工序不良统计和分析

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螺栓歪斜。
分别使用两种方法: 现象比较易懂、原因单一、比较接近的情况下,适用“从原本的表现 中得到的方法”。 另一方面,现象的发生难懂、原因复杂,有关再发生的问题,要活用 “从原理、原则中得到的方法”,有必要进行比较详细的分析。
4.实施作业 (真正的原因分析)
实施前要做的事:
整理问题,好好把握事实。
缩 形
4 3 1
合 降 计 幅 %
30 23 14 47
8 月 9 月
外径 内径 拉伤 缩形
10月
3、工序不良降低活动看板管理:
推行生产现场看板管理,展示工 序内不良质量实绩输出
3、工序不良降低活动看板管理:
趋势图采用现场 描点的方法
工序不良统计趋势图在看板上展示,有助于提高基 层员工质量意识。
五、5WHY的分析
1. 什么是“为什么分析”
不仅仅是想出现象发生的主要原因,还要规则地、
有序地、无遗漏地进行解决的分析方法。

对于一种现象,要考虑那是因“什么”而引起的主
要原因,比如说、想到了两个主要原因。接着,还要考 虑这两个原因是因“什么”而起的、其各个主要原因是 什么。反复考虑“为什么、为什么”,直到最后的“为 什么”就是引起现象的真正的主要原因。
3、工序不良的降低效果之二:
B201顶盖挤出工序不良率统计
% 5.00 4.00 3.00 2.00 1.00 0.00 8月 9月 1.74 10月 1.25 11月 1.16 不良率%
B201顶盖精切工序不良率统计
% 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00 8月 9月 1.04 10月 0.31 11月 0.17 系列1
不良率% 4.58
系列1 1.45
B201顶盖曲弯工序不良率统计
%
2.00 1.00 0.00 8月 9月 0.70 10月 0.47 11月 0.44 系列1
挤出工序不良率降了74.8%,精切工序不良率 降了88.3%,曲弯工序不良降70.3%。
系列1 1.48
4、工序不良的降低效果之三:
G系列缸盖铸造内废不良率趋势图
5、工序不良的降低效果之四:
CM10前保险杠不良率
2.00% 1.50% 1.00%
0.50% 0.00%
1.70% 1.0% 0.60%
0.3%
6月
7月
8月
来自百度文库
9月
9月份对比前期下降82%,达成既定目标
6、工序不良的降低效果之五:
9月份对比前期下降88%,达成既定目标
回顾
1.工序不良统计采用每天/班现场打点、描点的方法; 2.工序不良统计推行生产现场看板管理; 3.工序不良原因对比用柏拉图表示比较直观。
※马上(当天)进行调查、分析,以防 情况发生变化, 记忆模糊。
要点
“现象”和“为什么”中记录的内容要简短。 对于一种事物现象,为了确认其所有的主要原因有没有找到,要考虑 “如果其主要原因没有的话,是不是不会发生之前的事物现象?”,然 后再进行确认。 在得出有关防止再发生对策的主要原因之前,要持续问“为什么”。 只写上认为和正常状态有偏离的“异常”;也就是说,分析者要判断 何为“正常”、何为“异常”。 要避免追求人类心理方面的原因。 (怠慢了、疲倦了等等) 问题文中不要使用模糊不清的言语。([作业]不良、[检查]不充 分、[方法]不明确,等等) 要通过负责人、作业长、相关部门(设计、生产技术、制造)等多数 人员进行分析。
② 并且,对于其各个项目,开始进行分析。
③ 分析结束后,从最后的“为什么”项目追溯到前面,分析、确 认是否正确。
5. 为什么分析中要求的事项
首先不能持有「质量不合格不可能变成废品」这样的观点。
从产出不良的原因、流出的原因两方面进行分析。 虽然制造的对策是主要的,同时也要进行流出对策的分析。 要以人总会犯错为前提进行思考。不能一味责怪作业者。 在现场,通过实物进行确认(证明)。
4、工序不良降低活动形式:
对于每天的工序内不良,下班前会议进行解决
四、工序不良统计的应用和效果
通过每天工序不良的统计,针对产品不良现 象出现的异常在每天早上部门晨会上宣贯,在异
常管理看板上公示,落实到每个人,不断追踪,
直到问题关闭,不断提高员工的质量意识。
班前会质量 意识的宣贯
1、工序不良统计应用:
二、工序不良统计方法 工序不良统计表格
工序不良统计采用每天/班现场统计的方法 工序不良统计采用每天/班现场打点、描点的方法
二、工序不良统计时间
供应商质量体系提升活动开始后的次
月(即第二阶段)开始工序不良统计。
注意
三、工序不良统计管理
1、 工序不良原因的统计方法
提升前:未统计分析; 提升后:工序不良主要原因每天统计在看板上, 分析、并制定措施。
通过防错系统看板管理,可以 防止问题再次发生。
2、工序不良降低活动效果之一:
B201顶盖工序不良的统计
16000 14000 12000 10000 8000 6000 4000 2000 0 8月 9月 供货量 10月 工序不良率 11月 0.00% 5.00% 10.00%
工序不良处于提升倾向
※必须要在充分理解其问题发生部分的“原本表现”之后再开始进行分
析。也就是说,一边检查实物、一边认真确认各部分的作用和必要 充分条件后进行,调查・分析,这是非常重要的; ③分析结束后,从最后的“为什么”项目追溯到前面,分析是否正确。
「从原理、原则中得到的方法」
① 首先,以发生的现象为基础,考虑其现象的发生原理、现象, 列举其项目。
和事物的本质,错过根本的主要原因。
举例
现 象
螺栓没拧紧。
为什么 ①
为什么 ②
扭矩太小。
为什么 ③
螺栓和扳手的接触面 积小。
为什么 ④
扳手的尺寸太大。
根据紧固扭矩,螺栓 和板之间的抗力大。
螺栓头损坏。
扳手上的加力小。
腕力不足。
抗力太大。
螺栓和板紧连在一起。
螺栓和板生锈。
涂料固定了。
螺栓嵌住了。
螺栓弯曲。
什么、为什么”,一边探讨主要原因的方法。
现 象
螺栓没拧紧。
调查项目
螺栓头是否损坏?
判断

为什么 ①
为什么 ②
螺栓和板是不是有锈?
×
螺栓和板生锈。
螺栓和板都是铁制的。
螺栓和板是否没有接合?

长时间接触到水。
扳手的尺寸是否符合?

紧固扭矩充分吗?

方法二:从原理、原则中得到的方法
为了发现事实和事物的本质,不断扩大视野、考虑发生现象的原理、原
5WHY分析的最大目的:首先是解决某个问题,更进一步的目的是
避免问题再次发生。
3. 为什么分析的种类
方法一:从原本的表现中得到的方法
比较现在的做法、定义(规则) ,这是解决问题的方法。以现有的经
验为基础,头脑中浮现“是应该这样做”“必须这样做”,通过比较原本 的表现和出现问题的实物、探讨问题并提出解决方法,然后一边反复“为
对于制造现场中隔离的不合格件,一定要添加上标识、并记录上发生 日期、现象、不合格标签、个数、负责人名字,以便能够把握不合格发
生情况。
理解不合格件问题部位的构造(结构)・功能(作用)。
「从原本的表现中得到的方法」
① 首先,以发生的现象为基础,然后列举出不再引起此现象的必要条件 项目。 ② 并且,对此条件项目、进行实物调查,限于其中被认为异常的东西开 始进行分析。
则; 以发生的问题为焦点,找到其问题发生的根据原因。
通过第1次的“为什么”思考从而可以得出更多的主要原因;
只有这样才能抓到真正的原因 这是第1步。 然后一边反复 「为什么、为什么」,一边一边探讨主要原因的方法。
从周围的情况追溯查明原因,仅以过去的经验思考等, 注意点: 如果不问“为什么”而提出偏见的话,就会看不到事实
15%
G系列缸盖测漏工序不良率趋势图
15%
12%
12% 9% 6% 3% 0% 系列1 8月 9月 8.90% 10月 7.50% 11月 6.60% 8.9% 6.6% 7.5%
6% 9%
9.90% 6.28% 4.50%
3%
0%
8月
9月 9.90%
10月 6.28%
11月 4.50%
系列2
G系列内废不良率降低了26%,铸造侧漏工序不良降低了55%。
2. “为什么”分析的必要性
通过反复斟酌“为什么、为什么・・・”中发现的真正的主要原
因,就能得到“对策”。 生产现场中的真正主要原因不是工位和夹具、也不是设备的零件, 而多数是涉及到想法、操作方法、维修作业/方法(清扫、加油、检
查等)等方面的问题、做法、方法等。所以,找到产生问题的根本原
因前,反复以“为什么”方式追问,就能得到根本的、持续的对策措 施。
真正原因的验证,要 在现场通过实物一个 一个地进行验证
验证与 确认
为了防止再次发生, 要彻底进行结果确认
采取对策,对因同样 原因而发生的事情进 行监控(发生的工序 、流出的工序)、确 认。
谢 谢 大 家!
工序不良统计和分析
轿车STA处
二〇一二年三月
一、工序不良统计目的
二、工序不良统计方法和时间
三、工序不良统计管理
四、工序不良统计的应用和效果
五、 5WHY的分析
一、工序不良统计目的
通过统计工序不良,列出发生工序不良的主要原 因,用二八原理解决发生工序不良的主要问题,不断 完善供应商的质量过程控制,降低过程损耗,以达到 提高产品质量、降低质量成本的目的。
2、工序不良原因对比用柏拉图表示比较直观
8月Z623 10441镦喇叭口不良
12 9 6 3 0
12 9 6 3 0
10月Z623 10441镦喇叭口不良
外径
内径
拉伤
缩形
外径
内径
拉伸
缩形
项目%
9月Z623 10441镦喇叭口不良
12 9 6 3 0

外 径
11 8 6
内 拉 径 伤
10 7 5 6 5 3
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