个重要的环节。
模具的质量和性能直接影响着产品的质量和生产效率。
然而，模具在使用过程中难免会出现故障，给生产带来一定的困扰。
因此，对模具设计中的故障进行分析，并提出相应的维修措施是十分必要的。
一、故障分析1. 模具磨损模具在使用过程中，由于长时间的摩擦和冲击，会导致模具表面的磨损。
磨损严重会导致模具尺寸偏差增大，甚至无法继续使用。
常见的磨损形式有磨损、疲劳破坏等。
2. 模具变形模具在使用过程中，由于受到外力的作用或温度变化等因素，会发生一定程度的变形。
模具变形会导致产品尺寸不准确，甚至无法使用。
常见的变形形式有弯曲、扭曲等。
3. 模具裂纹模具在使用过程中，由于受到冲击或应力集中等原因，会出现裂纹。
裂纹的出现会导致模具寿命减少，甚至造成模具损坏。
常见的裂纹形式有疲劳裂纹、应力腐蚀裂纹等。
二、维修措施推荐1. 模具磨损的维修对于磨损严重的模具，可以采取修复或更换零部件的方式进行维修。
修复可以通过表面处理、热处理等方式进行，以恢复模具的原始尺寸和性能。
如果磨损过于严重，无法修复，就需要更换零部件。
2. 模具变形的维修对于模具的变形问题，可以通过热处理或机械加工等方式进行维修。
热处理可以通过加热和冷却等方式，使模具恢复原始形状。
机械加工可以通过切削、磨削等方式，修复模具的尺寸和形状。
3. 模具裂纹的维修对于模具的裂纹问题，可以采取焊接、热处理等方式进行维修。
焊接可以通过填充和熔化等方式，修复模具的裂纹。
热处理可以通过加热和冷却等方式，消除模具的应力，防止裂纹扩展。
维修措施的选择要根据具体情况进行。
在进行维修之前，需要对模具的故障原因进行分析，确定维修的方式和方法。
同时，维修过程中需要注意保护模具的表面，避免二次损坏。
除了维修措施，预防措施也是非常重要的。
在模具设计和使用过程中，应注意以下几点：1. 合理设计模具结构，减少应力集中和磨损。
2. 选择适当的材料，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性。
模具毛病及解决方法
挤压料变薄 2.凸凹模间隙过小 角半径 2.修正凸凹模间隙 5 凹形件底部不平 凹模内无顶料装置 增加顶料装置或校正 6 制件端面鼓起或不平 弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形,内表面在圆周方向受压产生伸长变形,因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象 1.制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力 2.做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径 3.增加工序完善 7 弯曲引起孔变形 采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔变形 1.采用V形弯曲 2.加大顶料板压力 3.在顶料板上加麻点格纹,以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移 8 弯曲后不能保证孔位置尺寸精度 1.制件展开尺寸不对 2.材料回弹引起 3.定位不稳定 1.准确计算毛坯尺寸 2.增加校正工序或改进弯曲模成型结构 3.改变工艺加工方法或增加工艺定位 9 弯曲后两边对向的两孔轴心错移 材料回弹改变弯曲角度使中心线错移 1.增加校正工序 2.改进弯曲模结构减小材料回弹 10 弯曲线与两孔中心联机不平行 弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象 1.增加折弯件高度尺寸 2.改进折弯件
不垂直，使小凸模偏位 3.凸模或导柱安装不垂直 4.平行度误差积累 件块 3.重新装配,保证垂直度 4.重新修磨装配 10 脱料不正常 1.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其它脱料件装置不当 2.弹簧或橡胶弹力不够 3.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正 4.凹模有倒锥 1.修整脱料伯 2.更换弹簧或橡胶 3.修整漏料孔 4.修整凹模 18如何根据弯曲件的质量分析修整模具？ 弯曲件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表： 序号 质量问题 原因分析 解决办法 1 制件高度尺寸不稳定 1.高度尺寸太小 2.凹模圆角不对称 1.高度尺寸不能小于最小极限尺寸 2.修正凹模圆角 2 弯曲角有裂缝 1.弯曲内半径太小 2.材料纹向与弯曲线平行 3.毛坯的毛刺一面向外 4.金属可塑性差 1.加大凸模弯曲半径 2.改变落料排样 3.毛刺改在制件内圆角 4.退火或采用软性材料 3 制件外表面有压痕 1.凹模圆角半径太小 2.凹模表面粗糙间隙小 1.增大凹模圆角半径 2.修正凸凹模间隙 4 弯曲表面1.凹模圆角太小 1.增大凹模圆
模具常见问题及解决方法
模具常见问题及解决方法模具常见问题及解决方法1.冲头使用前应注意①用干净抹布清洁冲头。
②查看表面是否有刮、凹痕。
如有，则用油石去除。
③及时上油防锈。
④安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
2.冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。
因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。
无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。
按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。
一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。
可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。
试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。
调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。
对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。
经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。
3.冲压毛刺①模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。
②模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。
③冲压磨损，研磨冲头或镶件。
④凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。
⑤导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。
模具加工异常改善措施
模具加工过程中出现异常可能会导致产品质量问题和生产效率低下。
下面是一些常见的模具加工异常和相应的改善措施：
1. 模具磨损：模具磨损可能导致尺寸偏差和表面粗糙度增加。
- 改善措施：定期对模具进行维护和修复，涂抹合适的模具保养剂以延长模具寿命。
2. 模具变形：高温和高压会导致模具变形，影响产品精度和质量。
- 改善措施：优化模具材料和结构设计，确保模具具有足够的刚性和抗变形能力。
控制加工过程中的温度和压力，避免过度负荷。
3. 模具冷却不均匀：不均匀的冷却可能导致产品尺寸不稳定和内部应力集中。
- 改善措施：设计合理的冷却系统，确保冷却介质均匀覆盖整个模具，避免冷却死角。
根据模具加工过程中的温度分布情况，调整冷却介质的流量和温度。
4. 模具表面粗糙度不符合要求：模具表面粗糙度不符合要求可能影响产品的外观和性能。
- 改善措施：选择合适的加工方法和刀具，确保切削速度和进给速度适当。
精细调整切削参数，如切削深度和刀具进给量，以达到所需的表面粗糙度。
5. 模具出现断裂或裂纹：模具的疲劳和过载可能导致模具断裂或产生裂纹。
- 改善措施：合理设计和优化模具结构，确保模具具有足够的强度和刚性，减少应力集中。
控制加工过程中的负荷和温度，避免过载。
除了以上措施外，还应建立质量控制体系，包括定期检查和保养模具，记录模具使用情况和维护历史，及时处理和纠正异常情况。
定期培训和提升加工人员的技能和意识，以提高模具加工质量和效率。
请注意，具体的改善措施应根据具体情况和问题进行评估和实施。
17个模具典型问题及解决方案，每一个都很经典
17个模具典型问题及解决方案，每一个都很经典1.废料跳穴a.冲头长度不够按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头b.凹模间隙过大割入子减少间隙或用披覆机减小间隙c.冲头或模板未去磁将冲头或模板用去磁器去磁2.废料堵穴a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短e.刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3.披锋不良a.刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口b.冲头与凹模间隙过大线割入块，重新配间隙c.凹模刀口光洁度差抛光刀口直壁位d.冲头与凹模间隙过小重新省模，配间隙e.顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4.切边不齐a.定位偏移调整定位b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块d.送料不准调整送料器e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5.冲头易断a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6.铁屑a.压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置b.折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头c.折弯凸模太锋利修R角d.接刀口材料太少重新接刀口e.压筋太窄重新研磨压筋7.抽芽不良a.抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位b.凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂c.抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8.成型不良a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9.折弯尺寸a.模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良b.弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧c.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差d.材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差e.定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OKf.设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小值得关注的“模具人杂志微信~g.成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小h.两边折弯尺寸偏大加压筋I.单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位j.间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙k.折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些l.折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速m.结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大n.成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平10.不卸料a.定位不当或送料不当调整定位或送料装置b.避位不够修磨避位c.内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱d.冲头拉伤或表面不光滑更换冲头e.顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置f.顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧g.冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅h.成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅I.打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形j.冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头k.冲头断更换冲头l.模板未云磁，工件往上带给模板去磁11.送料不顺a.模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上b.料带不平调整校平机或更换材料c.不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策。
模具异常及处理方法
模具异常及处理方法模具是工业生产中常用的一种工具，用于制造各种产品。
但是在使用模具的过程中，有时会出现异常情况，例如模具损坏、尺寸偏差、卡料等问题。
这些问题如果不及时处理，将会影响产品质量和生产效率。
下面将介绍几种常见的模具异常情况及相应的处理方法。
1.模具损坏模具损坏是最常见的异常情况之一，可能会导致模具无法正常工作或影响产品质量。
模具损坏的原因有很多，例如超负荷使用、不当操作、磨损等。
处理方法如下：-停止使用模具，并及时检查损坏的部位。
-如果是局部损坏，可以进行修复工作，如修补或更换受损部位。
-如果是整体损坏，需要进行更换整套模具。
-在修复或更换模具后，进行适当的试产和调试，确保模具正常工作。
2.尺寸偏差尺寸偏差是指模具制造出来的产品尺寸与设计要求存在差异。
尺寸偏差可能是由于模具设计或加工过程中的问题引起的。
处理方法如下：-检查模具部件之间的配合关系，是否出现磨损或松动等情况。
-检查模具加工工艺，是否存在材料选择、工艺参数等方面的问题。
-根据实际情况，对模具进行调整或修正，以减小尺寸偏差。
-做好模具使用记录，及时分析和总结问题，改善模具设计或加工工艺。
3.卡料卡料是指在模具使用过程中，被加工材料卡在模具中无法顺利移出的现象。
这可能会导致模具损坏或产品质量问题。
处理方法如下：-检查模具的流道设计是否合理，是否存在死角或过于复杂的结构。
-检查模具表面的润滑情况，是否需要增加或更换润滑剂。
-检查模具的开模间隙是否合适，是否需要调整开模力度。
-对于经常出现卡料问题的模具，可以考虑增加振动装置或改善模具结构，以提高模具使用性能。
4.模具使用寿命低模具使用寿命低可能是由于材料质量、操作不当等原因引起的。
处理方法如下：-检查模具材料是否合格，是否存在质量问题。
-培训操作人员，提高其模具操作技能和注意事项的认识。
-加强模具的日常维护和保养工作，定期清洁和润滑模具。
-在使用过程中，严格控制模具的工作负荷，避免超负荷使用。
模具异常及处理方法
四.拉伸(深)破裂
拉伸(深)破裂之原因
1>.凸凹模之间隙过小(包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙)
2>.凹模无圆角粗糙度过大.
3>.材料材质过硬,塑性不好.
4>.拉深高度超过材料塑性变形的极限(拉深次数为一次)
5>.第二次拉深材料未到位
6>.压边力不够,拉深后凸台边缘起皱或凹陷.
改善对策
1>.调整送料平行度及长度,保証不出现上述情况(模具上之定位作卡料装置)
2>.重新合模,试配凸凹模之间隙后固定,再加工凸凹模定位梢.
3>.将冲头端部追加靠肩.
3.其它之毛边.
原因分析
1>.工件定位过紧而刮出毛边.
2>.避位不够导致刮出毛边(如抽芽,折边后工序在后工站的避位)
3>.抽芽孔上之毛边(预冲孔即有毛边)
2>.工作部位减短一般采用4mm以内.
3>.研磨冲头或凹模,调整间隙(视呎寸之需要)
4>.产线人员保証材料不重压.
5>.更换冲头,保养时检查.
6>.检查弹簧,更换弹簧及冲头.
7>.修改夹板或脱料板之过孔间隙(视凹模之位置修改)
2.其它类冲头断掉之原因分析:
1>.对于结构薄弱之冲头断掉之原因及对策与预冲差不多.
1螺丝本身的受力设计就不够(规格不对或数量不够)
2螺丝本身的材质太差
3螺丝的正常损耗冲次已到而断
改善对策
1将螺丝规格改大.如用M8或M10数量增加(视实际情况而定)
2更换新材质之螺丝
3保养模具对更换
非正常损坏
1二块板之间错位而强行紧固
模具修理改善方案
模具修理改善方案随着制造业的发展和模具制造的应用越来越广泛，模具修理问题也越来越受到重视。
模具在使用过程中会出现各种各样的问题，例如磨损、裂纹、变形等等。
这些问题如果不能及时得到解决，就会影响到生产效率和产品质量。
本文将分享几种模具修理改善方案，帮助企业更好地维护和保养模具。
1. 模具磨损修理模具在使用过程中，由于长期的摩擦和磨损，会导致模具的表面变得粗糙，或者出现凸起、凹陷等问题。
这些问题会影响到模具的使用寿命和产品的质量。
为此，我们可以采用以下几种方式进行模具磨损修理：•修补焊接法：根据模具磨损的情况，使用相应的焊材进行模具的修补。
修补后，再进行刨磨和抛光，以恢复模具原本的平滑度和精度。
•梳理法：在模具表面涂上一层特殊的清漆，然后使用梳理机对模具表面进行梳理。
梳理时需要根据模具的材质和磨损程度进行调整，以达到修复模具表面的效果。
•焊接涂覆法：在模具表面涂上一层焊接材料，然后使用特殊的机器对模具表面进行抛光和打磨。
这种方法可以修复大面积的磨损，同时也能够提高模具的硬度和抗磨性能。
2. 模具裂纹修理模具在使用过程中，由于长期的应力作用和疲劳，会导致模具表面出现裂纹。
这些裂纹如果不及时维修，会导致模具失效甚至造成严重的事故。
为了解决这个问题，我们可以采用以下几种方式进行模具裂纹修理：•钻孔止裂法：通过在裂纹两端钻孔，然后在钻孔处焊接一根金属块，增加模具的强度，以防止裂纹进一步扩展。
钻孔需要准确地确定位置和大小，以达到最好的修复效果。
钻孔止裂法适用于一些小面积、单向裂纹的修复。
•冷压法：采用特殊的装置，在模具表面施加一定的压力，使裂纹部分重新贴合，然后使用某些技术进行焊接和打磨。
冷压法操作简单，适用于比较浅的裂纹和比较简单的模具。
•热处理法：将模具进行加热，然后快速冷却，使模具表面晶格结构重新排列，从而消除裂纹。
这种方法对于裂纹较深或者较复杂的模具比较有效。
3. 模具变形修理在模具使用过程中，可能会因为各种原因导致模具发生变形，这种变形如果不能及时修复，会影响到模具的使用寿命和产品的质量。
模具修理改善方案
模具修理改善方案介绍模具是制造工业的关键部件，它们被用来制造各种零件和产品。
模具的损坏和磨损会导致制造过程中的生产停滞和品质下降，这会严重影响生产效率和产品质量。
因此，模具维修和改进方案的开发和实施对于企业的持续发展至关重要。
本文旨在提供一些模具修理和改善方案，帮助企业有效地减少停机时间和提高产品质量。
模具修理模具是一种复杂的机械结构，在长期使用中会发生各种损坏，如磨损、裂纹、磨耗等。
当检测到这些问题时，必须及时采取措施进行修理，才能确保模具的正常运行。
1. 焊接修复在出现裂纹或缺陷时，模具可以用焊接的方法进行修复。
焊接通过热加工的方式来连接金属部件，使它们在恢复原始强度的同时增加了耐用性。
2. 磨削修平模具磨损和破裂往往会导致部件表面不平整，这就需要使用磨削修平来解决。
磨削可以使模具恢复原有的精度和尺寸，从而让其恢复正常运行。
3. 热处理热处理是通过加热和冷却来改变金属的物理和化学性质，从而提高其强度和硬度。
模具在经常的使用中，通常需要进行热处理，以增强其抗击震能力和耐用性。
模具改善方案除了修理外，公司还可以通过使用新技术和改良旧技术来改善模具，从而提高生产效率和产品质量。
1. 新材料采用新型材料来制造模具是一种提高生产效率和产品质量的有效方式。
一些新材料，如钛合金和碳纤维材料，可以提供更高的强度、硬度和耐用性，从而降低了模具的磨损和破裂风险。
2. CAD和CAM技术CAD（计算机辅助设计）和CAM（计算机辅助制造）技术使模具的制造变得更加高效，并且提供了更高的精度和完整性。
使用这种技术，企业可以省去许多制造上的繁琐步骤，并且可以根据需要快速修改或重新设计模具。
3. 改进模具结构模具的结构改造也是提高生产效率和产品质量的有效方式。
通过改进模具结构，可以大大减少停机时间，提高产品质量，从而提高企业的利润率。
结论维修模具和改进模具结构是提高生产效率和产品质量的重要步骤。
企业应该采取有效的措施来解决模具制造中出现的问题，以保持生产的正常运行，并且降低其成本和产品质量风险。
冲压模具常见故障分析及解决方法
冲压模具常见故障分析及解决方法冲压模具在使用过程中，常常会出现一些故障，影响生产效率和模具寿命。
下面将介绍一些常见的冲压模具故障及解决方法。
1.模具损坏：模具在使用过程中容易出现磨损、断裂等问题。
其主要原因可能是设计不合理、材料选择不当、模具使用频繁或模具维护不当等。
解决方法包括：重新设计模具、更换高强度材料、合理安排生产计划以减少使用频率、定期维护和保养模具。
2.模具卡料：模具在冲压过程中可能会出现卡料现象，导致模具损坏和生产中断。
这通常是由于材料不适合冲压工艺或冲切刀刃不锋利引起的。
解决方法包括：调整冲压参数、更换合适的材料、定期维护冲切刀刃。
3.模具发热：冲压过程中，模具可能因为摩擦、压力等原因发热，进而影响冲压质量。
这往往是由于模具孔内润滑不良、冲压速度过快或冲压压力不稳定等原因造成的。
解决方法包括：添加润滑剂、调整冲压参数。
4.模具卡模：模具在工作过程中，可能会因为模具安装不稳固或模具部件变形等原因导致卡模。
解决方法包括：重新固定模具、更换变形的模具部件。
5.模具冷却不良：冲压过程中，模具需要通过冷却来保持合适的工作温度。
如果模具冷却不良，可能会导致模具变形、模具表面质量下降等问题。
解决方法包括：优化冷却水路径、增加冷却装置。
6.模具偏移：冲压过程中，模具可能会由于冲压压力过大、不均匀等原因导致偏移。
这通常是由于模具加工精度不高、模具安装不稳固或冲压设备不平衡等原因引起的。
解决方法包括：提高模具加工精度、重新固定模具、调整冲压设备。
7.模具寿命短：模具的寿命受到多种因素影响，包括材料质量、冲压参数、使用频率等。
如果模具寿命较短，可能是由于这些因素不合理引起的。
解决方法包括：选择优质的材料、优化冲压参数、适当减少使用频率。
总之，冲压模具在使用过程中常常会出现一些故障，但只要对问题进行准确分析并采取相应的解决方法，就可以及时解决问题，延长模具寿命，提高生产效率。
模具日常维修方法
模具日常维修方法模具在使用过程中，由于各种原因可能会出现一些故障和损坏。
及时进行维修和保养是保证模具正常使用寿命的重要措施。
下面是一些模具日常维修的方法和技巧。
1.清洁模具：模具在使用过程中会沾上一些油污和灰尘等杂质，这些杂质会影响模具的精度和使用寿命。
因此，定期清洁模具是非常必要的。
清洁模具时可以使用洗涤剂或者溶剂，根据不同的模具材料选择合适的清洁剂。
使用软毛刷或者棉纱擦拭模具表面，注意不要使用硬物品刮擦模具，以免造成划伤。
2.保养模具：模具在使用过程中，由于受到挤压、摩擦等力的作用，可能会导致模具表面磨损和氧化。
为了延长模具的使用寿命，需要经常进行模具的保养。
首先，在使用前应该检查模具表面是否有刮花或者擦伤，如有需要及时修补。
其次，可以在模具表面涂上一层保护油或者薄膜，以减少模具表面的磨损和氧化。
此外，还可以经常使用特殊的模具保养剂进行保养，以减少模具的磨损和损坏。
3.处理模具大面积生锈：若模具因为长时间未使用或者存放不当而导致大面积生锈，可以采取以下方法进行处理。
首先，用一些溶剂或者刮刀去除模具表面的污垢和杂质。
然后，使用钢丝刷或者砂纸轻轻磨擦模具表面，直到生锈的部分完全被去除。
最后，涂上一层防锈剂，以防止模具再次生锈。
4.修复模具划痕或者擦伤：模具在使用过程中，可能会因为操作不当或者其他原因导致划痕或者擦伤。
对于较轻的划痕或者擦伤，可以用砂纸或者砂轮进行修整。
对于较严重的划痕或者擦伤，可以使用专业的模具修整设备进行修复。
修复后，需要重新涂上一层防锈剂或者模具保护油。
5.检查模具零件：模具在使用过程中，可能会有一些小零件的松动或者损坏。
因此，定期检查模具的各个零部件是必要的。
可以使用扳手或者螺丝刀等工具检查模具的各个零部件是否松动，如果有松动，需要及时进行紧固。
同时，还需要检查模具的弹簧、导柱、导套等零部件是否磨损或者变形，如有需要及时更换。
综上所述，模具的日常维修是保证模具正常使用寿命的重要措施。
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放大角部间隙,减小直壁部分间隙
14
制件壁部拉毛
模具工作平面或圆角半径上有毛刺,毛坯表面或润滑油中有杂质,拉伤制件表面
须研磨拋光模具工作平面或圆角,清洁毛坯,使用干净的润滑油
15
矩形件角部向折拢局部起皱
材料角部压边力太小,起皱后拉入凹模型腔引起局部起皱
加大压边力或增大角部毛坯面积
3.侧刃定距不准
1.修正挡料梢位置
2.更换导正销
3.修正侧刃
7
孔口破裂或制件变形
1.导正销大于孔径
2.导正销定位不准
1.修正导正销
2.纠正定位误差
8
工件扭曲
1.材料应力造成
2.顶出制件时作用力不均匀
1.改变排样或对材料正火处理
2.调整模具使顶板正常工作
9
啃口
1.导柱与导套间隙过大
2.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位
4.修整凹模
18如何根据弯曲件的质量分析修整模具？
弯曲件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：
序号
质量问题
原因分析
解决办法
1
制件高度尺寸不稳定
1.高度尺寸太小
2.凹模圆角不对称
1.高度尺寸不能小于最小极限尺寸
2.修正凹模圆角
2
弯曲角有裂缝
1.弯曲半径太小
2.材料纹向与弯曲线平行
3.毛坯的毛刺.改进弯曲模结构减小材料回弹
10
弯曲线与两孔中心联机不平行
弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象
1.增加折弯件高度尺寸
2.改进折弯件工艺方法
11
带切口的制件向下挠曲
由于切口使两直边向左右开,制件底部出现挠度
1.改进制件结构
2.切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去
3.凸模或导柱安装不垂直
4.平行度误差积累
1.返修或更换导柱导套
2.返修或更换推件块
3.重新装配,保证垂直度
4.重新修磨装配
10
脱料不正常
1.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其它脱料件装置不当
2.弹簧或橡胶弹力不够
3.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正
4.凹模有倒锥
1.修整脱料伯
2.更换弹簧或橡胶
3.修整漏料孔
1.调整定位
2.校匀间隙和修整凹模圆角半径
5
危险断面显着变薄
模具圆角半径太小,压边力太大,材料受径向拉应力引起危险断面缩颈
加大模具圆角半径和间隙,毛坯涂上合适的润滑剂
6
制件底部拉脱
凹模圆角半径太小,材料处于被切割状态
加大凹模圆角半径
7
制件边缘皱折
凹模圆角半径太大,拉伸过程的未阶段脱离了压边圈但尚未越过凹模圆角的材料压边圈压不到,起皱后被继续拉入凹模形成边缘皱折
根据冲裁件缺陷,通过质量分析,找出产生缺陷的原因,最后通过修理和调整消除影响,见下表：
序号
质量问题
原因分析
解决办法
1
制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺
冲裁间隙太小
减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙
2
制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺
冲裁间隙太大
更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙
6
制件端面鼓起或不平
弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形,表面在圆周方向受压产生伸长变形,因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象
1.制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力
2.做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径
3.增加工序完善
7
弯曲引起孔变形
采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔变形
3
制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺
冲裁间隙不均匀
返修凸模或凹模并调整到间隙均匀
4
落料后制件呈弧形面
凹模有倒锥或顶板与制件接触面小
返修凹模,调整顶板
5
校正后制件尺寸超差
落料后制件呈弧形面所致,多见于下出件冲模
减小落料模凹模或改换有弹顶装置的落料模
6
孔与外形位置偏移
1.挡料梢位置不正确
2.导正销过小
1.加大凸模弯曲半径
2.改变落料排样
3.毛刺改在制件圆角
4.退火或采用软性材料
3
制件外表面有压痕
1.凹模圆角半径太小
2.凹模表面粗糙间隙小
1.增大凹模圆角半径
2.修正凸凹模间隙
4
弯曲表面挤压料变薄
1.凹模圆角太小
2.凸凹模间隙过小
1.增大凹模圆角半径
2.修正凸凹模间隙
5
凹形件底部不平
凹模无顶料装置
增加顶料装置或校正
1.采用V形弯曲
2.加大顶料板压力
3.在顶料板上加麻点格纹,以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移
8
弯曲后不能保证孔位置尺寸精度
1.制件展开尺寸不对
2.材料回弹引起
3.定位不稳定
1.准确计算毛坯尺寸
2.增加校正工序或改进弯曲模成型结构
3.改变工艺加工方法或增加工艺定位
9
弯曲后两边对向的两孔轴心错移
材料回弹改变弯曲角度使中心线错移
12
弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度
由于制件宽度方向的拉伸和收缩量不一致产生扭转和挠度
1.增加弯曲压力
2.增加校正工序
3.保证材料纹向与弯曲方向有一定角度
19如何根据拉伸件的质量分析修整模具？
拉伸件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：
序号
质量问题
原因分析
解决办法
1
凸缘起皱且制件壁部破裂
减小凹模圆角半径或采用弧形压边圈
8
制件底部凹陷或呈歪扭状
1.模具无出气孔或出气孔太小堵塞
2.顶料杆与制件接触面太小,顶料杆太长
1.钻扩出气孔
2.修整顶料装置
9
锥形件或半球形件侧壁起皱
拉伸开始时大部分材料悬空加之压边力太小,凹模圆角半径太大或润滑油太多使径向拉应力减小,切向拉应力加大,材料失稳而起皱
加大压边力或采用拉延筋;减小凹模圆角半径或加厚材料
10
矩形件角部破裂
模具圆角半径太小,间隙太小或制件角部变形
加大模具角部圆角半径及间隙或增加拉深次数(包括中间退火工序)
11
矩形件角口上部被拉脱
毛坯角部材料太多或角部有毛刺
减小毛坯角部材料或打光角部毛刺
12
制件底部不平整
毛坯不平整,顶料杆与制件接触面太小,缓冲器弹力太小
平整毛坯,修整顶料装置
13
矩形件直壁部分不平整
16
阶梯形制件肩部破裂
凸肩部分成形时材料在母线方向受过大的拉应力
加大凹模口及凸肩部分圆角或改善润滑条件,选用塑性较好的材料
20如何根据翻孔件的质量分析修整模具？
翻孔件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：
压边力太小,凸缘部分起皱,材料无法进入凹模型腔而拉裂
加大压边力
2
凸缘平面壁部拉裂
材料受径向拉应力太大造成危险断面拉裂
减小压边力;增大凹模圆角半径;加用润滑剂或增加材料塑性
3
制件边缘呈锯齿状
毛边边缘有毛刺
修整毛坯落料模刃口
4
制件边缘高低不一致
1.毛坯中心与凸模中心不重合或材料厚度不均匀
2.凹模圆角半径和模具间隙不匀