产品标识和可追溯性程序表格 格式
标识和可追溯性程序(含表格)
标识和可追溯性程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
明确产品标识的方法，防止不同状态产品的混淆和误用，便于产品的追溯。
2.0适用范围
本程序适用于公司产品的标识和追溯性管理。
3.0职责
3.1质管部负责从原材料、外购件进厂直至交付的所有过程产品标识、检验和试验状态标识和可追溯性的管理。
3.2生产车间负责按规定对生产过程中的半成品、成品进行标识，检验和试验状态标识、区域标识，并对其使用维护管理。
3.3供应部负责原材料库及外协库的产品进行标识及管理。
3.4销售部负责成品库产品进行标识及管理。
4.0术语
4.1产品标识：通过特定的编号、零件号或可比较的记号和更改状态的标识，做出清楚的、可令人理解的标记。
4.2可追溯性：追溯客体的历史、应用情况和所处位置的能力。
4.3检验：对符合规定要求的确定。
4.4检验和试验状态标识：
待检品：进厂后尚未检验或加工后尚未检验的产品。
合格品：满足要求的产品。
不合格品：未满足要求的产品。
已检待判定：已检验尚待评审判定的产品。
可疑品：质量状态不明，或经推断可能含有不合格品的产品集合。
紧急放行：对生产用原材料、外购件进厂后没有完成检验，但生产急需放行的。
5.0工作程序。
IATF16949标识和可追溯性控制程序(含表格)
标识和可追溯性控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为防止在产品实现过程中产品的混淆和误用，以及实现必要的产品追溯，对产品及其检验状态以及可追溯性要求进行标识和控制，并确保正确使用和管理国家强制性产品认证标志，持续满足国家关于认证标志的相关管理规定，特制定本程序。
2.0适用范围适用于公司产品实现全过程中产品（采购产品、中间产品和成品）的标识和可追溯性控制。
3.0术语及定义3.1 “标识”这里专指与产品有关的标识，分为“产品标识”和“产品检验状态标识”。
a) 产品标识：是用来区别产品的特征、特性及社会属性的，以便识别产品。
它一般采取标志、标记、编号、记录、条形码等方式实现。
b) 产品检验或试验状态标识：是用来表示产品经检验的合格与否的状态，或是否经过检验的状态。
3.2 可追溯性标志：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。
3.3 认证标志：本程序认证标志指“中国强制认证”（英文缩写“CCC”，以下简称“3C”）和节能认证、环境标志认证。
4.0职责4.1 研究院4.1.1 负责编制《汽车零部件永久性标识规定》，确定永久性标识尺寸、位置及标示方式。
4.2 过程质量管理部4.2.1 负责标识和可追溯性控制相关工作的归口管理；4.2.2 负责对生产全过程中除进货检验以外（负责过程和最终检验）的产品检验状态标识作出统一规定及监督实施；4.2.3负责“3C节能、环境标志”认证标志在车辆上的正确粘贴;4.2.4 进货检验的产品检验状态标识见附录1。
4.3 产品技术部4.3.1 负责编制可追溯性要求零部件清单；4.3.2 负责制定已批量生产的汽车产品标识规范；4.3.3 编制有可追溯要求及有批次管理要求的零部件清单；4.3.4 负责接收并组织实施研究院新开发产品有关产品标识规范及可追溯性要求的标准。
4.4 工艺技术部4.4.1 负责“3C、节能、环境标志”等标志的技术要求和粘贴的工艺安排；4.4.2 负责制定可追溯性信息的录入方法。
产品标识和可追溯控制程序(含表格)
产品标识和可追溯控制程序（IATF16949-2016）1.0目的对物料进行有效的标识和识别,防止物料混淆,并进行记录，以便准确及时追溯。
2.0适用范围适用于本公司所有的物料。
3.0权责3.1品质部3.1.1在半成品、外发加工品、成品的标识及检验状态的标识。
3.1.2填写现品票。
3.1.3品质状况的追溯。
3.2生产部负责填写现品票及现场保护。
3.3物料部对采购物料的标识和检验状态的标识。
4.0定义：4.1产品标识：确保不同规格和型号的产品不致混淆所做的标识（标签现品票、记录等）。
4.2检验状态的标识：为避免不合格品被误用所进行的标识（合格、不合格等检区等）。
5.0工作程序5.1产品标识的实施5.1.1采购物料的标识5.1.1.1物料检验前，仓库将物料置于“进料待检区”检验，进料验收后，合格品由品质部IQC在现品票上盖IQC“PASS”章，仓管员依据现品票在物料标识卡上注明物料名称、规格数量，并办理入库。
不合格品由品质部IQC在现品票上盖“不合格”章，仓管员放置于“不合格品区”，不合格品特采使用时，由使用部门提出《特采申请单》后，IQC在现品票上注明特采原因及《特采申请单》的编号。
5.1.2在制程中产品的标识5.1.2.1在产品检验之前，生产部需将产品放入待检箱内（蓝色胶框），检验为合格的产品放入合格品胶箱中（绿色胶框），由IPQC填写“现品票”，注明生产日期、班别、品名规格、加工工序及物料批号、检验员名字，在“现品票”上盖IPQC“PASS”章。
螺丝车间的标识以铁盘形状来识别，圆盘放置待检产品，四方铁盘放置合格品，不合格品放入不合格品胶箱（红色胶框），由IPQC填写“现品票”，注明生产日期、班别、品名规格、加工工序不合格现象及检验员名字，在“现品票”盖“不合格”章，标识的对象非环保的产品需注明非环保材料。
5.1.2.2作业员按要求把“现品票”放入相同的产品箱内，并保存好“现品票”。
5.1.2.3收料员凭产品箱内的“现品票”收货。
GJB版13产品标识和可追溯性控制程序
股份有限公司 QQMS –A版程序文件QG/产品标识和可追溯性控制程序编写日期审核日期批准日期受控状态发放编号年月日发布年月日实施1目的公司对产品的标识进行控制，以防止产品混淆，误用。
确保在需要时对产品质量的形成过程可追溯。
2适用范围本程序适用于本公司采购产品及生产过程中的半成品、成品。
3职责3.1制造部负责产品标识和可追溯性的控制与管理。
3.2科技部负责提出产品标识和可追溯性的控制方法。
3.3采购部负责对采购产品的标识及标识移植。
3.4质量部负责产品的检验和试验状态标识，并对其有效性进行监控。
3.5仓库、车间负责所属区域内产品标识和维护管理，负责产品的分区摆放。
4工作程序4.1采购产品的标识4.1.1采购产品包括原材料、外协件、外构件等。
采购产品进厂后车间负责将其放置于待检区，由采购人员向质量部提出报检并提供相关质量证明，经检验员检验合格后方可办理入库手续。
4.1.2仓库管理员按不同类型的采购产品分别进行标识库存。
4.1.2.1 原材料的标识a)存放于库房的采购产品用挂牌方式标识规格、型号，型材、钢板在醒目位置用油漆注明其型号、规格。
b)所有采购产品应存放于固定货位，以区、排、架、格标识，并在库存卡上注明。
4.1.2.2外协件、外购件用标签标识名称、规格、型号。
4.1.2.3对外协、外购的关键件、重要件按4.5.2.进行标识。
若外协、外购产品有产品铭牌，则可沿用原产品铭牌作为标识。
如各类柴油机、马达等。
4.1.3 检验不合格的采购产品由检验员放置于不合格区域，采购部门按QG/LIFT 04-2008《不合格品控制程序》执行。
4.2 半成品的标识4.2.1 对生产过程的产品（在制品、半成品），生产车间使用“生产卡”进行标识，填写产品代号、零件号、零件名称、批号、生产日期、数量、工号、工序等内容，其每个工序检验状态，可通过“生产卡”上相应的栏目反映出来，必要时，现场放置检验状态标牌进行标识。
标识方法如下：2批第2台年生产生产型号为SQ6.3ZA2.01.014.2.2 加工后的半成品需放置于待检区，或放置待检牌，由检验员进行检验。
标识和可追溯性控制程序(含表格)
标识和可追溯性控制程序（依据GB/T19001-2016 idt ISO9001:2015标准编制）1.0目的保证产品标识摆放明确清楚,以达到识别与可追溯的效果。
适用于本厂生产和生产物资的识别控制与追溯管理。
2.0适用范围原料、过程产品和成品的标识和可追溯性。
3.0职责3.1仓管员负责对所有材料和产品的保存与标识。
3.2采购人员负责对原材料品质追溯。
3.3品质部负责对生产过程半成品、成品标识。
4.0程序4.1原材料标识采购产品有标识，可采用产品本身的标识，如原标识不清或标识不易识别的，仓管员应贴（挂）《物料标识卡》，填写相应的内容。
4.2半成品标识4.2.1检验员对半成品进行检验后，对合格品、不良品及待处理品均应在标识上相应结果。
4.2.2入库半成品应包装好并贴上日期、班次、负责人、品名、检验状态等标识。
4.3.成品鉴别和标识4.3.1成品的标识用标签进行标识，产品状态的标识分为“合格”、“不合格”、“待检”，各部门负责所属区域内各类标识的维护。
4.3.2不合格品与合格品要标识清楚，以防不合格品流入客户。
4.4在生产过程如遇到标识不清时，应报告品质部，组织人员分清后，再进行标识。
在采购、搬运、生产过程，各岗位应注意保护产品标识。
4.5产品的可追溯性4.5.1产品批号的规定,一般以订单号和生产日期为准。
如2018年8月1日生产178订单产品，即标识订单号：178生产日期：2018-08-01以便于产品后期追溯。
4.5.2可根据产品的《产品生产过程记录》，各部门《领料单》《入库单》、《销售出库单》等来进行追溯。
5.0相关文件5.1《文件控制程序》5.2《品质部管理制度》5.3《仓库管理制度》6.0记录表格6.1《产品标签》〈生产过程记录表格〉（仅供生产部门参考，可结合实际需要张贴标识）产品标签汇编.doc6.2《制造通知单》制造通知单.doc6.3《领料单》领料单 (3).doc。
产品标识和可追溯程序(含表格)
产品标识和可追溯程序（ISO9001：2015）1．目的在接收、生产和交付各阶段为防止混用、错用，以适当方式标识产品。
当合同、法律规定或管理需要有可追溯性要求时，对每个或每批产品进行唯一性标识。
2. 范围本程序适用于本公司在接收、生产和交付的各阶段需要标识的产品。
3. 引用文件3.1《记录控制程序》4. 术语和定义产品标识：指用适当的方法在生产、服务运作全过程中对采购产品/材料、半成品、成品或包装物上做出适当的标记或标签。
可追溯性：指根据或利用所记载标识的记录，追溯一个项目或实体的历史、应用情况、用途或所处场所的能力。
检验与试验状态：指材料或产品有无进行检验/或试验，以及经检验/或试验之后合格与否的状态。
5. 职责5.1生产部负责生产过程、工序流程、设备、半成品、成品的标识与维护。
5.2质管部负责采购原材料/辅料及生产过程中半成品和成品检验后合格/不合格状态标识，并对各环节标识的执行情况进行指导、考核。
5.3生产部负责“5S”和公司环境方面的标识与维护。
5.3技术部负责生产过程及工艺流程等方面标识的设计。
6．工作流程和内容工作流程责任人工作内容说明使用表单记录各部门6.1标识策划6.1.1产品标识方法：各检验、生产过程、仓库贮存阶段的所有产品、原材料/辅助材料、半成品、成品等，各部门均需根据产品实际所需的标识状况和本部门实际的生产状况对其以适当的标识方法进行标识；产品标识的方法可用标签、批次号、颜色、符号、装载容器、堆置区域等形式进行划分，标识应清晰和易于识别。
标识策划A工作流程责任人工作内容说明使用表单记录6.1.2检验、试验状态分类与分区:1)检验、试验状态由检验/或试验人员确定；2)不同状态的产品分区域存放:a.未经检验、试验------------未检验/试验区b.已经检验、试验合格--------合格区c.等待检验、试验--------待检区d.已经检验、试验不合格------不合格品区分别用：未检/试品、待检/试品、合格品、不合格品(又可分废品)文字或标牌进行标识。
产品标识与可追溯性管理程序(含表格)
产品标识与可追溯性管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的建立和实行产品标识和记录制度，根据标识或记录对产品进行追溯，为分析产品质量和采取纠正措施提供依据。
2.0适用范围本程序适用于所有在公司范围内的原材料、半成品和成品的标识。
3.0职责3.1.生产部负责在线产品的标识方法，负责生产过程中原材料、半成品、成品状态的标识。
3.2.品质部负责检验和试验状态的标识。
3.3.仓管部负责库存品的标识4.0程序内容4.1.产品标识4.1.1.来料标识：由供方在外包装上用标签进行标识。
4.1.2.原材料存贮时标识。
4.1.2.1.原材料来料时，由IQC标明检验状态，原材料检验完成后在包装箱贴上检验标识，并注明该原材料的品名、数量、供应商及检验结果，参照《进料检验管理程序》。
4.1.2.2.原材料入库时由仓管员根据品质部检验结果标识状态办理，且在《物料标识卡》记录原材料的入库时间、品名、数量。
4.1.3.成品标识4.1.3.1.单一产品标识：在成品的指定位置贴上该成品的成品条码、QC Passed 标签，成品条码按照《产品条码编码规范》执行。
4.1.3.2.外箱标识：在外箱的指定位置贴上标签，注明产品的型号、生产日期、客户名、检验结果、检验日期、生产批号等。
4.1.4.执行状态标识。
4.1.4.1.生产状态标识为：待处理品、完成品和不良品等，生产中根据各工序的不同情况进行标识。
4.1.4.2.检验状态标识参见《成品检验管理程序》将检验情况进行标识。
4.1.4.3.具有相对独立性的各作业段半成品用“产品流程卡”作为标识，从流程卡上可追溯到生产线别，机型等特性。
4.1.4.3.1.产品流程卡标识4.1.4.3.2.作业员每天将其所用流程卡流水号记录于《条码记录表》上。
4.1.5.不良品标识：用红色的标签标识和带红色标识的防静电周转箱进行隔离，具体参照《不合格品管理程序》。
4.1.6.区域标识：现场区域采用挂牌、斑马线等方法进行标识。
产品、物料、标识可追溯性控制程序(含表格)
文件制修订记录1.0目的对产品、物料、标识等进行适当的控制，以防止不同类别、规格、批次、状态的产品、物料混淆、误用，并实现可追溯性。
2.0范围适用于本公司从原辅料、过程产品、半成品、成品、包材全过程中的标识控制。
3.0职责3.1生产管理部负责过程产品、半成品、成品的标识管理。
3.2供应链部负责采购、仓储、产品运输环节原辅料、包材、成品的标识管理。
3.3生产车间的操作人员负责生产加工过程中的原辅料、半成品、成品、包材的标识。
3.4质量管理部负责标识的监督管理。
4.0控制程序4.1标识的分类a)产品标识；b)状态（包括待检、合格、不合格）标识。
各类产品标识包括产品本身标识和检验与试验状态标识。
4.2标识的原则a)对每批产品皆需有唯一性标识；b)对不同状态的产品必须标识。
4.3产品标识4.3.1原辅料标识原辅料入厂后，由库管员根据《物料验收入库管理制度》和《批号与生产日期管理规程》《物料编码管理规程》进行验收和标识。
标识包括品名、批号、数量、入库日期等内容。
4.3.2过程产品、半成品标识4.3.2.1车间操作人员根据《批号与生产日期管理规程》《物料编码管理规程》进行过程产品的标识，标识包括品名、批号、数量、生产日期、操作人等内容。
4.3.2.2从原材料领出到产品入库采用可追溯性批号标识。
a)车间领料应由管理人员填写“领料单”，并在单据上写清原辅料名称、生产批号、请领数量。
领料人持“领料单”到库房领料，库管员核对“领料单”无误后发料，并在“领料单”写清实发原辅料名称、数量。
领、发料人在“领料单”上签名。
库管员在库房台帐上登记。
b)领料人把“领料单”同原料一起交生产岗位。
生产岗位依据“领料单”上原料名称、批号填写“批生产原始记录”及“岗位操作记录”。
“批生产记录”上应写明名称、生产批号、生产日期、数量、操作人、复核人（对某些需变更或合并的物料则要求合并人详细记录）等内容。
c)操作工按工艺要求达到产品质量要求时出料，并在周转容器上粘贴标识。
IATF16949标识和可追溯性控制程序(含表格)
标识和可追溯性控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为防止在产品实现过程中产品的混淆和误用，以及实现必要的产品追溯，对产品及其检验状态以及可追溯性要求进行标识和控制，并确保正确使用和管理国家强制性产品认证标志，持续满足国家关于认证标志的相关管理规定，特制定本程序。
2.0适用范围适用于公司产品实现全过程中产品（采购产品、中间产品和成品）的标识和可追溯性控制。
3.0术语及定义3.1 “标识”这里专指与产品有关的标识，分为“产品标识”和“产品检验状态标识”。
a) 产品标识：是用来区别产品的特征、特性及社会属性的，以便识别产品。
它一般采取标志、标记、编号、记录、条形码等方式实现。
b) 产品检验或试验状态标识：是用来表示产品经检验的合格与否的状态，或是否经过检验的状态。
3.2 可追溯性标志：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。
3.3 认证标志：本程序认证标志指“中国强制认证”（英文缩写“CCC”，以下简称“3C”）和节能认证、环境标志认证。
4.0职责4.1 研究院4.1.1 负责编制《汽车零部件永久性标识规定》，确定永久性标识尺寸、位置及标示方式。
4.2 过程质量管理部4.2.1 负责标识和可追溯性控制相关工作的归口管理；4.2.2 负责对生产全过程中除进货检验以外（负责过程和最终检验）的产品检验状态标识作出统一规定及监督实施；4.2.3负责“3C节能、环境标志”认证标志在车辆上的正确粘贴;4.2.4 进货检验的产品检验状态标识见附录1。
4.3 产品技术部4.3.1 负责编制可追溯性要求零部件清单；4.3.2 负责制定已批量生产的汽车产品标识规范；4.3.3 编制有可追溯要求及有批次管理要求的零部件清单；4.3.4 负责接收并组织实施研究院新开发产品有关产品标识规范及可追溯性要求的标准。
4.4 工艺技术部4.4.1 负责“3C、节能、环境标志”等标志的技术要求和粘贴的工艺安排；4.4.2 负责制定可追溯性信息的录入方法。
标识和可追溯性控制程序表格格式
编写: _______________________ 审核: _____________________________ 批准: ______________________日期: _______________________ 日期: _____________________________ 日期: ______________________1.目的明确规范本公司产品的标识，以及当有追溯需要时，如何执行追溯的方式。
2.范围适用于从原材料进厂到成品出货整个产供销过程的产品标识和可追溯性作业。
3.定义：无4.职责4.1.标识：各部门42追溯：品管部4.3.检验状态标识：品管部、生产部5.内容5.1.流程图5.2.进货物料标识:5.2.1.物料进厂时，仓管员负责将其放置于待检区或标识待检，于本身未做产品标识或标识不清的物料，需用标签注明物品名称、编号、规格、数量、进货日期等（明显一眼即可辨认的可以不用予以标识，有可能造成工作人员无法辨认的须加以标识）。
5.2.2.由仓管员检查是否有贴标签，看是否有品名、规格等标识，若当时的进货无标识，仓管员应用物料卡进行标识，以避免误用。
5.2.3.经品管部检验合格的物料，可办理入库。
置于合格区，需要时仓管员在物料卡上标明物品的数量、进仓时间等信息，并贴于合格物料上。
5.2.4.检验不合格的物料保持原有产品标识，放置于不合格品区或贴上不合格标签后，按《不合格品控制程序》办理。
5.3.生产过程中的标识：5.3.1.生产过程中的半成品、成品及其各工序的检验状态，在填写生产记录和各项检验、试验记录的相应栏目中反映。
5.3.2.破碎料的标识：由破碎人员在塑料片上写明破碎料成分、来源、破碎时间，放在破碎料上面。
533.对于生产过程中的合格品、废品应划分专门区域存放，并作明确标识，不得混用。
标识应注明品名数量、生产单位、生产日期、订单号码等。
5.3.4.对于合格品，需放置于合格区，或由品管员标识合格后，方可办理入库手续。
产品标识可追溯程序(表格模板、DOC格式)
4.名词定义
4.1追溯：通过记载的标示追查产品制造的过程和使用原料的性能。
5.相关文件：
5.1《生产中物品、半成品成品标识的使用规定》（TST-PD-S-01-A0）
5.2《料作业指导书》（TST-DR-S-05-A2）
5.3《原辅料配料作业指导书》（TST-PD-S-06-A3）
文件类别
文件编号
制 订 单 位
版本
发行编号
页次
二阶
生产部
6.3对产品标识之表单一律依四阶文件表单格式为准，不得随意用纸片条进行标识。
6.4对产品标识所使用之标签、标牌参见《生产中物品、半成品、成品、标识的使用规定》。
6.5对产品所处场所的标识依《“7s”管理实施办法》执行。
6.6其它标识方法（如钢印等，）依客户要求或本公司产品设计检验要求进行标识，参考客户订单。
8.附件：无
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版本
发行编号
页次
二阶
生产部
5.4《油压品检查作业指导书》（TST-PDF-S-23-A1）
6.作业程序：
6.1进料之标识由仓管根据采购所填写之申请单的材料名称、供应商名称等进行标识。采购对采购物料的标识以物料的名称、规格型号为准，本公司暂时不建立采购物料编号标识系统。
6.2产品编号由品管部制作，参见《生产资料管理指导书》，由品管部编制之产品编号结合客户产品编号进行识别。
6.14成品入库由仓管员根据成品标识之规定结合仓库区域标识“对号入库”,参考【防护、储存控制程序】。
6.15产品出货标识依【搬运、包装、出货管理程序】执行。
6.16各工序发现标识异常报部门主管处理，部门主管对材料/产品进行确认并作新标识标明状态。
产品识别和可追溯性程序(含表格)
产品识别和可追溯性程序（ISO9001-2015）1、目的确保原物料进料、制程半成品及成品完工、成品入库及出货易于标识其作业加工状况与品质状态，使产品皆有可追溯性。
2、范围原物料进料制程半成品及成品、入库、出货至售后服务各阶段的产品识别与追溯。
3、权责3.1制造单位3.1.1负责原材料、零件、半成品及成品在制程中及储存时有明确制品标识，以利掌握制程品质状况。
3.1.1负责制程所发现之不合格品及异常品、机器设备，治具的正确标识，防止误用。
3.1.3执行异常追溯处理。
3.1品保单位3.1.1负责监督相关标识的执行3.1.1主导制程中异常追溯处理及调查，以防止不合格品流入后工段或出货给客户。
3.1.3确保制程合格品、不合格品及嫌疑品被有效标识、验证。
3.3仓库单位3.3.1负责所有入库材料、成品、半成品的标识区隔。
3.3.1负责制程多余物料退回仓库后正确标识，以防止误用。
3.3.3协助异常追溯处理及调查。
4、定义4.1状态标识：用以表明产品/机器设备等所处状态特性的标识。
本办法规定主要标示产品所处的待检、合格、不合格等检验状态及机台、夹具等使用与完好，暂停使用等状态。
4.1产品标识：用以说明产品特性的标识。
本办法规定主要标示产品之名称、数量、生产日期、检验状态，批号等。
4.3可追溯性：根据记载的标识，追踪实体的历史、应用情况和所处场所的能力。
5、作业程序5.1流程说明5.1.1交货/收货供应商交货时须由送货单，且与采购单相符，所交货之包装处需贴标签，应标示有品名、规格、料号、数量、日期、重量、批号等。
仓库人员点收无误后打印《外购入库单》交给IQC,由IQC检验人员实施检验。
5.1.2IQC检验IQC检验人员根据《进料检验作业办法》和SIP中相关规定检验供方提供的产品。
5.1.3来料/产品标识物料入库时，仓管人员检查产品标识及状态标识的完整性、合理性。
根据检验状态标识在库房分区存放产品，并根据《进料搬运、包装、储存、保护程序》对产品标识及状态标识进行妥善保管。
标识可追溯性管理程序(含表格)
标识可追溯性管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：通过对产品标识、检验与试验状态标识以及可追溯性要求做出规定，来确保产品的要求符合规定和保持其可追溯性。
2.0范围：适用于原材料、辅助材料、半成品和成品的标识和追溯。
3.0职责权限：3.1原料仓库负责原材料仓库产品的标识。
成品仓库负责成品仓库产品的标识。
3.2生产部负责半成品区和生产过程中半成品的产品标识和检验试验状态标识。
3.3质量部负责进货检验、过程巡检、成品入库检验、出厂抽检的检验试验状态标识。
3.4在有可追溯性要求的场合，质量部应控制和记录产品的唯一性标识，从而确保产品的可追溯性。
4.0定义：4.1标识：通过在产品、包装物品和周转箱上特定的编号或可比较的记号和更改状态的标记，作出清晰的、唯一性、可令人理解的标记。
4.2产品标识：用于识别产品（包括半成品、成品、外购件等）的型号和供应商等特征的标记，可以在产品上用刻、腐蚀、铸、冲和铆等方法做出永久性标识，也可以在产品上用粘贴的方法做出标签等非永久性标识。
4.3质量标识：用于识别产品(包括原材料、半成品、成品、外购件等)的检验或试验状态的标识，分待检、合格、不合格和回用等状态，可以用标签、印章、区域、标牌和各种记录等方式表示.4.4包装标识：用于产品（包括半成品、成品、外购件等）的包装箱（或袋）上，能识别产品的名称、图号、数量、重量、生产日期、保质期和防护要求等的标识。
包装标识可采用标签和印刷等方式表示。
4.5 追溯性标识：体现以上标识内容，并可以追溯到外部供方等原始状态信息的标识。
根据记载的标识，追踪实体的历史和应用情况及所处场所的能力。
5.0作业内容：5.1工作流程标准5.2产品状态标识6.0相关文件化信息：6.1 文件化信息控制程序6.2 生产和服务提供控制程序6.3不合格控制程序6.4 各类物料状态、质量状态、追溯性标识方案6.5 标识追溯性记录产品追溯性计划.xls。
标识和可追溯性程序(含表格)
标识和可追溯性程序（QC080000-2017）1.0目的：为确保所有产品在生产、交货等各阶段，能通过标识或记录等方式来鉴别产品，防止不同类别、不同检验状态的产品混淆或误用，提供产品服务及质量追溯改进。
2.0适用范围：适用于公司从购回到出仓的所有物料、半成品、成品的标识及检验状态。
3.0定义：3.1 产品：包含原材料（含配件）、半成品、成品。
3.2检验状态：分为待检、合格、不合格、特采、免检。
4.0权责4.1品管部负责监督公司内产品标识的实施情况，并对其有效性进行监控，当产品出现重大质量问题时，根据标识对其进行追溯。
4.2 采购部、生产部和生管部负责所属区域内产品的标识，负责不同检验产品的分区摆放，及所有标识的维护。
5.0内容5.1追溯流程：当需要进行追溯时（如退货、质量分析等），可按下列路线查询：5.2产品标识和追溯一览表：5.3 厂商供货：物料进厂后仓管员根据[送货单]负责将其放置于待检区，对于本身未做产品标识或标示不清的物料，仓管员要通知采购知会厂商补充完整或采购代表厂商贴上物料标签以便识别及区分，其物料标签上注明物料、名称、编号规格、数量、供应厂商、进货日期等，可依[采购单]或[采购合同]内容进行追溯。
5.4 进料检验：5.4.1仓管员将待检原材料放置于“待检”区域，IQC对待检的原材料进行检验，检验合格的物料，由IQC盖上兰色{PASS}章，方可办理入库手续，可依[进料检验报告]的内容进行追溯。
可参阅《进料检验程序》。
5.4.2检验不合格的物料保持原有的产品标识，由IQC 盖上红色{NG}章，放置于不合格区，依《仓储管理程序》作业。
5.4.3特采物料：于外包装上盖{特采}字样的兰色印章，根据[进料检验报告]进行追溯，参照《特采管理程序》执行。
3.4.4免检物料：于外包装上及[进料单]盖{免检}字样的兰色印章，根据[进料单]进行追溯。
5.5制程5.5.1生产过程：对于生产制程中的产品用[流程卡]进行标识，以[流程卡]进行追溯。
产品鉴别及可追溯性表格格式
1、目的1.1制定本程序文件，旨在建立产品在各运作地方的明示性及可追溯性。
2、概述2.1产品编号系统（Part Number. Madle No.）用作产品（包括物料及成品）的识别明示。
2.2批次编号系统（DATE CODE或C/NO）用作产品（只适用于成品）的可追溯性。
3、职责3.1工程部负责人负责根据客户提供之产品的编号列入编号系统。
3.2 QA部负责制定批次编号系统。
3.3生产部负责人负责保证材料、生产中及检查阶段产品的明示。
3.4 PC负责人负责采购过程中采用正确编号系统，仓库负责人保证仓内所有物料得到正确明示。
3.5 工程部负责人负责制定[元件分类标准]以使全公司之物料编号统一化。
4、程序4.1物料编号系统（Part Number）4.1.1 工程部在决定采用该物料之前，必须制定该物料的编号，并能符合公司[元件分类标准]编号要求，并保证其独一无二（COP6.1）（包装材料PART NO.由HK市场部制定）。
4.1.2 被登记后的物料，才可纳入任何的物料清单内，只有被工程部确认的物料清单内的物料，才可采购。
4.1.3 原则上，物料的编号在以下文件内，必须保持一致：BOM 标准文件（图纸、规格） P/O 物料包装上仓存记录4.1.4公司内任何地方的物料必须有编号明示。
4.2 成品编号系统（产品编号）4.2.1成品编号基本上由客户制定，其格式为每个客户都不同。
工程部接到产品时须检讨其编号的独特性，若有问题须通知客户更正。
4.2.2原则上，成品的编号须于下列文件中，保持一致：客户P/O 生产计划 BOM 工程流程出仓单（给客户）成品包装或明示牌上工作指导类文件的成品编号，若对于同类系列产品，只需注明其中一种型号即可，同类系列产品编号见[同类系列产品型号编号说明]。
4.3产品的可追溯性（只适用于成品）。
4.3.1 独立的批次编号（DATE CODE或C/NO）于下列文件中，保持一致，确保产品的可追溯性：成品包装或明示牌上 FQC终检报告5记录及表格无。
产品标识和可追溯性控制程序(含表格)
产品标识和可追溯性控制程序（ISO9001/ISO14001-2015/QC080000-2017）1.0目的确保由收取物料,生产过程以至成品入仓待运输各阶段中,均有适当和正确的标识.籍此可在需要时对产品来源及形成过程进行追溯。
2.0适用范围适用于本公司对主料,副料,在制品和制成品的标识与追溯。
3.0职责3.1生产部主管3.1.1负责确保在生产范围内的主料、副料,在制品及制成品均附有环保及其它相关的标识.3.2生产部操作员3.2.1负责于生产工作完成后在成品上贴上“成品标示”和环保标示。
3.2.2负责于生产进行中贴上“物料流程标识卡”。
4.0定义无特殊定义5.0运作程序5.1主料、副料及其他物料的标识5.1.1物料到厂后,货仓部应对其进行初步检查,检查内容包括供应商于物料上的标识是否正确及清晰,供应商的标识将作为物料的初始标识。
5.1.2初步检查无误后,货仓部应联系品质部开展进货检验和试验工作,有关进货检验和试验的工作内容可参考“COP7403进货检验和试验程序”,货仓部应同时对进货贴上”收货标贴”。
（见项目6.1）5.1.3进货检验和试验完成后,品质部应按“COP7503检验和试验状态管理”，进行适当的检验状态标识。
5.1.4主料和副料检验合格进入仓库后,货仓部应对进货进行分类存放和管理，有关主料、副料及其他物料仓库的管理可参考“COP7505搬运、储存、包装、防护和交付管理程序”。
5.1.5生产部按生产计划,到货仓部领取主料及副料,应注明成品订单批号和物料订单号，而主料及副料上应已具有项目的5.1.2及5.1.3的记录和标识.有关主料及副料的领取程序,可参考“COP7505搬运、储存、包装、防护和交付管理程序”。
5.1.6货仓部应确保所有发放至生产部之主料及副料附有环保及其它相关的标识。
5.2生产过程中在制品的标识5.2.1存放在生产范围内的主料及副料均应附有环保和其它相关的标识,标识可存在于物料上或所乘载的容器或包装上。
IATF16949标识及可追溯程序(含流程表格)
标识及可追溯性管理程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
规定对产品生产过程进行标识的方法，识别产品的检验和试验状态，必要时，实现可追溯性。
2.0范围
适用本公司产品实现过程中所有的产品。
3.0定义
检验和试验状态是指产品处于合格、不合格、待处理状态。
4.0职责
质检部负责产品实现各阶段检验，并标识检验和试验状态。
质检部负责制定产品标识方法。
生产部负责产品实现过程中的产品标识。
5.0程序内容
6.0相关文件
《不合格品控制程序》《检验和试验程序》《产品标识细则》《作业指导书》
《产品状态标识卡》
产品状态标识卡.xl
s
《产品异常报告书》
产品质量异常原因
及改进报告.xl s
《送检通知单》
送检通知单.d oc
《入库单》
入库单 (3).xl s。
产品标识与可追溯性控制程序
为确保产品在各阶段都具有完整的可鉴别性,及对产品出货后仍能保留详细资料可供查阅及追溯。
2. 范围
凡本公司的产品均适用本程序。
3. 权责
3.1 现场部分: 产品部
3.2 顾客部分: 销售部
4．定义：无。
5．作业内容
5.1产品标识
5.1.1原材料: 供应商所交之原材料应标识品名、规格或型号。
5.1.2成品：依记录表格单进行追溯。
5.2进料追溯: 填写《订购产品检验记录表》贴上检验标签.当有异常时必需保留《品质异常反
馈单》记录。
5.3成品出货检验记录依据订购产品检验记录表,并于外箱之标签上签章确认,出货人员依《发货
通知单》核对数量。
5.4客户退货或投诉追溯:当客户对本公司品质有投诉时需提供问题产品问题点，或者由业务人
员将不合格品拿回来交相关部门人员进行分析与处理。
5.5客户特殊要求则依客户要求办理。
5.6有关追溯的进料、出货之检验记录需按《记录管理程序》保存，以利品质追溯。
5.7 合格品与不合格品标示。
5.7.1 合格品的标识以白色标识标示。
5.7.2 不合格品的立即进行退货处理。
6. 相关文件
6.1 不合格品管理程序
6.2 监视与测量管理控制程序
7. 相关表单
7.1订购产品检验记录表
7.2纠正预防措施处理单
7.3发货通知单
8. 附件
无。
- 1 -。
产品标识和可追溯性管理程序
5。5、成品的标识
5.5。1、产品加工完成后,需放置于待检区并加贴“检验状态标示卡"，由检验员进行检验,检验合 格的，放置于合格品区撕去“待检”和“不合格”联；
5.5。2、检验不合格的，撕去“待检”和“合格"联，并放置于不良品区. 5。5.3、成品包装是挂装的，用吊牌和外包装标识；成品包装是箱装的，在箱包上注明规格、尺寸、
编
号
Q/ZH2-13
版本\修改号
产品标识和可追溯性管理程序 页
码
A/0 第 1 页，共 3 页
1、目的和适用范围
本文件规定了物料、半成品、成品的标识（包括检验状态、加工状态标识）及可追溯性 的方式和内容，以防止不同规格/检验状态的产品相混淆及在规定的情况下进行追溯。
本文件适用于物料、半成品、成品的标识及规定情况下的追溯.
品标识的执行情况进行监控及负责在要求时进行追溯.
5、管理要求
5。1、产品标识内容及形态
5.1、产品标识内容及形态 5。1.1、标识内容:
a) 产品名称； b) 款式/规格/编号； c) 数量； d) 生产部门：产地、生产车间； e) 工序名称：采购、加工工序、成品; f) 检验状态：合格、不合格、待检。 5。1。2、标识形态： a) 物料标识卡； b) 物料管制卡； c) 质量检验报表； d) 包装箱标签； e) 检验状态标签：合格（绿色)、不合格（红色）、待检（黄色）； f) 检验状态区域：待检区(以黄色标牌表示）、合格品区（以绿色标牌表示）、不合格品区 （以红色标牌表示）；
门进行处理。 5.2.3、产品检验状态标识可在产品标识的相应栏目记录，也可单独制作标识物品以识别产品检验
状态. 5。2。4、所用的外购物料、外协物料、工序加工中的半成品、成品等应按文件规定标识，无检验状 态
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生产部
6.11成品进库前，包装人员制作合格证时将此批入库产品的生产流程传单号移值到合格证上，详见《检查包装作业指导书》（TSTPDF-S-19-A1）
6.12成品入库打箱后，仓管员在箱外相应栏内注明箱中产品之料号批号进库日期等。
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生产部
6.13成品仓管员将生产流程传单送生产部按日期保存一年以上，详见《不良统计作业指导书》（TSTPDT-S-10-A2）
5.4《油压品检查作业指导书》（TST-PDF-S-23-A1）
6.作业程序：
6.1进料之标识由仓管根据采购所填写之申请单的材料名称、供应商名称等进行标识。采购对采购物料的标识以物料的名称、规格型号为准，本公司暂时不建立采购物料编号标识系统。
6.2产品编号由品管部制作，参见《生产资料管理指导书》，由品管部编制之产品编号结合客户产品编号进行识别。
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生产部
6.3对产品标识之表单一律依四阶文件表单格式为准，不得随意用纸片条进行标识。
6.4对产品标识所使用之标签、标牌参见《生产中物品、半成品、成品、标识的使用规定》。
6.5对产品所处场所的标识依《“7s”管理实施办法》执行。
6.6其它标识方法（如钢印等，）依客户要求或本公司产品设计检验要求进行标识，参考客户订单。
6.14成品入库由仓管员根据成品标识之规定结合仓库区域标识“对号入库”,参考【防护、储存控制程序】。
6.15产品出货标识依【搬运、包装、出货管理程序】执行。
6.16各工序发现标识异常报部门主管处理，部门主管对材料/产品进行确认并作新标识标明状态。
7.追溯的作业程序
若客户投诉或其它需求时只须其提供不合格产品的公司合格证，通过溯源作业查询可及时查出所用原料及制造过程的所有讯息。
6.7有关检验长度难关状态之标识参考【检验与试验状态控制程序】。
6.8所有属于QS9000产品（包括包使用的物料）均应标识“qs9000产品”字样或印章。
6.9物料从仓库领出，应保护好标识。
6.10产品在加工过程中，用“生产传单”进行标识，由本道工序操作者填写相关内容，参见相关工序之三阶作业指导书，然后再转移到下一道工序或下一个过程。
产品标识和可追溯性程序
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生产部
1.目的：为确认质量系统下各阶段产品能有效识别，并在需要时能溯查出生产时所有讯息。
2.范围：凡应本公司之制造产品均适用。
3.权责：
3.1主要负责单位：品管部、生产部、行政部。
4.名词定义
4.1追溯：通过记载的标示追查产品制造的过程和使用原料的性能。
5.相关文件：
5.1《生产中物品、半成品成品标识的使用规定》（TST-PD-S-01-A0）
5.2《料作业指导书》（TST-DR-S-05-A2）
5.3《原辅料配料作业指导书》（TST-PD-S-06-A3）