液压支架通用工艺
焊接通用工艺
焊接通用工艺液压支架结构件及中部槽通用焊接工艺签发人：二00七年七月液压支架结构件及中部槽的通用焊接工艺一、CO2气体保护焊的基本常识1、CO2气体保护焊所用材料包括母材、焊丝和保护气体。
母材的力学性能和化学成分应符合国家标准的有关规定，并有质量合格证明书，方准使用。
严禁使用牌号不清的材料。
2、CO2气体保护焊所用焊丝的化学成分、机械性能、质量合格证书应符合GB/T8110-1995有关规定。
3、CO2气体保护焊所用保护气体的纯度应不低于99.5％（体积分数），其含水量不得超过0.005（质量分数）。
4、CO2气体保护焊应有足够的流量，应及时清除附着在导电嘴和喷嘴上的飞溅物，确保良好的保护效果。
焊接区域的风速应限制在1.0m/s以下，否则应采用挡风装置。
二、焊前准备1、清理现场, 以保证施工过程中的安全。
2、清点各使用工具是否齐备, 所用材料必须符合要求,检验工装各部尺寸。
3、检验各零部件尺寸, 矫直、矫平,直线度及平面度均不得大于1/1000 ;焊接坡口必须＞或＝图纸尺寸, 坡口角度可增大2°, 坡口斜边可增大2mm。
坡口要修磨出金属光泽，钢板与铸件焊接部位要除去铸件上的氧化皮，打磨出金属光泽。
4、清理焊件, 焊道及焊道边缘必须清理干净，不得有铁锈、油污、水和涂料等杂物。
清理边缘单侧不得小于10mm。
5、定位焊缝（1）定位焊缝的焊丝依据施焊的规定。
每一次组装的时候，都要检查点焊的地方是否干净和整洁，尺寸等是否符合技术和操作要求。
（2）当定位焊缝出现裂纹时, 必须清除后修磨干净, 重新焊接定位焊缝。
（3）定位焊缝，焊角高度为6—8mm, 长度为20—50mm, 间隔200—300mm, 当焊缝长度不足600mm时, 单侧定位焊缝不得少于两处。
（4）焊缝根部间隙为0—2mm。
焊缝长度在800—1500mm范围内允许一处根部间隙3mm，且长度小于或等于150mm；焊缝长度大于1500mm、时, 允许有两处根部间隙为3mm, 且长度小于或等于200mm。
液压支架通用技术条件
液压支架通用技术条件液压支架是一种常用的工程设备，广泛应用于建筑、桥梁、隧道等工程领域。
它具有承载能力强、稳定性好、操作简便等特点，因此备受工程师和施工人员的青睐。
为了确保液压支架的安全可靠性，制定液压支架通用技术条件是非常必要的。
一、液压支架的基本要求液压支架应具备以下基本要求：1. 承载能力：液压支架的设计和制造应能够满足工程施工的承载要求，确保支架在工作过程中不发生变形或破坏。
2. 稳定性：液压支架应具备良好的稳定性，能够在不同工况下保持平衡，防止倾倒或滑动。
3. 操作性：液压支架的操作应简便、灵活，能够满足施工人员的实际需求。
4. 安全性：液压支架应具备良好的安全性能，能够防止事故的发生，保护施工人员的生命财产安全。
二、液压支架的设计要求液压支架的设计应符合以下要求：1. 结构合理：液压支架的结构应合理，能够承受施工过程中的荷载，并保持稳定。
2. 材料选择：液压支架的材料应具备足够的强度和刚度，能够满足设计要求。
3. 尺寸准确：液压支架的尺寸应准确，能够适应不同工程的要求。
4. 寿命长：液压支架应具备较长的使用寿命，能够经受住长期的工程施工。
三、液压支架的制造要求液压支架的制造应符合以下要求：1. 工艺先进：液压支架的制造工艺应先进，能够保证产品的质量和性能。
2. 检测严格：液压支架的制造过程应进行严格的检测，确保产品符合设计要求。
3. 质量可靠：液压支架的制造应保证质量可靠，能够满足使用要求。
四、液压支架的使用要求液压支架的使用应符合以下要求：1. 操作规范：施工人员在使用液压支架时应按照操作规范进行操作，确保安全。
2. 维护及时：液压支架在使用过程中应及时进行维护，保持良好的工作状态。
3. 检查频繁：液压支架在使用前应进行频繁的检查，确保其正常工作。
4. 存放妥善：液压支架在不使用时应妥善存放，防止损坏或丢失。
液压支架通用技术条件对于确保液压支架的安全可靠性具有重要意义。
通过制定液压支架的基本要求、设计要求、制造要求和使用要求，可以提高液压支架的质量和性能，保障工程施工的顺利进行。
简析液压支架结构件制造技术
简析液压支架结构件制造技术液压支架是煤矿开采的重要机械设备之一。
随着我国煤矿开采技术的飞速发展和采矿业对开采设备需求的不断增长，我国的液压支架制造行业得到了快速发展。
液压支架结构件作为液压支架的重要组成部分，对于液压支架的工作性能有着决定性的影响。
液压支架结构件的制造工艺直接影响着结构件的各项性能，对于液压支架结构件的发展起着关键性的作用。
1 液压支架结构件制造工艺概述液压支架利用液压产生的支撑力实现支架移动的自动化和对矿井顶板的支撑与防护，是煤矿开采机械化操作的配套设备，有着移动速度快、稳定性好、适应性强等特点。
液压支架结构件主要包括挑梁、顶梁、尾梁和掩护梁等部件，上述结构都是通过焊接将钢板连接而成的。
作为液压支架承受载荷的主要部件，支架结构件对强度有着更高的标准要求，制造工艺也更为严格。
液压支架结构件制造工艺包括从原材料的选用到焊后结构件处理的整个过程。
其中钢板选用部分对材料提出了高强度和低自重的要求，为了合理进行选材，需要对钢板的机械性能进行一定的检查工作。
焊接材料的选用要充分考虑焊接工艺的技术要求，对选用的焊接材料进行评定实验。
选材的下一工序是成型，其作为焊接的重要准备工作有着一系列的技术要求。
焊接是结构件制造中最为重要的步骤，直接关系到结构件制造工艺的科学与否。
2 液压支架结构件制造工艺流程2.1 原材料选用液压支架结构件的制造是从原材料的选用开始的，原材料的选用对于结构件的各项工作性能参数有着决定性影响。
为满足结构件高强度的要求，大多选择高强度钢板作为原材料，使用前要对选用钢板的各项机械性能做一定的测试工作，尤其是要充分考虑后续成型工序和焊接对于材料的影响。
选用后的材料要经过抛丸处理、气割下料、处理氧化层、再抛丸处理等工序，这样有利于防腐和延长材料使用寿命。
2.2 成型工序技术要求成型是液压支架结构件制造工艺的重要工序。
成型方式一般有两种：一是依照工件底板上的划线进行拼装，适用于单件或批量小的工件；二是使用专用的成型拼装模具，适用于大批量的零件。
液压支架工技术操作规程
液压支架工技术操作规程一、操作前准备1.检查液压支架工作状态：检查二次压板、支撑杆、大缸、小缸、液管等部位是否有异常情况，如有，在操作前必须修理或更换。
2.检测油温：检查液压支架的油温是否在正常范围内，温度一般要达到50℃以上，否则需要预热一段时间直到油温升高。
3.检查作业现场：进行作业前必须对作业现场检查，有安全隐患的区域需要进行围栏、标识、交通指引等准备工作。
二、操作步骤1.支架架设：根据实际情况选定合适的支架，并将支架架设好，支架的平稳度、高度、稳定性必须符合要求。
2.顶升操作：在保证支架平稳的前提下，使用液压支架进行顶升，应确保顶升高度和升降速度符合操作规范。
3.固定支架：在支架升高到要求高度后，在侧边固定支架，确保支架的高度和稳定性，尽可能避免支架的倾斜或者偏移。
4.确认支撑方式：支座一般分为钢板支座、卡子支座等，根据具体情况选择合适的支撑方式，依据要求放置支撑杆。
5.确定二次压板位置：根据需求，确定二次压板的安置位置，并沿着轴线方向放置，确保支撑杆和二次压板之间的距离。
6.二次压板调节：利用调节螺杆调节二次压板高度，横架和支撑杆组合部位的润滑情况，确保连接部位稳固牢靠。
7.支架下降：在支撑点、支架、设备等均就位后，缩小液压缸，使支架下降到设备安装位，检查支架是否稳定，支架和设备的垂直度是否符合要求。
三、操作后清理1.充分冷却：在液压支架使用完毕之后，需要将液压装置、缸体和管路内的压力和热量消除，防止在拆卸、更换液压装置时可能出现的危险。
2.回收工具：操作结束后，需要将使用的工具、设备进行清理整理，回收妥当并做好存放，确保再次使用时保证工具的良好状态。
3.清理操作现场：将废弃物及垃圾进行集中存放，保证作业现场的清洁整洁，保证作业的规范进行。
四、操作注意事项1.操作前要进行充分的安全考虑，选择坚固可靠的支架，合理规划操作流程，防范万一。
2.在进行液压支架升降操作时，确保支架平稳，不要忽略液压支架顶升高度，以及升降速度。
煤矿井下支架工艺流程
煤矿井下支架工艺流程1. 工作面支架组装
1.1 将液压支柱底座固定在工作面底板上
1.2 将液压支柱一节节组装到位
1.3 安装顶盘和刚性顶梁
1.4 安装临时支撑和巷道支撑
2. 支护前支护
2.1 在煤壁前留出一定空间
2.2 喷射混凝土或安装钢筋网片
2.3 安装临时支撑
2.4 确保工作面前方煤壁稳定
3. 支护后支护
3.1 在采煤机后方留出一定空间
3.2 安装临时支撑或永久支撑
3.3 喷射混凝土或安装钢筋网片
3.4 确保工作面后方巷道稳定
4. 支架移设
4.1 液压支撑伸缩移动
4.2 拆除旧支架
4.3 组装新支架
4.4 保持支护连续性
5. 维护与检修
5.1 定期检查支架完好性
5.2 检修或更换损坏零部件
5.3 确保支架液压系统运行正常
5.4 清理残渣,保持工作面整洁
通过上述工序,保证了煤矿工作面的支护安全,使采煤作业能够持续有序进行。
同时也提高了支护效率,减少了人工作业强度。
液压支架制造工艺流程
液压支架制造工艺流程
液压支架的制造分为两部分：前期零部件的制造和后期的组装。
一、前期零部件的制造
前期零部件的制造分为两部分：自制和外委
1、自制
首先，公司购买原材料，然后经喷丸机进行喷丸处理；喷丸处理后转到下料工序进行毛坯下料；接着对下料件再次进行喷丸处理；接下来转到成型工序实现零件的初步成型，包括顶梁成型、掩护梁成型、底座成型、前后连杆成型、尾梁成型、顶梁侧护板成型、掩护梁侧护板成型、推移杆成型和插板成型;下一步转到焊接工序进行焊接；根据使用要求，有的还要转到机械加工工序进行加工。
2、外委
外委件主要包括立柱、千斤顶和液压件。
外委件进厂后，首先要进行检验，合格的直接进入下道工序，不合格的返修至合格后进入下道工序，如无法返修至合格，则直接退货。
二、后期的组装
所有的零部件都加工完善后，转到总装车间，首先进行分体组装包括顶梁组件与掩护梁组件的组装和底座与立柱的组装;接下来合架;然后根据要求进行喷漆处理;接下来再进行检验，不合格的要进行返修至合格；接着要进行出厂检验，最后入库。
液压支架工艺技术
液压支架工艺技术液压支架是一种用于支撑重型机械设备的特种设备。
它具有结构简单、安全可靠、调整灵活等优点，广泛应用于大型船舶、桥梁、高楼大厦等建筑工程中。
本文将介绍液压支架的工艺技术，包括设备搭建、液压系统设计、安全措施等。
首先，液压支架的设备搭建是工艺技术的第一步。
设备搭建包括基础制作、主体架设及液压系统组装。
基础制作是为了保证支架的稳定性，一般采用混凝土浇筑，同时要考虑地基的承重能力。
主体架设包括悬吊与调节机构的安装，需根据实际情况确定数量和位置。
液压系统组装是关键一步，包括液压油箱、液压泵站、液压缸等组件的连接。
搭建设备要严格按照施工图纸要求进行，确保装配精度和质量。
其次，液压支架的液压系统设计是工艺技术的关键之一。
液压系统设计要满足支架顺利升降和调节的需求。
首先，需要确定液压泵站的工作流量和压力，以及泵站的功率选择。
其次，要根据液压缸的工作行程和承载能力，确定缸筒的直径和活塞面积。
液压系统设计还需要考虑液压油温度的控制，通常采用散热器和温度探测器进行调节。
设计液压系统时，要考虑到稳定性、安全性和可靠性，确保其正常工作。
最后，液压支架的安全措施也是工艺技术的重要内容。
在使用液压支架前，需要进行预先试验和检验，确保设备功能正常、稳定可靠。
同时，要进行必要的安全培训，提高工作人员的操作技能和安全意识。
在使用过程中，要定期检查设备的工作状态和液压系统的泄漏情况，及时处理故障和维护设备。
在操作液压支架时，要遵守相应的操作规程，严禁超负荷工作和随意拆卸部件。
同时，要做好防护措施，确保工作环境的安全和人员的身体安全。
总之，液压支架的工艺技术对于工程施工的顺利进行至关重要。
只有通过合理的设备搭建、液压系统设计和安全措施，才能确保液压支架的正常工作和施工质量。
液压支架作为一种重要的工程设备，将在未来的建筑工程中起到更加重要的角色，因此其工艺技术的研究和应用将持续发展。
液压支架大修通用工艺规程
液压支架大修通用工艺规程二O一四年十一月一日液压支架大修通用工艺规程1液压支架的解体、清洗、除锈液压支架解体前，要求各施工人员详细阅读液压支架总图及部件图，明确各部件结构及连接，做好相应拆卸准备，按照先易后难、先上后下、循序渐进的方法进行拆卸。
1.1 液压支架的解体(所用工具-乙炔割枪，拽锤，焊机，电镐，扁铲）1.1.1 顶梁、前梁、伸缩梁、护帮板等的拆卸。
1.1.1.1 拔掉顶梁、前梁等与底座及掩护梁的所有连接液压管路。
★注意：在拔掉液压管路前首先检查液压管路是否有高压，对有高压的管路先释放压力，再进行拆卸。
1.1.1.2 拆除顶梁与立柱、掩护梁等各连接及铰接轴处挡销上的开口销。
1.1.1.3 拆除立柱与顶梁连接处销轴及挡块。
1.1.1.4 用吊车吊起顶梁，带动掩护梁升起，在掩护梁与前连杆之间垫方木，支撑掩护梁，便于后序拆卸工作。
1.1.1.5 拆除顶梁与掩护梁连接处的铰接轴销。
1.1.1.6 用吊车整体吊走顶梁及与顶梁前端联接的前梁，伸缩梁、护帮板及千斤顶等部件，放置在指定拆卸位置。
1.1.1.7 分类存放从支架上拆卸下的各类轴销、开口销等小零部件,并建立台帐.1.1.2 液压管路的拆除。
1.1.2.1 拔掉各高压胶管联接处U型卡，拆掉所有高压胶管、阀及阀组等。
1.1.2.2对拆卸下的零部件进行分类存放。
1.1.3拆除护帮板、伸缩梁及前梁等上面安装的千斤顶。
1.1.3.1 拆掉各千斤顶连接处销轴上的开口销1.1.3.2 拆掉千斤顶连接处的销轴及千斤顶。
1.1.3.3 对拆下的销轴、千斤顶进行编号并分类放置，各千斤顶活塞杆不得相互碰撞，损坏镀铬层。
各部件放置在清洗区准备清洗。
1.1.4分解护帮板、伸缩梁、前梁及顶梁等。
1.1.4.1 拆掉各连接铰接销轴上的开口销、销轴等。
1.1.4.2 拆卸各部件并分类放置在清洗区准备清洗。
1.1.5拆卸尾梁、掩护梁、连杆及插板等。
1.1.5.1 拔掉各连接铰接销轴上的开口销，拔出连接销轴。
煤矿液压支架项修工艺.(DOC)
第二节液压支架项修工艺1 ZF5000/17/35液压支架项修工艺1.1更换液压支架前立柱1.1.1 准备工作1.1.1.1 人员配备机修工2名，电工1名，辅助工2名。
1.1.1.2 工具准备1.1.1.3 配件准备立柱1根、DZ-3.5m单体1根（运至更换地点）1.1.1.4 作业条件准备1.1.1.4.1 用3.5m单体在要更换的立柱旁支撑顶梁，以保证支架的初撑力。
挂好单体防倒挂钩。
1.1.1.4.2 采煤机不能够停放在所要更换立柱的液压支架下。
1.1.1.4.3 电工切断前部刮板输送机的电源，将开关闭锁，并悬挂“有人工作，严禁送电”标志牌。
1.1.1.4.4 清理煤壁侧底板浮煤，确保作业条件无粉尘飞扬。
1.1.1.4.5 用方木在煤壁侧搭建与前部刮板输送机电缆托架相同高度的木垛，铺设背板和台布，搭建好1.5m2工作台，预设各种工器具及配件的摆放位置。
1.1.2 拆卸1.1.2.1.2 所有拆卸的部件必须摆放到工作台的预设位置上。
1.1.2.2 用电工钳拆下立柱顶端销轴的2个5×40开口销,拆下2个22垫圈。
1.1.2.3 用撬杠拆下立柱顶端2个Φ22×150销轴和2个压块。
1.1.2.4 操纵阀组上的前立柱手柄收回立柱活塞杆；在降柱过程中必须有三人扶稳立柱到降柱结束，然后慢慢将立柱放置倾斜稳固。
1.1.2.5 拆下立柱顶端的Φ50×310销轴。
1.1.2.6 关闭进、回液的平面截止阀开关，操纵阀组上的前立柱手柄释放高压胶管内的残余压力。
1.1.2.7 用350mm螺丝刀和电工钳拆下立柱配液板和二级活塞杆上Φ13高压胶管的U型卡，然后下Φ13高压胶管,拆下的高压胶管以及配液板上带好Φ13防尘帽。
1.1.2.8 用300mm活动扳手卸下立柱二级活塞杆上的螺纹接头。
1.1.2.9 用19mm梅花扳手卸下固定配液板的2-M12×60螺栓。
1.1.2.10从立柱上拆下液控单向阀和配液板组件。
液压支架工操作工艺流程、标准
液压支架工操作工艺流程一、开工前的准备工作1、备齐小锤、板手、套管等工具，U形销、高低压管、接头、密封圈等备品配件。
2、检查各零部件、管路系统及其附件应符合设计要求，不得任意拆除。
3、检查支架有无歪斜、倒架现象，支架前端、架间有无冒顶、片帮的危险，顶梁与顶板接触是否严密，架间距离是否符合规定，支架是否成一直线或甩头摆尾，顶梁与掩护梁工作状态是否正常等。
4、检查高低压胶管有无损伤、挤压、扭曲、拉紧、破皮断裂，阀组有无滴漏，操作手把是否齐全、灵活可靠、置于中间停止位置，管接头有无断裂，是否缺U形销子；千斤顶与支架、刮板输送机的联接是否牢固。
二、移架操作顺序1、收回伸缩梁、侧护板。
2、操作前梁回转千斤顶，使前梁、顶梁降低，躲开前面的障碍物（若梁前无障碍物，可不操作该千斤顶）。
3、降柱使顶梁略离顶板。
4、当支架可移动时立即停止降柱，使支架移至规定步距。
5、升柱，使支架立柱达到规定初撑力。
6、伸出伸缩梁使前梁顶住煤壁，伸出侧护板使其紧靠相邻支架。
7、调整支架状态，使推移千斤顶与刮板运输机保持垂直，支架不歪斜，中心线符合规定，工作面支架移成直线。
8、将各操作手把打到零位。
三、一般检修注意事项1、更换液压部件或胶管时，要保持清洁。
2、更换液压部件或胶管时，高压管路截止阀要关好，待更换部件的工作腔压力释放后方可拆开。
3、打开高压截止阀时，动作要缓慢，以防损坏设备和造成不安全事故。
4、更换液压部件或胶管时，其高压液的出口不许对人，以免误操作伤人。
5、严禁在工作面拆开安全阀、控制阀、千斤顶的工作腔以及支柱等严密关键部件，如需修顶梁、支柱、底座等大部件时，要按专门措施执行。
6、液压支架维修及故障处理：⑴液压支架用的各种阀类，以及各种液压缸，均不允许在井下进行拆检和调整，若有故障时，需有专人负责用质量合格的同类型阀件或液压缸进行整体更换。
⑵在拆卸或更换安全阀、液控单向阀及高压软管时，必须在各有关液压缸卸载后才能进行。
⑶拆卸时严禁敲打，以免损伤密封件的工作表面及丝扣部分。
井下液压支架安装工艺
9.2支架部件的打运与支架组装⑴支架的打运顺序为：依次进：顶梁——立柱——底座——掩护梁（过渡支架，底座与立柱可不分离，最后3车支架部件，进车方向与上述相反）。
将支架部件打运至组装地点后，开始组装。
⑵组装顺序为：首先组装支架立柱（将立柱放入底座柱窝）——组装掩护梁（在第一个组装点组装）——组装顶梁（在第二个组装点组装）。
⑶组装方法：①进行组装液压支架前应仔细检查液压支架各部件的完善状况，及时更换损坏的零部件，确定液压支架各部件齐全完善后，方可进行组装。
②组装xx与底座：用5#与6#或9#绞车配合将立柱、底座打运至1#组装点正下方，用d、e风动葫芦（其中e起重力不小于10t），将立柱吊起至合适高度(起吊时可用锚链穿过立柱上方的孔，将2个立柱连一起，同时起吊)。
将底座拉到立柱下方，用b、g或c、h手拉葫芦（用于微调立柱，起重力5t）将立柱拉至底座上的立柱窝内。
使立柱与支架的底座对接好，安装好压块并将销子穿齐，顺次装完剩余立柱，然后用道木或木楔把立柱不变，防止其在打运时倾倒。
③组装掩护xx：用同样的方法将掩护梁打运至1#组装点用风动葫芦将其调整后，用a、f （葫芦起重链不变掩护粱下面侧护板的孔内）、g、b（葫芦起重链不变掩护粱上面侧护板的孔内）手拉葫芦（起重力5t）配合e风动葫芦，将掩护粱起吊至适合的高度，然后用5#、6#或9#绞车将组装好的支架部分拉到掩护梁下方，在底座后方的平车下方垫上道木并确保道木不变牢靠，道木与轨道面轻微接触，缓慢松葫芦链调节起重葫芦，将支架前连杆与支架的底座、支架后连杆与掩护梁的销轴孔调节成同轴，并将销子穿齐并不变。
④组装顶梁D、E风动葫芦（起重力10t）将顶梁起吊的同时，快速拉动B、C、G、F手拉葫芦（起重力5t）配合将顶梁吊起（B、C、G、F手拉葫芦不仅能防止顶梁在起吊过程中侧翻，在组装顶梁时还能起到微微调高顶梁的作用）。
用5#、6#绞车将组装好的支架部分拉到顶梁下方，缓慢松葫芦链，用A、F（葫芦起重链不变掩护粱下面侧护板的孔内）微调掩护粱，使立柱顶端与顶梁柱窝重合及顶梁与掩护梁铰接孔同轴。
液压支架的设计制造工艺
操作阀组→液压管路→液压缸→执行元件（千斤顶、立柱等 ）→完成动作。
02
液压支架设计
液压支架的设计要求
1 2 3
强度要求
液压支架是煤矿井下支撑岩层压力的重要设备， 设计时需要考虑其强度要求，确保在正常工作条 件下不会发生变形或损坏。
稳定性要求
液压支架在支撑岩层压力时需要保持稳定，不出 现大幅度的晃动或倾斜，以确保煤矿安全生产的 顺利进行。
03
液压支架材料选择
液压支架材料的性能要求
高强度
液压支架需要承受较大的载荷， 因此要求材料具有较高的强度和
刚度。
耐腐蚀
液压支架在复杂的环境中工作，要 求材料具有良好的耐腐蚀性能。
轻量化
为了便于运输和操作，要求材料具 有较轻的重量。
液压支架材料的种类和特点
钢材
钢材具有较高的强度和刚度，同 时价格较低，是液压支架常用的 材料之一。但是，钢材的重量较
耐腐蚀要求
液压支架在井下长期使用，需要经受各种腐蚀介 质的侵蚀，因此在设计时需要考虑其耐腐蚀性能 。
液压支架的设计流程
确定设计要求
根据实际应用需求和工作环境，确定液压 支架的设计要求。
试制与试验
对制作好的模型进行性能试验和耐久性试 验，以验证设计的可靠性。如有问题，需 对设计进行改进并重复以上步骤。
初步设计
根据设计要求，进行初步的结构设计，并 计算主要部件的尺寸和规格。
模型制作
按照详细设计的图纸，制作比例缩小或等 比例的模型，以验证设计的合理性和可行 性。
详细设计
对初步设计的方案进行细化，包括部件的 形状、尺寸、材料、加工工艺等，并绘制 装配图和零件图。
液压支架的主要部件设计
第一讲-液压支架技术PPT课件
方法一：通用支护强度法
支护强度P=K×H裂×r
K——动载系数，Ⅳ级基本顶取1.8 ； H裂——裂隙带高度； r —— 粉砂岩容重（t/m3）。
方法二：回归式法 支护强度P=72.3h+4.5Lp+78.9（L+D）-10.24N-62.1
h——采高 Lp——基本顶初次来压步距 N——基本顶沿米最小载荷
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2. 液压支架选型
液压支架主要参数的选取
最大支撑高度：Hmax=hmax＋0.2~0.3 最小支撑高度：Hmin=hmin－0.2~0.3
➢ 是否满足运输的要求 ➢ 是否满足立柱伸缩比的要求
满足工作面采高要求和运输要求的条件下尽量减小支架的伸缩比，
采用单伸缩立柱——支架结构简单、重量轻、操作维护方便。
功能：
➢ 支撑和管理顶板 ➢ 隔离采空区 ➢ 实现工作面设备的推进 ➢ 保证操作人员和其他设备的安全
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1. 液压支架的基本知识
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1. 液压支架的基本知识
液压支架工作原理：
• 降架：将支架降低处于非支撑状态 • 移架：以输送机为支点，拉支架前移
• 支撑：通过立柱的作用支撑顶板 • 推溜：通过推移千斤顶推输送机前移
液压支架的分类
按 工作面支架
支
架 过渡支架
在
工 作
端头支架
面
的 超前支护支架
位
置 巷道回撤支架
过渡支架 排头支架
工作面支架
巷道超前支架 端头支架
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1. 液压支架的基本知识
液压支架通用工艺
清除焊点并磨平。 • 拼装、焊接时所用旳胎具、背板允许钻孔用螺
栓与活件固定，不许随旨在活件表面点焊。 • 表面外形轮廓上不允许打撑筋。焊后打下撑筋、
清除焊点并磨平。
铆工拼装工序
• 定位焊缝不得有裂纹、气孔等缺陷，若出现以上 情况必须清除，重新焊接定位焊缝。
把进行二次下料。 • 拼装主筋时首先应确保中心距±0.5mm，然后能
够考虑包容与被包容旳缩放量问题。 • 包容尺寸+1~+2mm，被包容尺寸-1~-2mm。 • 侧护板和梁体旳配合尺寸应用同一胎具确保。
铆工拼装工序
• 护帮板连接耳、长短杆连接耳、护帮千斤顶连接耳应用同 一胎具确保相对位置数据为准。 • 顶梁、掩护梁总宽应控制尺寸公差0~-10mm。 • 顶梁、掩护梁锁紧孔应靠胎具确保中心距。单侧锁紧时应
铸造工序
• 非加工表面旳焊接部位清磨出金属光，以确保焊接质量。 • 每个铸件须经正火处理。 • 铸件焊缝位置坡口尺寸比理论尺寸（模型）加大10-15mm。 • 柱窝、柱帽宽度方向进行刀检，长度方向按工艺要求刀检。
刀检面不留加工余量。 • 柱帽类工件柱顶销园弧槽直接铸出R，槽深与销子间隙不
不大于5mm，槽宽与销子间隙（单面）不不大于2.5mm • 球窝不允许加深，球窝边沿增长R10园弧角。 • 化学成份Si、Mn取上限，C取中下限。 • 帽口不能过小，工艺出品率不允许超出75%。 • 钢水包烘烤温度600~800℃。 • 出钢时在钢水包中加1%纯铝除氢。
机加工工序
• 机加工工艺应有工艺流程和工艺大表,两者可用一种表。
铆工拼装工序
• 组装前按序号检验各零部件，清洁工件表面。 • 原则上全部旳组件均应焊完、矫形后转机或转
阐述液压支架的设计制造工艺
阐述液压支架的设计制造工艺在煤矿长壁开采当中，液压支架为工作面的主要设备之一，占工作面整体设备投资的60%以上，液压支架的可靠性与有效性对于工作面生产的效率与安全性起到了决定性的作用，其技术水平为国家煤机装备水平的完美体现。
在长壁综合机械化的发展当中，每一次液压支架技术的改革与创新，都将推动长壁综合机械化开采水平与技术的巨大进步，因此，液压支架架型的发展已经成为了长壁综合机械化开采水平在技术发展当中的重要标志之一。
1 液压支架的工作原理虽然现在常见的液压支架种类繁多，但是其基本共用方面无较大差异。
在运行时，液压支架依靠乳化液泵站进行高压液体的提供，通过液压控制系统对液压缸进行控制而完成移架、升降架以及输送机的转移等常规动作。
在长壁开采的工作当中，通过主管路与各支架的并联形成多个独立的液压功能系统，而各个系统当中的液控单向阀与安全阀均设置在本架当中，操作阀则可以设置在邻架当中。
在结构特点与围岩作用方面，液压支架可分为三种类型：第一种——掩护式支架；第二种——支撑式支架；第三种——支撑掩护式支架。
参照支架部件的作用及功能，还可以进行四个方面的划分，其中包括：（1）对顶板以及垮落岩石所产生的载荷进行承受与传递的承载结构部件，例如掩护梁、顶梁、连杆、尾梁以及底座等；（2）提供支架执行动作时所需的液压动力系统，例如各种液压油缸；（3）对液压油缸的各种动作进行控制与操作、对支架工作所需要的特性提供保障作用的部件，其中包括液压管路、电控元件等控制元部件以及单向阀、安全阀以及操作阀等阀门；（4）实现支架的部分动作及功能的装置，例如推移、伸缩梁、防倒防滑、护帮等装置的连接件以及侧护板等。
2 液压支架设计与制造通过我国多年来对液压支架设计工艺的持续发展，设计与制造水平已名列世界前茅，能够独立设计并制造多种架型与品种的液压支架，能够适应各种复杂条件下的煤矿开采工作，部分架型的设计与制造处于国家领先水平。
尽管如此，其中还是存在一定程度上的问题，具体为：（1）目前我国液压支架在设计方面仍存在一定程度上的缺陷，其原因为模拟压架三维有限元分析以及平面受力分析方面的不足；（2）国际当中较为优秀的支架构件均采用70公斤级强度板或在制造当中加入部分80公斤级强度板，目前我国钢板曲强度比较小，无法满足这种制造工艺的要求。
液压支架维修(大修)通用工艺 (2018.3.12)
（内部资料、注意保密）受控状态（）（修订版）2018-4-20发布2018-4-25实施天地宁夏支护装备有限公司技术中心前言本工艺由天地宁夏支护装备有限公司技术中心提出。
本工艺由天地宁夏支护装备有限公司技术中心归口。
本工艺包括液压支架拆解、清洗、检验、维修、组装等相关内容。
本工艺供天地宁夏支护装备有限公司内部使用。
原“液压支架维修通用方案（试运行版）”在本工艺发布之日起废止。
本工艺由天地宁夏支护装备有限公司技术中心起草。
本工艺主要起草人：史根军本工艺由天地宁夏支护装备有限公司技术中心副主任蔡永伦审核。
本工艺由天地宁夏支护装备有限公司副总经理周斌批准。
目录第一部分液压支架维修安全技术操作及一般规定 (2)第二部分液压支架进厂预检验收要求 (4)第三部分液压支架拆解通用工艺 (5)3-1拆解流程 (5)3-2拆解工艺 (6)3-3立柱千斤顶解体规范 (18)第四部分清洗除锈分类 (31)第五部分检测检验判定 (33)5-1液压支架结构件检测检验判定标准 (33)5-2立柱、千斤顶检测检验判定标准 (34)5-3销轴及标准件类检验判定标准 (38)5-4液压控制及阀类检验检判定测标准 (38)第六部分修复 (40)6-1结构件修复 (40)6-2立柱及千斤顶的修复 (44)6-3液压控制及阀类的修复 (48)第七部分组装 (49)7-1立柱千斤顶的装配 (49)7-2液压支架的装配 (49)第八部分验收标准 (49)8-1立柱和千斤顶验收要求 (49)8-2阀类验收要求 (50)8-3胶管验收要求 (51)8-4电气部分 (51)8-5维修后液压支架出厂验收 (51)维修设备入厂接收检验整架拆解分类结构件类立柱千斤顶类液压控制及阀类合格件待修件或可修复件报废件合格件喷砂喷漆整架组装调试，用户确认整架测试入成品库清洗分类检测合格件焊缝开裂的进行补焊耳座、耳板损坏的更换耳座、耳板铰接孔变大的根据不同情况进行补焊或镶件平面变形的对其进行热或冷校正螺纹损坏的应根据不同程度对其修整接头块、弯接头、接头座超差、损坏的更换新件通液管有漏液的对其补焊进行修复密封面有锈蚀缺陷的进行修复镀铬表面有缺陷的应修复或镀铬处理表面有沟槽、划痕的清洗后用油石修复电磁阀外委维修缺件的按原图纸要求补焊待修件或可修复件待修件或可修复件阀、可修复的进行修复，不可修复的更换新件检验组装试验需部件组装的进行组装（如侧护板、管路系统等）检验合格后可以进行入库、出库管理补漆检验清洗分类活塞杆、缸体、底阀等零件拆卸归类缺件的按原图纸要求补焊检验检验入库清洗分类检测胶管、接头、阀等等液压控制元件拆卸归类，客户要求签字确认的，经客户确认签字后进行下一工序螺纹损坏的应根据不同程度对其修整检验检验入库销轴及标准件清洗分类检测销轴、压块、挡块、弹簧及弹簧组件及其他标准件拆卸归类，客户要求签字确认的，经客户确认签可以继续使用弯曲变形量有修复价值的销轴进行矫正磨损的应根据不同情况补焊或表面喷涂处理无变形、磨损件对其进行除锈缺件的补制采购新件表面镀锌矿方要求的按矿方要求的方案执行接头损坏的更换接头检验测绘出图，计划自制加工报废件测绘出图，计划外制加工或外购报废件测绘出图，计划外购胶管两端损坏的剪断后扣压液压支架维修工艺流程除锈喷漆检验分类客户要求签字确认的，经客户确认签字后进行下一工序第一部分液压支架维修安全技术操作及一般规定一、操作人员应遵循的原理及规定1、操作人员必须十分了解液压支架的性能、构造、原理和液压控制系统，否则不允许操作，应立即通知上级主管部门，要求参加培训；2、未经技术中心和客户同意，绝不能更改液压支架结构件、立柱、千斤顶行程、工作介质；3、在对液压支架进行打压试验时，切勿超过液压支架相应试验标准压力；4、在对液压支架试验操作前必须观察试验液压支架周围是否存在安全隐患，在试验过程中严禁任何人进入液压支架试验区。
液压支架双耳连接头成型工艺分析与模具结构设计
液压支架双耳连接头成型工艺分析与模具结构设计液压支架双耳连接头成型工艺分析与模具结构设计如下：1. 成型工艺分析：液压支架双耳连接头通常采用冷挤压成型工艺。
具体工艺流程如下：1) 准备原材料：选用适当的材料，如碳素钢或不锈钢。
2) 切割原材料：根据设计要求，将原材料切割成合适的长度。
3) 加热原材料：将原材料加热至一定温度，以提高塑性和可加工性。
4) 冷挤压成型：将加热后的原材料放入冷挤压机中，通过挤压模具将原材料挤压成双耳连接头的形状。
5) 冷却处理：将成型后的双耳连接头进行冷却处理，以提高材料的强度和硬度。
6) 表面处理：对成型后的双耳连接头进行表面处理，如除锈、喷漆等，以提高外观质量和耐腐蚀性能。
7) 检验和包装：对成品进行质量检验，合格后进行包装和标识。
2. 模具结构设计：液压支架双耳连接头的模具结构设计应考虑以下几个方面：1) 模具材料选择：模具应选用高强度、高硬度、耐磨损的材料，如合金钢。
2) 模具结构设计：模具应包括上模和下模，上模和下模之间的间隙应与成品双耳连接头的形状相匹配。
模具上还应设置导向柱、导向套等辅助部件，以确保模具的定位和稳定性。
3) 模具加工精度：模具的加工精度应高，以确保成品双耳连接头的尺寸和形状的精确度。
4) 模具冷却系统设计：模具应设计合理的冷却系统，以提高生产效率和模具寿命。
5) 模具表面处理：模具表面应进行硬化处理，以提高抗磨损性能。
以上是液压支架双耳连接头成型工艺分析与模具结构设计的详细内容。
具体的工艺和模具设计还需要根据具体的产品要求和生产条件进行调整和优化。
3800液压支架护帮板制作工艺
3800液压支架护帮板制作工艺液压支架护帮板是一种用于加固支架结构的装置，可以有效增强支架的稳定性和承载能力。
制作液压支架护帮板需要经过一系列的工艺流程，包括设计、材料准备、切割、焊接、热处理、喷涂等环节。
下面将详细介绍液压支架护帮板的制作工艺。
1.设计：制作液压支架护帮板的第一步是设计。
设计人员需要根据支架的结构和要求，绘制出详细的制作图纸和工艺流程，确定支架的尺寸、形状和材料要求。
2.材料准备：在进行制作之前，需要准备好所需的材料。
通常液压支架护帮板使用的是优质钢材，以保证支架的稳定性和耐用性。
根据设计要求，将钢材切割成适当的尺寸和形状。
3.切割：将已经准备好的钢材进行切割。
通常可以使用氧炔焊切割机或激光切割机进行切割，确保切割出来的零件尺寸精确，符合设计要求。
4.焊接：将切割好的钢材零件进行焊接。
采用电弧焊、气体保护焊等焊接方法，将零件焊接成完整的支架结构。
焊接过程需要注意焊接质量和工艺，确保支架的稳固性和耐用性。
5.热处理：对已经焊接好的支架进行热处理。
通过淬火、回火等热处理工艺，提高支架的硬度和强度，同时减少内部应力，避免支架在使用过程中发生变形或开裂。
6.磨光：对热处理后的支架进行磨光处理。
使用砂带或打磨机对支架表面进行磨除，使支架表面光滑，达到装饰和保护的效果。
7.喷涂：最后对支架进行喷涂处理。
使用防锈漆或防腐漆对支架表面进行喷涂，提高支架的耐腐蚀性，延长支架的使用寿命。
通过以上工艺流程，液压支架护帮板制作完成。
制作出来的支架结构稳固，承载能力强，可以有效增强支架的稳定性和安全性，在实际应用中具有广泛的用途。
液压支架结构件焊接通用技术工艺规程
结构件焊缝强度要求不小于 700Mpa 的各结构件在正式焊接前需进行整体预
热，进炉预热件总重应在额定装炉量以内。温度均匀加热至 200℃，停止升温，
保温 0.5 小时，整体出炉焊接。工件调整就位后，用测温枪检测工件：
焊缝强度σ
焊接过程温度 焊缝层间温度 焊后热处理
800Mpa＞σ ≥700Mpa
≥80℃
如焊接工艺定型后，可只做焊缝外观检验。否则，焊接过程或焊接完成通 常采用超声波和射线探伤检测焊缝内部缺陷（夹渣、气孔、裂纹等）。
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液压支架结构 件焊接通用技术工艺规程 .doc
７ 通常焊缝接头的几种型式和注意事项
结构件组装成型各零部件装配通常存在以下几种接头型式： 第一种如图示：
图纸要求在结构组装后，成型尺寸为 h，焊缝高度为 k，一般 h＞k 为 1～2mm 范围内。要求成型时，必须保证预留焊缝高度在以上范围内，否则成型质量视 为不合格，焊接时要防止焊偏。 第二种如图示：
６ 焊缝质量检验
焊接检查分为自检、专职质检员全检、质检处质检员抽检三级质量控制， 焊缝不允许有间断、未熔合、弧坑、裂纹、气孔、夹渣、咬边等影响强度的缺
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液压支架结构 件焊接通用技术工艺规程 .doc
陷；焊缝的高度、倾斜角要符合图纸技术要求，表面平整程度等外观质量符合 规定，所有焊缝均不得漏焊。对检查出的不符合相要及时做好整改，焊接工艺 定性后，可只做焊缝外观检验，用肉眼或用５倍放大镜进行。
6.1 焊接过程控制 在整个焊接过程中要有专职质检员巡回检查并作好质量和工艺参数记录，
监督焊接工艺执行情况；做好每一道工序的全面检查，如发现问题应及时采取 整改措施，每次检查都要做好记录和标识，有合格标识才能进行下道工序，做 到整个过程可控。 6.2 焊缝外观质量检查
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清除焊点并磨平。 • 拼装、焊接时所用的胎具、背板允许钻孔用螺
栓与活件固定，不许随意在活件表面点焊。 • 表面外形轮廓上不允许打撑筋。焊后打下撑筋、
清除焊点并磨平。
铆工拼装工序
• 定位焊缝不得有裂纹、气孔等缺陷，若出现以上 情况必须清除，重新焊接定位焊缝。
机加工工序
• 活塞杆、耳板、缸底、十字头等零件的连接销孔位置，均应以 端部弧（球）面为基准兼顾总长（高）。
• 导杆、大销子、接长杆等较重的杆类零件粗加工时应把端面/扁 部/头部的孔加工好供热处理吊装使用，孔口应倒角以免淬裂。
• 有台阶的零件淬火时，台阶处要求有工艺园角。 • 用胎具钻孔时，φ30以下孔直接钻出，φ30以上孔应先预钻小孔，
2. φ50以下园料有调质处理要求的，在下料后直接进行调 质处理。
3. 直径方向余量小于5mm的销轴类零件，有调质要求的， 下料后直接进行调质。
4. φ130以下的棒料，下料尺寸公差为±1，φ130以上的棒 料，下料尺寸公差为±3。
B、火割下料
1. 火割下料采用数控切割机、机器人坡口机、半自动切割机、仿形切割机等， 火割不允许手工下料。
铸造工序
• 非加工表面的焊接部位清磨出金属光，以保证焊接质量。 • 每个铸件须经正火处理。 • 铸件焊缝位置坡口尺寸比理论尺寸（模型）加大10-15mm。 • 柱窝、柱帽宽度方向进行刀检，长度方向按工艺要求刀检。
刀检面不留加工余量。 • 柱帽类工件柱顶销园弧槽直接铸出R，槽深与销子间隙不
小于5mm，槽宽与销子间隙（单面）不小于2.5mm • 球窝不允许加深，球窝边沿增加R10园弧角。 • 化学成分Si、Mn取上限，C取中下限。 • 帽口不能过小，工艺出品率不允许超过75%。 • 钢水包烘烤温度600~800℃。 • 出钢时在钢水包中加1%纯铝除氢。
液Байду номын сангаас支架通用工艺介绍
原则
液压支架的生产制造过程是相似的，同类零件的加工工 序也是一样的,宏观上一些工艺是通用的。为了避免不同人员 做工艺时的不一致，我们制定了一些原则，希望大家做为参 考并能把工艺统一起来。
这些内容包括：下料、铸造、热处理、机加工、铆工拼 装、焊接以及总装。
下料工序
A、锯切工序
1. φ80以下棒料可以下成合下件，合下件长度不能超过 300mm 。 φ80以上园料及壁厚20mm以下环形件，合 下件长度不能超过160mm。
角。 7. 折弯件下料方向应为折弯线垂直于轧制方向。 8. 弯曲件选择在胎具上进行冷弯或热煨，并制作样板进行检验。 9. 主筋上固定筒孔公差应+3~+5mm。 10.筋板、盖板等被包容件公差应-2~-4mm。 11.被包容折弯零件公差应-4~-6mm。 12.割孔穿透时，不允许在孔上留有割口。 13.集中下料时零件之间可以留有连接筋，但最后切割后应打磨平整。
热处理工序
• 细长轴类零件及长筒类零件淬火时，应垂直入水， 减少变形。
• 带孔零件应采用保护措施，以防止淬裂。 • 细长轴类零件及长筒类零件热处理后应校直,直线
度≤1.5%。 • 销轴类（如材料30CｒMｎTｉ）热处理硬度大于
HRC35R时，切槽工序放在淬火处理后。 • 热处理保温时间(min)不小于工件壁厚(mm)的两倍。 • 淬火时水温不允许超过30℃。 • 加工余量大的零件应先粗车后进行热处理。 • 壁厚差距大或重量差距大的零件不允许混装。
机加工工序
• 机加工工艺应有工艺流程和工艺大表,二者可用一个表。
铆工拼装工序
• 组装前按序号检验各零部件，清洁工件表面。 • 原则上所有的组件均应焊完、矫形后转机或转
拼。 • 拼装时划线公差为±1mm。 • 组装单边间隙≤1.5mm，双边间隙≤3mm。 • 结构件各铰接部位及固定筒部位，使用定位拼
然后扩孔。 • 加工工艺应注明毛坯外形尺寸。如：
板类： δ（板厚）×L（长度）×B（宽度）； 轴类： φ（外径）×L（长度）； 管类： φ（外径）×b（壁厚）×L（长度）。 • 刀检时一般超过2/3面便可，刀检平面时能放平便可。 • 结构件镗孔应垂直中心线/主筋，兼顾R，孔公差按14级考虑。 • 容易焊接变形的零件应焊后加工（导杆、台阶轴等）。 • 柱窝、柱帽加工侧面时，宽度公差-3。
把进行二次下料。 • 拼装主筋时首先应确保中心距±0.5mm，然后可
以考虑包容与被包容的缩放量问题。 • 包容尺寸+1~+2mm，被包容尺寸-1~-2mm。 • 侧护板和梁体的配合尺寸应用同一胎具保证。
铆工拼装工序
• 护帮板连接耳、长短杆连接耳、护帮千斤顶连接耳应用同 一胎具保证相对位置尺寸。
• 顶梁、掩护梁总宽应以靠尺（刀口尺）测量的数据为准。 • 顶梁、掩护梁总宽应控制尺寸公差0~-10mm。 • 顶梁、掩护梁锁紧孔应靠胎具保证中心距。单侧锁紧时应
• 铆工定位焊焊脚高度K=5-8mm。 • 定位焊长度为50～80mm，间隔300～500mm； • 当焊缝长度不足300mm时，单侧定位焊缝不得少
于两处。薄板定位焊缝可短些，间距可密些。 • 焊条应防水、防潮，保持干燥。 • 二次拼装前可以进行先火焰矫形，然后封盖。
Q550板火焰矫形要避开600～650℃。 • 加强板拼装时外形应略低2mm左右，以确保塞焊
缝的有效性。 • 封盖时，盖板应略低2mm左右，以确保塞焊缝的
有效性。
铆工拼装工序
• 拼装铰接孔处的筋板时，应考虑镗孔时镗杆卡子 的空间。
• 柱窝、柱帽与底板必须充分接触，不允许有间隙。 • 柱窝的定位应以球窝中心为基准（靠胎具保证）。 • 铰接孔处的包容空间应大于回转半径10~20mm。 • 原则上不允许二次下料，特殊情况也应避免用手
2. 切割后的零件清除氧化物及毛刺，并严格禁止油、锈、水。 3. 主筋板类用数控切割机下料，主筋底边进行刀检时留1-2ｍｍ加工量，有
贴板的应与贴板组焊校形后再刀检。 4. 有坡口的贴板，坡口位置外形尺寸公差应-2ｍｍ。 4. 坡口均用机器切割，保证钝边厚度，焊接坡口切割后，用手砂轮清磨氧化
皮。 5. 盖板焊接交叉处倒角K+5mm（K为焊缝尺寸） 6. 筋板靠近顶板或底板处倒两处50×45°倒角，另一边倒两处12×45°倒