服装企业产品标识与可追溯性控制程序
服装有限公司标识和可追溯性控制程序
服装有限公司标识和可追溯性控制程序1．目的防止产品在公司内部处理期间出现混淆，导致误用，影响产品质量，特制定本规定。
2．适用范围适用于公司与产品质量有关的标识控制3．职责3.1生产车间负责车间在制产品以及领用的原材料标识3.2仓库负责库存产品包括半成品、成品、原材料的标识3.3 厂部品管与技术部负责对标识情况进行监督检查3.4相关部门配合实施本程序4．工作流程4.1原材料包括外协件的标识4.1.1 对于原材料到公司后，厂部品管未检验完毕前，由仓库管理员负责进行标识“待检”或存放在“待检”区域，填写“物料卡”标注产品的名称、规格、进货日期等内容。
4.1.2 当厂部品管检验完毕后，由仓库管理员根据厂部品管的检验结果，对原材料挂放相应的标识更换为“合格”、“不合格”，同时登记入帐，确保帐物卡的一致性。
4.1.3 对于让步接受的原材料，仓库管理员根据让步接受的最终处理意见，挂放相应的标识“挑选使用”、“特采”等4.1.4 对于不合格的原材料在未作出处理意见前，仓库管理员挂放“不合格待处理”，若最终决定报废或退货时，则更换为“报废”或“退货”。
4.1.5 对于生产车间领用的原材料属于让步接受或紧急放行的，由生产车间班长负责进行标识，同时在相关的记录上注明，以便发现异常时，能够及时追回。
4.2半成品的标识4.2.1生产车间根据厂部品管的检验结果挂放相应的标识“合格”、“不合格待处理”、“挑选使用”、“报废”。
4.2.2 对于生产车间质检员自检发现的不合格品的不合格之处采用红色箭头指明不合格的地方，以便返工和漏返工。
4.2.3 当半成品入库后，由仓库管理员负责根据产品的名称、规格/型号、生产日期进行标识，以防在储存过程中混淆，导致发料出现差错。
4.3成品的标识4.3.1厂部生产车间生产完毕，在厂部品管检验结果未报告前，挂放“待检”标识或摆放在指定的区域。
4.3.2对于检验合格的产品，由生产车间依据产品的名称、规格/型号、生产日期进行标识并注明顾客的名称或代号，以防不同顾客的产品发生混淆，出现配送发货错误，同时登记入帐，确保帐物卡的一致性。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1.0 目的该程序规定本公司在接收、生产和交付的各阶段以适当的方式标识产品，以防止混淆误用，并确保能对产品进行追溯。
2.0 适用范围适用于本公司在接收、生产和交付各阶段的产品标识控制。
3.0 术语和定义无4.0 职责与权限生产部负责对生产过程中的半成品、成品进行标识。
品质部负责进料检验状态标识。
PMC部负责对接收阶段的物品进行标识，对交付阶段货物的外包装进行标识。
5.0 程序内容5.1来料的标识5.1.1物控接收原材料的标识：在检验前置于“待验区”，以批量为单位粘贴“物料标签”进行标识。
经检验合格后，主要原材料和辅料以“卷(箱)”为单位，将物料编号、检查 LOT 号等信息，按批次分别写在绿色“QA PASSED”标签上，粘贴在每卷原料上，并记录在 IQC 报表上，绿色“QA PASSED”标签要保留至原材料用完为止。
5.1.2委外加工品的标识：在 IQC 检验前，同 5.1.1。
经检验合格后，如属可直接入仓或交付的成品，需进行属性标识(详见 5.3 成品标识)及检验状态标识(详见 5.4 合格品的标识)。
经检验合格后，如需进行后续加工处理的半成品，IQC 人员在以批量为单位的“物料标签”上注明“合格”字样。
生产部在生产过程中应保护好所有原物料的标识，没用完的原材料应随其标识一起存放好。
5.2在制品的标识5.2.1裁分切工序的半成品应分类存放于规定的不同规格的区域内，并用“制程标签”进行标识。
5.2.1裁切工序的成品，包装后粘贴条形码标签，经检验合格装箱后，在外包装箱上粘贴“QA PASSED”票，注明“OQC 报告单号”。
5.2.2激光封切工序以后半成品储存、搬运用的周转箱、周转车都应标识内存半成品的品名。
5.2.3包装袋粘贴“QC PASSED”标识并注明《生产通知单》号。
5.2.4在制品的标识与可追溯性：使用领料单可以追溯包装操作员的序列数标识可以追溯每一袋的责任人。
(完整版)产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序受控状态：发放号：编号版次A/0 拟制审核批准日期日期日期1.0 目的在生产、存储、交付等产品实现过程中，以适当方式对生产的产品、所需原材料进行标识，以防止混用或误用，并表明产品的监视和测量状态。
当产品出现重大质量问题、或由于法律、法规的要求而进行产品追溯时，能够追溯到产品的所有信息，便于采取后续的纠正/预防措施。
2.0 适用范围本程序适用本公司产品实现的全过程中（不包括设计开发阶段）产品标识及其状态标识、可追溯性标识及记录的控制。
3.0职责3.1质量保证部3.1.1负责组织制定标识控制要求，并对其实施有效性进行监控。
3.1.2负责对检验记录中的可追溯信息进行确认，并记录检验结果。
3.1.3 负责监督标识和可追溯性要求的实施。
3.2采购管理部3.2.1负责对仓库内物品的标识。
3.2.2负责根据各产品的可追溯范围，在采购合同中要求供方提供必要的追溯信息。
3.2.3负责物资出入库、产品交付环节的追溯记录，并将产品交付的追溯信息传递给市场销售部。
3.3生产计划部3.3.1负责生产过程中各产品的状态标识。
3.3.2负责根据产品追溯要求，在成品、半成品上粘贴产品标识和可追溯性标识。
3.3.3负责对质量判定后的物资进行状态标识。
3.3.4负责对生产过程中的可追溯性物资进行标识和记录。
3.4市场部3.4.1市场部负责根据销售合同的要求，收集保存初始分销商、用户以及购买的产品的可追溯性信息。
3.4.2市场部负责产品交付后的服务维修备件的可追溯性信息的记录。
4.0工作程序4.1标识的设定4.1.1标识分类在产品实现的全过程中，对采购进货产品、中间过程产品和最终产品进行标识的形式有三种：a.产品标识：区别产品，防止混用错用，如：采购件或整机成品上的标签或铭牌；b.状态标识：表示产品的监视和测量状态的标识，如：合格、不合格、待检状态；c.可追溯性标识：为实现产品可追溯性目的的标识。
4.1.2产品标识4.1.2.1产品标识的范围：a.进货产品；b.在制品；c.最终产品；d.可销售或维修备件。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序引言在现代生产制造中，产品标识和可追溯性控制程序是至关重要的环节。
它们可以确保产品在整个供应链中的溯源，保护消费者权益，提高生产和服务的质量，以及满足监管要求。
本文将介绍产品标识和可追溯性控制程序的概念、作用以及实施方法。
什么是产品标识和可追溯性控制程序？产品标识产品标识是指给产品附加的唯一标识符，以便识别和跟踪产品。
它可以是一串数字、条形码、二维码、RFID标签等形式。
产品标识可以包含关于产品的信息，如生产日期、批次号、序列号等。
通过产品标识，可以追踪产品的生产、流通和使用情况。
可追溯性控制程序可追溯性控制程序是指为了实现产品追溯而实施的一系列控制措施和程序。
它包括了产品标识的规定和管理，以及相关信息的记录和管理。
可追溯性控制程序可以确保产品在每个环节都有记录，可以随时追溯到具体的生产过程、供应商、原材料等。
同时，可追溯性控制程序也可以帮助追踪和解决产品质量问题。
产品标识和可追溯性控制程序的重要性产品标识和可追溯性控制程序的实施对于企业和消费者来说都具有重要意义。
对于企业而言，产品标识和可追溯性控制程序可以帮助其做到以下几点：1.保证产品的质量和可靠性：通过追溯产品的生产过程，企业可以及时发现和纠正生产中的问题，确保产品符合质量标准和客户的要求。
2.提高供应链的可控性：产品标识和可追溯性控制程序可以帮助企业更好地管理供应链，及时了解原材料的来源和流向，减少供应链的风险。
3.增强企业的品牌价值：通过产品标识，企业可以在市场上展示自己的品牌和形象，提升消费者对产品的认可和信任度。
对于消费者而言，产品标识和可追溯性控制程序可以带来以下好处：1.保护消费者的权益：产品标识可以帮助消费者识别和区分不同的产品，防止假冒伪劣产品的出现。
2.提供产品安全信息：通过产品标识，消费者可以获取产品的相关信息，如生产日期、原材料信息等，帮助其做出明智的购买决策。
3.追溯产品质量问题：如果消费者购买到有质量问题的产品，通过产品标识和可追溯性控制程序，可以更容易确定问题的原因，并及时进行处理。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1目的公司对产品的标识进行控制，以防止产品混淆，误用。
确保在需要时对产品质量的形成过程可追溯。
2范围本程序适用于本公司采购产品及生产过程中的半成品、成品。
3职责3.1品质部负责产品标识和可追溯性的控制与管理。
负责产品的检验和试验状态标识，并对其有效性进行监控。
检验人员负责对采购产品的标识及标识移植。
3.2仓库、生产车间负责所属区域内产品标识和维护管理，负责产品的分区摆放。
4程序4.1产品标识的内容与方法4.1.1产品标识的内容可包括产品名称、型号、研制阶段、关键件、重要件、例外（紧急）放行、产品状态、检验和试验状态、所处工序、质量状况、生产批次或编号、生产单位、生产者、检验者、制造日期、检验日期、保管期、产品处置、使用和防护、安全警示等。
4.1.2产品标识的方法可根据具体需要采用标签、铭牌、单据、记录、印章或其他标记等。
标识应清晰、牢固、耐久，并符合规范要求。
4.2采购产品的标识4.2.1采购产品包括原材料、外协件、外购件等。
采购产品进入公司后由采购人员负责将其放置于待检区，向品质部提出报检并提供相关质量证明，经检验员检验合格后方可办理入库手续。
仓库管理员按不同类型的采购产品分别进行标识库存。
4.2.2采购人员在购回物资时，对要求具有质量证明文件的产品，应保持物资原有标识(如生产单位、规格型号、生产批次编号和日期、执行的标准、储存条件、保管期、合格证等)。
4.2.3顾客提供的物资由接收人员标明名称、规格、数量、合同号以及用其本身铭牌等来标识。
4.2.4检验员在进货检验中应确认和保持产品标识，对具有追溯性的原始记录，应归档保存或按规定进行标识移植和替代。
4.2.5检验合格入库后的产品，库管人员应按规定要求保持或实施产品标识。
4.2.6检验不合格的外协外购件由检验员放置于不合格区域，做好不合格标识，按《不合格输出的控制控制程序》执行。
4.3生产过程的产品标识4.3.1对生产过程的产品（在制品、半成品），生产车间使用《工序流转卡》进行标识，填写生产部门、生产批次和日期、生产者、检验者、不合格处理结果等内容。
服装企业产品可追溯性控制程序
服装企业产品可追溯性控制程序一目的确保产品从原料进厂至出货给客户的全过程任一阶段，外观品质与内在安全卫生环保性能都能实现可追溯。
二适用范围适用于所有与产品生产过程有关的原料、半成品和成品。
三职责仓储部门负责对入库原辅材料添加可追溯标识；品管部负责确保所有进厂原辅材料均有正确检验状态标识及可追溯性标识；生产部门负责生产过程中的标识作业；品检部门负责成品品质标识、可追溯性标识以及可追溯性资料的收集归档。
四工作内容1进料标识物料进厂时，外包装或物料上应有供应商标示的编号、型号、规格、数量等内容；仓库依据采购订单，核对供应商交货单上的内容及物料标识，内容无误后收货；2流程标识在生产过程中，如发现某种物料出现品质异常时，由品管员确认并贴上不合格标识，要求生产线将不良品隔离在指定的位置并做好标识；同时填写“物料品质缺陷通知单”交采购部门进行处理；品检人员对半成品、成品进行检验，将检验情况做好记录并在半成品、成品上做好相应的检验状态标识；品检人员对检验合格后的成品，做好合格标识后，由包装人员整齐地放在待出货区；不合格品应做好相应标识，放置于返工区，品检人员应填好检验记录。
3可追溯性标识产品在进料、生产、检验及出货各阶段都应做好相应的记录，以便产品出现异常时追溯：生产指令单上要注明物料编号及产品名称、型号、数量；发料单上要注明订单批号、产品名称、规格、订单数量、每种物料批号等；生产报表、品管报告、成品报告、退料记录、成品入库单、成品出库单等报告上均须写明订单号、生产日期、生产组别、负责人等信息；各部门相关人员，应确保所需要的标识内容和记录按本程序要求执行。
4标识失去后的追溯产品若在进料、生产、入库、出库等阶段失去了标识时，先暂停使用及隔离，由发现人员通知相关部门查实处理。
六、相关文件。
GJB9001C标识和可追溯性控制程序
文件制修订记录1.0 目的标识分为产品标识、产品的检验和试验状态标识。
本程序规定了通过对生产和服务提供全过程中产品和产品状态的标识，达到防止混淆和误用以及在需要时可追溯的目的。
2.0 范围适用于军品标识、产品的检验和试验状态标识和可追溯性控制。
3.0 职责3.1 XXX部是标识和可追溯性的主管部门，负责标识的制作、发放、实施和监督。
3.2 车间负责产品生产过程中可追溯性标识的实施，保持标识的完整清晰。
3.3 XXX部库房管理人员负责入库原材料按区域堆放，检验人员负责原材料检验和试验状态标识。
3.4 保管或使用原材料的各单位应指定专人负责进行原材料分装后质量状态标识的移植，做好标识的移植记录。
4.0 工作程序4.1 过程识别本程序包括三个方面的内容，即产品标识、产品检验和试验状态标识、产品可追溯性标识。
标识和可追溯性过程的输入是对标识和可追溯性的要求，输出是标识的结果。
本程序包括的活动有：标识的内容、形式、方法的确定，标识的制作，标识的控制与管理。
4.2 过程流程图标识和可追溯性控制过程流程图见图1。
省略4.3 过程控制的内容4.3.1 产品标识4.3.1.1 产品标识的内容产品标识的内容一般包括：1.产品名称或代号；2.型号、规格；3.检验和试验状态；4.生产批号、编号；5.质量状况；6.生产单位；7.生产者；8.检验者；9.生产日期、贮存期限；10.检验日期、周检期。
根据产品所处的不同阶段或特点，具体标识允许含有上述的部分内容，但一般要求是应能通过该标识和相应记录追溯到其它内容。
4.3.1.2 产品标识的形式根据产品的特点和需要，可选用下列形式标识的一种或几种组合：a) 标签标识对化工原材料产品、药剂产品等可将标识制作在标签上，再将标签粘贴在产品的包装物上，或将标签与产品放在一起。
b) 印记标识有特殊要求的产品可以用各种印记（如激光打标、钢印等）在被标记表面或包装物上做标识。
c) 涂漆标识对于板材、线材等，用涂漆的方法在被标记表面做标识。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1.目的：使用适当的标识、记录，能正确地识别产品或物料的特征、特性，可顺利地追溯到各阶段的状况；2.适用范围：适用于原材料、半成品、成品包括客户财产在接收、生产、交付各阶段的标识和追溯；3.定义：无。
4.权责：4.1仓库：存放与仓储生产物料的标识、记录；4.2生产车间：生产物料、半成品、成品的标识、记录；4.3品管部：各控制阶段，检验与测试状况的标识、记录；5.作业内容﹕5.1 产品存放区域的标识：“物料暂放区”、“合格品区”、“不合格品区”、“待检区”；5.2 产品质量状况的标识：“合格”、“不合格”、“退货”，标识方式可用标签、印章或笔写；5.3 产品的标识：5.3.1 原材料的标识：由仓库用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；仓库再将产品存放在相应的区域；5.3.2 (半)成品标识：生产过程的物料由生产车间用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；生产车间再将产品存放在相应的区域；5.4 图样的标识：由开发部制作或开发完成的图纸作产品型号、客户等内容的标识；5.5产品的存放：产品需按产品的流动和质量状况存放在相应的区域，不得随意摆放，不同产品应分开包装和分开摆放或存放，以防误用。
5.6 产品的追溯：5.6.1 来料的追溯：可按物料标签和各产品对应的《检测报告》追溯到仓库的收货记录，再按仓库的收货记录追溯到采购部的采购记录，从而追溯到供应商，采购部负责与供应商沟通追溯和处理。
5.6.2 （半）成品的追溯：可按物料标签和各生产车间岗位的《测试记录》，ERP系统或者各车间产品随工单追溯到生产车间的生产记录，从而追溯到具体产品。
5.6.3 客户退货或投诉追溯：当有客户退货或投诉时由客户提供产品的收货记录，从而追溯到本厂的送货记录，再可追溯到各岗位的生产和检验记录，从而追溯到具体产品。
5.6.4 产品的可追溯性，由品管部负责追溯，相关部门协助追溯。
产品标识和可追溯控制程序
产品标识和可追溯控制程序1.目的对原辅材料、在制品和成品进行适当标识，以进行区分、识别、跟踪和追溯，防止非预期的使用。
2.范围适用于对原辅材料、在制品和成品的标识和可追溯性管理。
3.职责3.1 原、辅材料仓库管理人员负责对入库和库存的原、辅材料进行标识和标识管理，并保持标识状态的唯一性。
3.2 成品库库房管理人员负责对入库和库存的成品进行标识和标识管理，保持标识状态的唯一性。
3.3 生产车间负责生产过程中领用的原辅材料、在制品、成品的标识，维持紧急放行、让步使用原辅材料及检验和试验的标识在生产过程的完整性。
3.4 品保部负责检验和判定检验结果，传递标识状态的信息，监督和检查各类标识的完整性和有效性，负责建立产品的可追溯性。
4.定义4.1 标识：对不同状态的物品进行识别，包含品名标识、检验和试验状态标识。
4.2 检验和试验状态分为：待检、已检待判、合格、不合格、紧急放行等五种状态。
4.3 标识方法有：放牌、记录、标签、定置等。
5．工作程序5.1 入库原辅材料的检验和试验状态标识5.1.1 原辅材料进库后，由库管员挂蓝色“待检”标识牌，填写进库记录，记录内容：品名、进库批号、数量、厂家生产批号；报品保部化验室进行检验。
检测后按检验报告的结果变更检验状态标识。
a）经检验合格的原辅材料，仓库改挂“合格”标识牌。
b）经检验不合格作让步接收的原辅材料，仓库改挂“让步接收”标识牌；相关生产车间领用时按让步接收的使用要求进行管理。
c）经检验不合格的原辅材料，库管员改挂“不合格”标识牌。
d) 因质量安全问题退库而又未来得及处理的原辅材料，库管员放“待检”标识牌。
e) 生产急需来不及检验的原辅材料，办理紧急放行手续后，由库管员挂“紧急放行”标识牌，相关生产车间领用时按紧急放行要求进行管理。
当材料的检验结果出来后，库管员根据结果改挂相应标识牌。
f)原辅材料出库：由库管员在出库记录表上记录，记录内容：品名、生产厂家、批号、数量、检验状态及领用部门。
标识和可追溯性控制程序
1. 目的对原材料、半成品和成品进行适当的标识，以确保需要时对产品质量的形成过程实现追溯，并控制不合格品流入下一过程或工序。
⒉适用范围适用于产品形成过程中所用的原材料、半成品和成品的标识及检验状态标识控制控制。
⒊职责3·1各部门负责所属区域内材料和产品的标识，负责不同检验状态产品的分区摆放，及所有标识的维护，对产品标识进行归口控制。
3·2生产部品检负责确定检验和试验状态标识，监督本程序执行。
⒋程序4·1标识4·1·1标识应字迹清晰、牢固、可靠、设置合理。
4·1·2标识应便于追溯和记忆。
4·1·3任何人不得擅自移开标识，当标识丢失或字迹不清时，由原设置标识的部门追溯记录，根据记录重新设置正确的标识。
4·1·4 原材料、半成品和成品转移后，应保留标识。
4·1·5本公司产品检验和试验状态分为“合格”、“不合格”、“待检”等。
4·2仓库材料、半成品和成品的标识4·2·1所购原材料的原始标签及合格证应予以保留和保护，所有标识必须含有产品名称、型号、规格、数量、制造厂名和厂址、出厂日期等内容。
4·2·2未经检验或正在检验的原材料应有检验状态“待检”标识；经检验合格的原材料放上“合格”标识；经检验不合格的原材料放上“不合格”标识。
4·2·3产品合格证是库存成品的标识。
4·3生产过程的标识4·3·1在生产车间领用的原材料、应是合格的材料，应该确认领用材料的原有标识是否完整、正确。
4.3.2 工序完成的半成品要挂上本工序的转序卡，并按工序卡片的内容要求逐项填写。
未经检验和试验的半成品，由生产者放上“待检”标识，经品检员检验和试验合格后，放上“合格”标识，不合格的放上“不合格”标识4·3·3 工序加工过程出现的不合格，由品检员作好不合格标识，并按《不合格品控制程序》处理。
标识和可追溯性控制程序(含流程图)
标识和可追溯性控制程序1目的为明确自生产至交付所有阶段中产品的标识以表明生产过程产品的实际状态和达到可追溯性的目的和有效控制，制定本程序。
2范围本程序仅适用于自生产至产品交付所有阶段对产品进行标识。
3职责3.1生产车间、仓管员对所属区域内的产品进行标识和检验状态标识。
3.2质检部门负责对各自检验的产品进行标识。
4程序4.1标识4.1.1产品流转/存放标识4.1.1.1物料进厂，原料仓库仓管员应检查物料的外包装标记。
对于未有标记或标记不清的物品应挂以标识或贴上标签，对于物料本身的外包装标记已明确，可利用其标记进行识别，也可予以标识。
原物料应分类堆放。
4.1.1.2生产过程中的半成品或暂歇期间的在制品，生产车间应对每堆物资放置标签，并注明其目前的工作状态并分类堆放，产品加工过程采用《自制件随工流转卡》进行标识。
4.1.1.3加工完成的成品可根据客户要求在其外包装上按客户要求进行标记。
客户没有要求的，在存放期间应放置相应的识别标识。
4.1.1.4对加工过程中的关键件除采用《自制件随工流转卡》进行标识外，还要有《关键件检验记录》记录检验结果，做到质量可追溯性，对焊接、总装、涂装有《焊接检验指导书及记录》《总装配检验指导书及记录》《涂装检验指导书及记录》进行可追溯记录。
4.1.1.5所有流转/存放的标识除类别标牌外，应清楚说明标识的内容。
4.1.2检验/试验状态标识4.1.2.1检验/试验状态标识分待检及不良品字样的牌子/标签，并分区堆放。
正常合格品使用产品流转单/标识牌/标签，并在上签名/盖章，不另作检验/试验合格状态标识。
4.1.2.2物料进厂，仓管员应通知检验部门进行检验并负责放置“待检”牌，经检验部门检验/验证合格，检验人员在进仓单据上签名并取摘“待检”牌，仓库方可入库。
4.1.2.3生产过程中的不合格应放置在标有红色不良警示字样的容器内。
4.1.2.4无论是材料还是半成品、成品，对于检验不合格，需放置红色不合格字样的标签/标牌或不合格标记或存放在标有红色不良警示字样的区域内。
服装公司质量程序文件--产品标识与可追溯性控制程序
服装公司质量程序文件--产品标识与可追溯性控制程序1.目的规定产品及产品状态的标识，实现质量问题的可追逆性，保证产品质量能满足顾客要求。
2.适用范围适用于原材料、在制品、成品的标识与追溯。
3.职责3.1质检科负责全厂产品标识的设计以及材料、半成品、成品检验品质状况的标示;3.2前准备部3.2.1布仓管理员负责布料接收入库后布料的标识;3.2.2辅料管理员负责辅料接收入库后辅料的标识;3.2.3裁床负责裁床范围在制品质量状况的标示。
3.3车缝部负责半成品的标识。
3.4后整部负责半成品、成品的标识;4.工作程序4.1原材料的标识4.1.1布料的标识4.1.1.1布仓管理员收料时，应依据采购订单内容仔细核对。
4.1.1.2IQC检验后，应即刻填写"进料检验报告"，于被检布料瑕疵处贴上" "红箭头标签加以标识。
4.1.1.3仓库中布料存放处应有能表示物料增减状态的"存货卡"。
4.1.1.4布料合格品放置于合格品区，不合格品放置于不合格品区。
4.1.2辅料的标识4.1.2.1辅料仓管理员收料时，应依据采购订单内容仔细核对。
4.1.2.2 IQC检验完成后，应即刻填写"进料检验报告" ，不合格品处理流程按《进料检验规范》作业，将不合格品隔离，合格品放置于合格区，不合格品放置于不合格区。
4.1.2.3辅料也应建立表明物料增减状态的"存货卡"。
4.1.3所有原材料应做到物料、帐目、存货卡三符合。
4.1.4布、辅料若为特采须于每批材料外包装上贴上"特采允收"标签。
4.2半成品的标识4.2.1裁片的标识与追溯布料经开裁进入分包工序，在包布上打上款号、床次、扎号、码数、件数以此作出标识，便于车缝时对号。
4.2.2车间半成品的标识与追溯4.2.2.1在车间内每扎裁片均以包布上的款号、床次、扎号、码数、件数作为标识。
产品标识和可追溯性控制程序范本.
产品标识和可追溯性控制程序产品标识和可追溯性控制程序1.目的本程序规定了公司对产品形成过程进行标识的方法和追溯的适宜性流程。
制定本程序的目的是为了给实施追溯提供指导性流程,包括在接收生产和交付等各个阶段对每批甚至每个产品有适当的唯一标识予以记录,确保在需要追溯时对产品质量的形成的过程实现追溯。
在此过程中,必须满足顾客的和外部的要求。
包括:⏹顾客提供的可追溯性要求;⏹法律法规要求的存档文件。
2.适用范围适用于本公司原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的标识及记录。
适用于本公司实施追溯的活动,从追溯需求提出直到追溯结果确认及应用。
适用于本公司生产的所有产品。
本程序涉及的标准条款:IS0/TS16949:2002 7.5.3 7.5.3.13. 术语3.1 产品标识对原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的唯一标识并予以记录。
产品检验状态标识分为合格、不合格、待检,在仓库和生产现场以标牌、标签、合格证、容器、区域作为检验状态标识,也可填写在随行的检验记录上作为检验状态标识。
标识在流转过程和仓库内应妥善保管好,缺少标识的产品会导致混批、混料和错误供货,在弄清产品的状态之前,必须予以隔离。
3.2 可追溯性可追溯性:追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。
追溯时机:检验或审核时发现产品关键质量特性(含安全特性不合格、产品批量质量事故、顾客重大投诉或顾客要求的其他情形下等。
可追溯性涉及到:3.2.1.原材料的来源、批次。
3.2.2.生产过程的历史。
3.2.3.产品交付后的分布及场所。
当需要追溯时,根据产品的生产批号可查出该批产品的《产品跟踪卡》,从而可以追溯产品形成过程的历史,根据《产品跟踪卡》上记录的生产批号追溯到仓库的仓库发料记录从而得到材料的来源。
质管部每月抽查可追溯性。
4.流程产品追溯流程:5.1 产品标识和可追溯性5.1.1 产品标识的作用5.1.1.1 证明作用:经检查、验收或裁决后,制作标识,表明产品状况。
质量管理体系文件：标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序1目的为使产品实现过程中，识别产品及其监视和测量状态，防止过程输出或其监视测量状态的混淆和误用，以及实现必要的追溯，特制定并执行本程序。
2 范围本程序适用于产品形成全过程的标识及产品检验状态标识。
3 职责3.1采购部负责采购物资入库时的产品标识；3.2物管部负责库存物资的标识及仓库中所有标识的管理与维护；3.3品质部负责进货物资、过程产品、最终产品的检验和状态标识；以及产品标识和可追溯执行情况的监督、检查工作。
3.4技术部负责确定需追溯的产品、追溯的范围、标识及记录的方式；3.5制造部负责生产过程中产品标识的保护和保持，以及产品状态标识；3.6营销中心负责顾客提供物资的产品标识。
4 工作程序4.1产品标识的方式4.1.1产品标识的方式可根据具体情况采用标签、铭牌、单据、记录或其他标记等。
公司规定销售的所有产品以最终产品的标识加上“合格证”作为出公司产品的标识；4.1.2标识应清晰、牢固、耐久；4.1.3进货物资的产品标识的内容可包括编号、名称、型号、规格、材质、供应商、进厂时间、数量等。
4.2检验状态的分类检验人员按《检验控制程序》检验后，对产品作出检验状态标识，分为：待检验、合格、不合格、待处理、返修、报废六种。
4.3 进货物资的产品标识4.3.1采购人员在物资到厂时，应保持物资原有的标识（如标签、铭牌、包装上的名称、型号规格等），对要求具有质量证明文件的产品，还必须随带产品合格证、质量证明书等来作为该产品的标识，不需要进行再标识。
对标识不清的产品，采购员应通知供应商进行处理。
4.3.2检验员在进货物资检验中应确认和保持产品标识，在检验过程中做好产品标识转移工作。
4.3.3检验合格入库后的产品，物管员应按如下要求保持或实施产品标识：a)原材料用其本身所带的合格证、质量证明书、标签来标识。
带有标明品名等的外包装的物资，以其外包装上品名、型号、规格等及原有的产品标签或合格证来标识；b)物资入库后，由库房人员用堆放区域、货位、标签等来标识。
产品标识与可追溯性控制程序
产品在量产前由检验员进行检验，发现不合格品时，由检验员对不合格品进行“不合格品”标识，并监督生产部将不合格品移至不合格品区进行隔离，未得到不合格品处理通知之前，任何人不得将其转入下道工序。
5.3 产品质量追溯
5.3.1 产品追溯流程：
5.3.1.1 根据《生产指令单（工单）》、检验记录、入库有关记录等相关资料可以追溯到生产历史。
5.2.1.3 仓管员根据IQC检验合格物料进行入库处理，入库后物料按《仓库储存管理规定》执行及以物料类别、型号进行区分标识管理。
5.2.2 生产过程标识及记录
5.2.2.1 生产车间所用的物料时须核对《生产指令单（工单）》中物料，核对无误后将物料放置在“待生产”货架或“待生产区”内。
5.2.2.2 半成品流入下一道工序前，在轴标或周转车内放置物料跟踪卡以识别半成品，防止过程混料/错料。
5.4.2 批次号作为产品可追溯性的依据，应记录在生产过程中所有表格、记录、装箱单、出货标签。批次号填写要做到统一、准确与实际相一致，以便对产品可追溯性进行控制。
6、相关文件
《IQC来料检验规范 》
《制程检验规范》
《成品检验规范》
《不合格品控制程序》
《仓库储存管理规定》
7、表单记录
《进料检验报告》
《生产指令工单》
5.2 产品标识
5.2.1 进料物料标识及记录
5.2.1.1 采购物料到公司后，仓库根据供应商的《送货单》进行清点收货，并将物料放置待检区作待检标识，并通知质检部进行质量检验。
5.2.1.2 品质部IQC按《IQC进料检验规范》检验作业，并记录于《IQC进料检验报告》，经检验合格的作“已检OK”标识、不合格物料将其放置在“不合格品区”并按《不合格品控制程序》执行。
IAFT16949产品标识和可追溯性控制程序
制造部
7. 过程指标：
序号
衡量指标
目标值
量化办法
监控频次
负责监控部门
1
标识的符合性
100%
抽查标识符合数/抽查总数×100%
每次抽查
质量部
8.附录：
无
制造部
3
1.仓库管理员负责外包装并分区放置；
2.出厂检验员在负责在外包装箱上的唛头上注明产品的出厂批号
仓库、质量部
4
1.质量部负责各过程产品的检验状态标识；
质量部
5
1.商务部负责提供顾客的标识及追溯性要求；
商务部
6
1.质量部负责根据产品类别、批号，归档保存相关的质量记录；
质量部
7
1.资料归档、保存
责任部门
1.3【已检待处理】用于经检验不合格但可以返工/返修的零部件和成品标识。
1.4【不合格】用于经检验判定为废品的零部件标识。
1.5【产品标识卡】用于表明零部件加工状态的标识。
1.6【物资标识卡】用于原材料批次、名称、型号和数量的标识。
1.7【样品】标识用于成品试验样品合格与否的标识。
2.产品的检验状态标识应从原材料进货到成品的交付全过程贯穿始终并随产品检验状态的变化而变化，由相应的检验、验证人在有关的检验记录及区域作出标识，非检验、验证人员不得随意移动或更改检验状态标识。
章节
修订内容版次
版次
发行日期
记录者
修改前
修改后
产品标识和可追溯性控制乌龟图
1.目的
2.适用范围
3.产品标识和可追溯性控制工作流程
4.产品标识和可追溯性控制工作流程的实施
5.相关文件
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序
1.目的：
对产品以适当的方式进行标识，以防止产品混淆。
对有可追溯性要求的产品实行控制和追溯。
2.适用范围：
适用于产品的标识和可追溯性活动。
3职责
3.1 仓库负责对购进物品进行标识，负责仓库中产品标识的维护。
3.2 品质管理部负责产品生产全过程标识有效性的监督。
当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行和控制。
3.3生产经营部各车间负责在制品、半成品、成品的标识，负责保护标识在流转过程中的有效性。
4作业程序
4.1 进货标识控制
4.1.1物料进厂，经IQC检验合格后，检验员应给物料贴上“检验合格单”。
4.1.2 品质管理部按照《检验和试验控制程序》对原材料、外协件、外购件进行检验或试验，并依照《检验和试验状态控制程序》对货品的检验状态进行标识。
4.1.3 入库的物料，仓库应记入台帐，并按要求分门别类的摆放在指定位置。
仓库应对不同进厂日期的购入货品作好区分。
4.1.4管理上必须保持卡、帐、物一致。
4.1.5 发放时必须核对物资与领用要求的一致性，发放遵循先进先出的原则。
4.2 生产过程中流转物品的标识
各车间根据需要在流转物品的周转容器上进行跟踪标识。
一车间用“流转卡”对注塑工序进行标识。
二车间用相应的《零部件装配（作业）流转卡》或产品标识卡进行标识。
三车间用《底壳生产流转卡》标识底壳生产工序，用《总装工序流转卡》标识总装工序。
各车间操作员在使用空的周转箱之前，须先清理掉或覆盖掉旧的标识
4.3 入库半成品、成品的标识。
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车缝组员工在生产半成品时，按流水作业，每包的包号带、衣片的编号必须核对清楚后生产，工序完成后，凭包号数量上报产量，同时便于返工时查找返工人员。
如果检验员发现质量问题时，可以通过材料的领用记录以及产量结算表可以追查责任者，将质量问题影响的损失控制在最小范围。
4.2、码数、件数作为标识。
生产过程中检验不合格的半成品直接在其不良部位贴上“”红箭头标签，合格在半成品、品则无须贴标签。
各车缝组检员检验时，应将待检品存放于检验桌上，合格品放于“合格品”桶内；不合格品贴上“”红箭头标签后，放于“不合格品”桶内。
5.相关文件
5.1《裁床操作指导书》
5.2《不合格品控制程序》
5.3《进料检验规范》
6.质量记录
6.1各种标识牌
6.2《存货卡》
4.2.3成品的标识
成品检验合格品与不合格品按摆放在合格区和不合格区加以区分。
成品交货时发货单上应标明款号、名称、规格、数量、生产日期、发货日期等。
4.2.4品质责任追溯
编号：S-QP-11版/修：A/0页码：第3页，共3页
原材料每批进厂由IQC质检员记录品质状况，当工序检验或成品检验发现由于材料所引起的质量问题，可以追溯到该批原料的影响范围，能及时加以控制。
服装企业产品标识与可追溯性控制程序
1． 目的
规定产品及产品状态的标识，实现质量问题的可追逆性，保证产品质量能满足顾客要求。
2．适用范围
适用于原材料、在制品、成品的标识与追溯。
3.职责
3.1质检科负责全厂产品标识的设计以及材料、半成品、成品检验品质状况的标示；
3.2前准备部
3.2.1布仓管理员负责布料接收入库后布料的标识；
3.2.2辅料管理员负责辅料接收入库后辅料的标识；
3.2.3裁床负责裁床范围在制品质量状况的标示。
3.3车缝部负责半成品的标识。
3.4后整部负责半成品、成品的标识；
4．工作程序
4.1原材料的标识
4.1.1布料的标识
布仓管理员收料时，应依据采购订单内容仔细核对。
检验后，应即刻填写“进料检验报告”，于被检布料瑕疵处贴上“ ”红箭头标签加以标识。
仓库中布料存放处应有能表示物料增减状态的“存货卡”。
布料合格品放置于合格品区，不合格品放置于不合格品区。
编号：S-QP-11版/修:A/0页码：第2页，共3页
4.1.2辅料的标识
辅料仓管理员收料时，应依据采购订单内容仔细核对。
IQC检验完成后，应即刻填写“进料检验报告”，不合格品处理流程按《进料检验规范》作业，将不合格品隔离，合格品放置于合格区，不合格品放置于不合格区。
辅料也应建立表明物料增减状态的“存货卡”。
4.1.3所有原材料应做到物料、帐目、存货卡三符合。
4.1.4布、辅料若为特采须于每批材料外包装上贴上“特采允收”标签。
4.2半成品的标识
4.2.1裁片的标识与追溯
布料经开裁进入分包工序，在包布上打上款号、床次、扎号、码数、件数以此作出标识，便于车缝时对号。