华为客户可靠性测试标准

1 测试标准框架 (15)
1.1 整体框架 (15)
1.2 测试样品数 (15)
1.3 不同工艺测试项选择 (17)
2 外观等级面划分 (17)
2.1 外观等级面定义 (17)
3 测量条件及环境的要求 (18)
3.1 距离 (18)
3.2 时间 (18)
3.3 位置 (18)
3.4 照明 (19)
3.5 环境 (19)
4 表面处理可靠性测试方法 (19)
4.1 膜厚测试 (19)
4.1.1 试验目的 (19)
4.1.2 试验条件 (19)
4.1.3 合格判据 (19)
4.2 抗MEK(丁酮)测试 (19)
4.2.1 试验目的 (19)
4.2.2 试验条件 (19)
4.2.3 程序 (19)
4.2.4 合格判据 (20)
4.3 附着力测试 (20)
4.3.1 试验目的 (20)
4.3.2 试验条件 (20)
4.3.3 程序 (21)
4.3.4 合格判据 (22)
4.3.5 等级描述说明 (22)
4.3.6 测试工具 (22)
4.4 RCA纸带耐磨测试 (23)
4.4.1 试验目的 (23)
4.4.3 程序 (23)
4.4.4 合格判据 (24)
4.5 酒精摩擦测试 (24)
4.5.1 试验目的 (24)
4.5.2 试验条件 (24)
4.5.3 程序 (24)
4.5.4 合格判据 (24)
4.6 橡皮摩擦测试 (24)
4.6.1 试验目的 (24)
4.6.2 试验条件 (25)
4.6.3 程序 (25)
4.6.4 合格判据 (25)
4.7 振动摩擦测试 (25)
4.7.1 试验目的 (25)
4.7.2 试验条件 (25)
4.7.3 程序 (26)
4.7.4 合格判据 (26)
4.7.5 说明 (27)
4.8 铅笔硬度测试 (27)
4.8.1 试验目的 (27)
4.8.2 试验条件 (27)
4.8.3 程序 (27)
4.8.4 合格判据 (29)
4.8.5 测试工具 (30)
4.9 抗脏污测试 (30)
4.9.1 试验目的 (30)
4.9.2 试验条件 (30)
4.9.3 程序 (30)
4.9.4 合格判据 (30)
4.10 牛顿笔测试 (30)
4.10.1 试验目的 (30)
4.10.2 试验条件 (31)
4.10.3 程序 (31)
4.10.5 说明 (31)
4.11 显微维氏硬度测试 (31)
4.11.1 试验目的 (31)
4.11.2 试验条件 (31)
4.11.3 程序 (31)
4.11.4 合格判据 (32)
4.12 耐化妆品测试 (32)
4.12.1 试验目的 (32)
4.12.2 试验条件 (32)
4.12.3 程序 (32)
4.12.4 合格判据 (32)
4.13 耐手汗测试 (32)
4.13.1 试验目的 (32)
4.13.2 试验条件 (33)
4.13.3 程序 (33)
4.13.4 合格判据 (33)
4.13.5 说明 (33)
4.14 低温存储 (34)
4.14.1 试验目的 (34)
4.14.2 试验条件 (34)
4.14.3 程序 (34)
4.14.4 合格判据 (34)
4.15 高温存储 (34)
4.15.1 试验目的 (34)
4.15.2 试验条件 (34)
4.15.3 程序 (34)
4.15.4 合格判据 (35)
4.16 交变湿热 (35)
4.16.1 试验目的 (35)
4.16.2 试验条件 (35)
4.16.3 程序 (35)
4.16.4 合格判据 (35)
4.17 温度冲击 (36)
4.17.2 试验条件 (36)
4.17.3 程序 (36)
4.17.4 合格判据 (36)
4.18 太阳辐射 (36)
4.18.1 试验目的 (36)
4.18.2 试验条件 (36)
4.18.3 程序 (36)
4.18.4 合格判据 (37)
4.18.5 说明 (37)
4.19 盐雾测试 (37)
4.19.1 试验目的 (37)
4.19.2 试验条件 (38)
4.19.3 程序 (38)
4.19.4 合格判据 (38)
4.20 水煮测试 (39)
4.20.1 试验目的 (39)
4.20.2 试验条件 (39)
4.20.3 程序 (39)
4.20.4 合格判据 (40)
4.20.5 说明 (40)
4.21 切片测试 (40)
4.21.1 试验目的 (40)
4.21.2 试验条件 (40)
4.21.3 程序 (40)
4.21.4 合格判据 (41)
4.22 部件附着力测试 (42)
4.22.1 试验目的 (42)
4.22.2 试验条件 (42)
4.22.3 程序 (42)
4.22.4 合格判据 (42)
4.23 部件交变湿热 (42)
4.23.1 试验目的 (42)
4.23.2 试验条件 (42)
4.23.4 合格判据 (43)
4.23.5 说明 (43)
4.24 部件温度冲击 (43)
4.24.1 试验目的 (43)
4.24.2 试验条件 (43)
4.24.3 程序 (43)
4.24.4 合格判据 (43)
4.25 部五金件阻抗测试 (43)
4.25.1 试验目的 (43)
4.25.2 试验条件 (43)
4.25.3 程序 (43)
4.25.4 合格判据 (44)
4.26 部五金件高温高湿 (44)
4.26.1 试验目的 (44)
4.26.2 试验条件 (45)
4.26.3 程序 (45)
4.26.4 合格判据 (45)
4.27 钢丝绒测试 (45)
4.27.1 试验目的 (45)
4.27.2 试验条件 (45)
4.27.3 程序 (45)
4.27.4 合格判据 (45)
4.28 3D涂层及小部件验证策略 (45)
4.28.1 3D涂层 (45)
4.28.2 小部件 (46)
5 结构件强度测试方法 (46)
5.1 强度测试位置识别方法 (46)
5.1.1 试验目的 (46)
5.1.2 试验条件 (46)
5.2 落锤测试 (47)
5.2.1 试验目的 (47)
5.2.2 试验条件 (47)
5.2.3 程序 (48)
5.3 弯折测试 (49)
5.3.1 试验目的 (49)
5.3.2 试验条件 (49)
5.3.3 程序 (51)
5.3.4 合格判据 (51)
5.4 拉力测试 (52)
5.4.1 试验目的 (52)
5.4.2 试验条件 (52)
5.4.3 程序 (53)
5.4.4 合格判据 (53)
5.5 NMT粘合质量初判 (53)
5.5.1 试验目的 (53)
5.5.2 试验条件 (53)
5.5.3 程序 (53)
5.5.4 合格判据 (53)
5.6 NMT剪切强度测试 (54)
5.6.1 试验目的 (54)
5.6.2 试验条件 (55)
5.6.3 程序 (55)
5.6.4 合格判据 (55)
5.7 NMT定向跌落测试 (55)
5.7.1 试验目的 (55)
5.7.2 试验条件 (55)
5.7.3 程序 (56)
5.7.4 合格判据 (56)
5.8 按键手感 (56)
5.8.1 试验目的 (56)
5.8.2 试验条件 (57)
5.8.3 合格判据 (57)
5.9 按键弹力曲线测试 (57)
5.9.1 试验目的 (57)
5.9.2 试验条件 (57)
5.9.3 资源要求 (57)
5.9.5 合格判据 (58)
5.10 USB/耳机/卡托模拟插拔测试 (59)
5.10.1 试验目的 (59)
5.10.2 试验条件 (59)
5.10.3 程序 (59)
5.10.4 合格判据 (60)
5.11 表面能测试 (60)
5.11.1 试验目的 (60)
5.11.2 试验条件 (60)
5.11.3 程序 (60)
5.11.4 合格判据 (61)
5.11.5 说明 (61)
5.11.6 附OWENS 计算方法 (61)
5.12 装饰件拉拔力测试 (62)
5.12.1 试验目的 (62)
5.12.2 试验条件 (62)
5.12.3 程序 (62)
5.12.4 合格判据 (62)
5.13 卡托三杆弯测试 (62)
5.13.1 试验目的 (62)
5.13.2 试验条件 (62)
5.13.3 程序 (63)
5.13.4 合格判据 (63)
5.14 卡托横梁正向挤压测试 (63)
5.14.1 试验目的 (63)
5.14.2 试验条件 (63)
5.14.3 程序 (64)
5.14.4 合格判据 (64)
5.15 卡托横梁侧向挤压测试 (64)
5.15.1 试验目的 (64)
5.15.2 试验条件 (64)
5.15.3 程序 (65)
5.15.4 合格判据 (65)
5.16 卡托扭曲测试 (65)
5.16.1 试验目的 (65)
5.16.2 试验条件 (65)
5.16.3 程序 (66)
5.16.4 合格判据 (66)
5.17 卡托钢片推出力测试 (66)
5.17.1 试验目的 (66)
5.17.2 试验条件 (66)
5.17.3 程序 (67)
5.17.4 合格判据 (67)
5.18 卡托弯折测试 (67)
5.18.1 试验目的 (67)
5.18.2 试验条件 (67)
5.18.3 程序 (68)
5.18.4 合格判据 (68)
5.19 螺钉防松扭力测试 (68)
5.19.1 试验目的 (68)
5.19.2 试验条件 (68)
5.19.3 程序 (68)
5.19.4 合格判据 (68)
5.20 螺钉破坏扭力测试 (69)
5.20.1 试验目的 (69)
5.20.2 试验条件 (69)
5.20.3 程序 (69)
5.20.4 合格判据 (69)
6 非功能类镜片可靠性测试方法 (69)
6.1 抗化学试剂测试 (69)
6.1.1 试验目的 (69)
6.1.2 试验条件 (69)
6.1.3 程序 (69)
6.1.4 合格判据 (70)
6.2 附着力测试 (70)
6.2.1 试验目的 (70)
6.2.2 试验条件 (70)
6.2.4 合格判据 (70)
6.2.5 说明 (70)
6.3 铅笔硬度测试 (70)
6.3.1 试验目的 (70)
6.3.2 试验条件 (70)
6.3.3 程序 (70)
6.3.4 合格判据 (70)
6.3.5 测试工具 (71)
6.4 显微维氏硬度测试 (71)
6.4.1 试验目的 (71)
6.4.2 试验条件 (71)
6.4.3 程序 (71)
6.4.4 合格判据 (71)
6.5 耐化妆品测试 (72)
6.5.1 试验目的 (72)
6.5.2 试验条件 (72)
6.5.3 程序 (72)
6.5.4 合格判据 (72)
6.6 耐手汗测试 (72)
6.6.1 试验目的 (72)
6.6.2 试验条件 (72)
6.6.3 程序 (72)
6.6.4 合格判据 (72)
6.6.5 说明 (73)
6.7 低温存储 (73)
6.7.1 试验目的 (73)
6.7.2 试验条件 (73)
6.7.3 程序 (73)
6.7.4 合格判据 (73)
6.8 高温存储 (73)
6.8.1 试验目的 (73)
6.8.2 试验条件 (73)
6.8.3 程序 (73)
6.9 交变湿热 (74)
6.9.1 试验目的 (74)
6.9.2 试验条件 (74)
6.9.3 程序 (74)
6.9.4 合格判据 (74)
6.10 温度冲击 (74)
6.10.1 试验目的 (74)
6.10.2 试验条件 (74)
6.10.3 程序 (74)
6.10.4 合格判据 (74)
6.11 酒精摩擦 (75)
6.11.1 试验目的 (75)
6.11.2 试验条件 (75)
6.11.3 程序 (75)
6.11.4 合格判据 (75)
6.12 钢丝绒测试 (75)
6.12.1 试验目的 (75)
6.12.2 试验条件 (75)
6.12.3 程序 (75)
6.12.4 合格判据 (75)
6.13 盐雾试验 (76)
6.13.1 试验目的 (76)
6.13.2 试验条件 (76)
6.13.3 程序 (76)
6.13.4 合格判据 (76)
6.14 水煮测试 (76)
6.14.1 试验目的 (76)
6.14.2 试验条件 (76)
6.14.3 程序 (76)
6.14.4 合格判据 (77)
6.14.5 说明 (77)
6.15 太阳辐射 (77)
6.15.1 试验目的 (77)
6.15.3 程序 (77)
6.15.4 合格判据 (77)
6.15.5 说明 (77)
6.16 背面油墨阻抗测试 (77)
6.16.1 试验目的 (77)
6.16.2 试验条件 (77)
6.16.3 程序 (77)
6.16.4 合格判据 (78)
6.17 挤压测试 (78)
6.17.1 试验目的 (78)
6.17.2 试验条件 (78)
6.17.3 程序 (78)
6.17.4 合格判据 (79)
6.18 镜片推脱力测试 (79)
6.18.1 试验目的 (79)
6.18.2 试验条件 (79)
6.18.3 程序 (79)
6.18.4 合格判据 (79)
6.19 镜片背面贴膜拉拔力 (80)
6.19.1 试验目的 (80)
6.19.2 试验条件 (80)
6.19.3 合格判据 (80)
6.20 四杆弯折(强化指标)测试 (80)
6.20.1 试验目的 (80)
6.20.2 试验条件 (80)
6.20.3 程序 (80)
6.20.4 合格判据 (81)
6.21 落球测试 (81)
6.21.1 试验目的 (81)
6.21.2 试验条件 (81)
6.21.3 程序 (82)
6.21.4 合格判据 (82)
6.22 环对环挤压测试 (82)
6.22.2 试验条件 (82)
6.22.3 程序 (82)
6.22.4 合格判据 (83)
6.23 透光率 (83)
6.23.1 试验目的 (83)
6.23.2 试验条件 (83)
6.23.3 合格判据 (83)
6.23.4 说明 (83)
6.24 水滴角 (83)
6.24.1 试验目的 (83)
6.24.2 试验条件 (84)
6.24.3 合格判据 (84)
6.25 表面能测试 (84)
7 特殊工艺测试方法 (84)
7.1 贴片logo附着力测试 (84)
7.1.1 试验目的 (84)
7.1.2 试验条件 (84)
7.1.3 程序 (84)
7.1.4 合格判据 (84)
7.2 贴片logo拉拔力测试 (84)
7.2.1 试验目的 (84)
7.2.2 试验条件 (84)
7.2.3 判定依据 (85)
7.3 贴片logo环境测试 (85)
7.3.1 试验目的 (85)
7.3.2 试验条件 (85)
7.3.3 合格判据 (85)
7.4 PET板材电池盖拉拔力测试 (85)
7.4.1 试验目的 (85)
7.4.2 试验条件 (85)
7.4.3 程序 (85)
7.4.4 合格判据 (85)
7.5 屏蔽罩性能测试 (86)
7.5.2 吃锡测试 (86)
7.5.3 绝缘电阻测试 (86)
7.5.4 耐电压测试 (86)
8 供应商ORT测试要求 (86)
8.1 应用说明 (86)
错误!未找到引用源。

围Scope：
本标准规定了手机结构件类物料的可靠性测试方法和要求；
本标准适用于华为研发测试部、华为IQC、供应商在研发、试生产、量产阶段的测试；
任何新的项目，供应商都需要完整的按照本标准进行验证测试，并提供报告；
结构图纸上对于规格描述有冲突的以图纸为准，图纸有效性高于此规；
如果使用了本标准没有包含的新工艺，需要针对新工艺重新进行标准补充制定；
已经通过华为验收测试正式签样的项目，如果出现任何工程变更，包含但不限于场地变更、材料变化、生产制程变化等，必须提前通知华为，并按照本标准进行全面测试；
批量生产阶段，也必须满足本标准规定的性能要求，抽检项目、频率和数量满足本标准第8部分ORT测试要求；
除满足本标准要求之外，同时需配合整机满足DKBA 6414《终端手机产品可靠性测试规》的要求。

本规标识为TTF要求，原则上在华为测试，发现问题由华为决策是否需要改进，推荐供应商提前测试并改进薄弱点，相关情况主动报告华为。

简介Brief introduction：
本规为手机结构件的可靠性要求，包含结构件涂层的附着力性能、耐磨性能、抗划伤性能、耐候性能，结构件单体的强度性能，摄像头镜片的镀膜耐磨性能、强度要求等，标准包含表面处理、强度、非功能类镜片、特殊工艺共四大部分的测试方法。

关键词Key words：
结构件、表面处理、强度、非功能镜片、可靠性测试
引用文件：
下列文件中的条款通过本规的引用而成为本规的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的容）或修订版均不适用于本规。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规。

缩略语
Abbreviations
英文全名 Full spelling 中文解释 Chinese explanation
NCVM Non conductive vacuum metalization 不导电电镀技术
PVD Physical Vapor Deposition 物理气相沉积技术
IML In Molding Label 模镶件注塑
NMT Nano Molding Technology 纳米注塑技术
PU涂料PU（polyurethane） Coatings 聚氨酯涂料
UV涂料Ultraviolet Curing Paint 紫外线光固化油漆
TTF Test To Fail 测试失效
SIP Standard Inspection Procedure 标准检验程序
1测试标准框架
1.1整体框架
本标准由外壳表面处理、单体强度、非功能类镜片（包括camera lens及装饰类镜片,不包含
TP玻璃）及特殊工艺可靠性测试标准组成；
说明: 1）产品需准入的运营商有强制可靠性测试要求的情况，按照选择运营商标准和华为标
准逐项比较后相对严格的标准的方式进行。

2）针对PU漆类物料的铅笔硬度测试及RCA测试NG，可增加70-80℃烘烤4H后测试，若测试
OK，可以接受。

1.2测试样品数
类别序号测试项目样品数（pcs）备注
外壳表
面处理
可靠性
测试项
4.1 膜厚测试 3 阳极氧化工
艺4.3 4.12
4.14 4.15
4.16 4.17
4.20 项目
4.2 抗MEK（丁酮）测试 3
4.3 附着力测试 6
4.4 RCA纸带耐磨耐磨 3
4.5 酒精摩擦 3
2）已经通过华为验收测试正式签样的项目，如果出现任何工程变更，包含但不限于场地变更、材料变化、生产制程变化等，必须提前通知华为，并按照本标准进行全面测试。

1.3不同工艺测试项选择
2外观等级面划分
2.1外观等级面定义
AA级面：
所有镜片，包括非触摸镜片和触摸镜片。

一级面：
整机组装后，暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，要求有最佳的外观质量。

如产品的正面。

二级面：
整机组装后，暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面，要求有好的外观质量。

如产品的侧面、背面等。

三级面：
整机组装后，正常使用中看不到，只有在装拆时才看到的表面或遮盖面。

如可打开电池盖后看到的表面、电池盖背面等。

对于螺丝锁死或防拆标签封装的表面以及通过破坏结构件看到的表面，以及不可拆装电池盖的表面，不在三级面定义，其外观要求以满足功能及机械可靠性强度为准。

说明：本标准中定义的表面包含三级面及螺丝锁死或防拆标签封装的表面以及通过破坏结构件看到的表面；若有表面处理层，需要满足本规表面类测试要求。

3测量条件及环境的要求
3.1距离
人眼与被测物表面的距离为300mm～350mm。

3.2时间
每片检查时间10±5S。

3.3位置
检视面与桌面成45°，上下左右转动15°。

3.4照明
光源距被测物表面500 mm～550mm，照度达800 Lux -1200 Lux。

3.5环境
温度：+15℃ - +35℃(部分测试项目的环境要求以标准描述为准)
相对湿度：40% - 60%
4表面处理可靠性测试方法
4.1膜厚测试
4.1.1试验目的
测量外壳表面处理层的厚度。

4.1.2试验条件
塑胶喷涂按照GB/T 13452.2《色漆和清漆总铅含量和漆膜厚度的测定》切片方法进行测量，阳极氧化工艺采用金属测厚仪进行（必要时可采用切片方法进行比对）。

4.1.3合格判据
符合华为产品图纸要求，无图纸要求时按照油漆技术规格管控；
屏蔽罩膜厚要求0.015~0.025 mm（图纸有要求以图纸为准）。

4.2抗MEK(丁酮)测试
4.2.1试验目的
验证橡胶漆产品抗丁酮Methyl Ethyl Ketone（MEK）腐蚀的性能。

4.2.2试验条件
将吸管吸取少量的丁酮（分析纯，浓度在99.5%以上）滴定在外壳涂层上，并开始计时，观察有丁酮滴定区域位置的涂层是否发生变化，并记录从开始滴定到涂层发生变化的时间，如果测试到2min时无外观变化，则停止测试。

丁酮要求：必须为分析纯，浓度在99.5%以上。

4.2.3程序
1)测试前检查外观无异常，无变色、起泡、裂口、脱落等；
2)先用无尘布将油漆涂层表面擦拭干净，将丁酮滴定在平整的涂层表面上（1-2滴），滴定
面积约1cm2；确保丁酮溶液不要流到样品侧边，且时刻观察试样，适当添加丁酮溶液，保证测试区域是湿润状态；
3)从滴下丁酮到试样表面开始计时，记录试样从开始接触丁酮到试样涂层出现异常之间的时
间间隔，并拍照做好记录（如果测试到2min时无失效，则停止测试）。

4.2.3-a.样品表面擦拭干净，平整放置 4.2.3-b.吸取溶液，滴定1-2滴到样品表面
4.2.3-c.从试样开始接触丁酮时启动计时 4.2.3-d.记录试样表面出现异常的时间
4.2.4合格判据
1）油漆涂层在接触丁酮2min，必须外观正常，无起皱、起泡和涂层分离现象；
2）此项测试仅针对大面积电池盖产品，按键等小部件不做要求。

4.3附着力测试
4.3.1试验目的
测试油漆涂层、丝印/镭雕logo表面处理层之间以及与基材之间的附着力。

4.3.2试验条件
1）表面漆膜装饰层：
油漆涂层总膜厚为0～60um，用锋利刀片（刀锋角度为20°～30°，刀片厚度0.43±0.03mm）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格；涂层总膜厚为60um以上，在测试样本表面划5×5个2mm×2mm小网格，每一条划线应深及涂层的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力(10±1)N/25mm 的胶带（NICHIBAN CT405AP-24胶纸）牢牢粘住被测试小网格，并用指甲挤压胶带（注意指甲不能破坏胶带），赶走胶带与涂层之间的气泡，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；静置（90±30）s后，用手抓住胶带一端，在反向60°方向，0.5s～1s扯下胶纸，试验1次,试验后再用5倍放大镜检查油漆涂层的脱落情况。

2）丝印、镭雕logo：
用无尘布蘸无水酒精（浓度≥99.5%）对印刷部位脱脂；等其干燥后将NICHIBAN CT405AP-24胶带粘在印刷/镭雕区域，并用指甲挤压胶带，赶走胶带与涂层之间的气泡，以加强胶带与待测区
的接触面积；静置（90±30）s后，用手抓住胶带的一端，在反向60°方向，0.5s～1s扯下胶纸，同一位置测试1次。

4.3.3程序
1)测试前检查外观无异常，无变色、气泡、裂口、脱落等，并用无尘布将油漆表面擦拭干净；
2)握住切割刀具，划格时刀面与测试面垂直防止刀口将涂层翘起，划格方向与样品成
30~60°，对切割刀具均匀施力（力度以使刀刃刚好透过涂层到达底材为准），单刃刀具需采用导格器，用均匀的切割速率在涂层上形成10×10个连续的正方形小格。

（膜厚为0～60µm 时，为 1mm×1mm小网格；膜厚为60µm以上时，为2mm×2mm小网格），如果测试部位不能划10×10个小格，则尽可能的划最多格数；
图4.3.3-a 划格示意图
3)用毛刷或无尘布将测试区域的碎片刷干净，根据合格判据进行判定；判定OK后进行如下
操作，NG则终止测试；
4)均匀的速度拉出一段NICHIBAN CT405AP-24胶带，除去最前面的一段，然后剪下约55mm
的胶带。

把该胶带的中心点放在网格上方，方向与一组切割线平行，然后用指甲把胶带在网格区上方的部位压平，确保胶带与涂层接触良好（注意指甲不允许刮伤胶带及壳体涂层），胶带长度至少超过网格20mm；
5)贴上胶带静置(90±30)s后，拿住胶带悬空的一端，并在尽可能接近60°的角度，在
0.5~1.0s迅速拉下胶带，同一位置测试1次；
60°
图4.3.3-b 撕胶带示意图
6)检查油漆涂层脱落状况；
7）测试后要求所有面（顶部、低部、左面、右面）都覆盖到,单一样品至少包含2个区域；
8）丝印附着力测试步骤参考步骤4）-步骤5）。

4.3.4合格判据
划格之后及粘贴胶带后，各进行一次判定，均需满足如下标准：
表面漆膜装饰层：
1）手机产品壳体达到或者超过4B时为合格（塑胶电镀壳体需达到3B要求）；对于膜厚超过60um的外壳， 2*2mm的百格≥4B，同时1*1mm的百格≥2B，1*1mm的百格为参考要求。

2）手机按键及窄边区域判定方法：
A.区域宽度≤1.8mm如图a单方向划格，达到或者超过4B时为合格；
B.区域宽度＞1.8mm的窄边如图b划格，达到或者超过3B时为合格；
图4.3.4-a 单方向划格图4.3.4-b 窄边交叉划格
3）不允许出现百格外涂层脱落；
4）允许测试划百格时刀角起始和结束位置的划痕边缘轻微扩散（S≤0.3mm2,不允许超过一处）；
5）百格等级判定按照测试区域中单格面积(1*1mm或2*2mm)判定。

丝印、镭雕logo：
1）丝印无可视性脱落。

4.3.5等级描述说明
等级描述脱落图例
5B 切割边缘完全平滑，无一脱落
4B 在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5％
3B 在切口交叉处和/或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5％，但不能明显大于15％
2B 涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不同部分上部分或全部脱落，受影响的交叉切割面积明显大于15％，但不能明显大于35％
1B 涂层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或者全部出现脱落，受影响的交叉切割面积明显大于35％，但不能明显大于65％
0B 剥落的程度超过1B
工具/设备型号参数图片
单刃切割刀具
推荐（日钢
A-100）
刀片厚：0.43±0.03mm
刀锋角度：20-30°
胶带NICHIBAN
CT405AP-24胶纸
粘附力(10±1)N/25mm
导向和刀刃间
隔装置（导格
器）
/ 间距1mm,11条
4.4RCA纸带耐磨测试
4.4.1试验目的
测试手机表面油漆涂层耐磨耗性能。

4.4.2试验条件
用专用的NORMAN RCA耐磨测试仪（型号：7-IBB）及NORMAN生产的专用的纸带（11/16 inch wide×6），施加175g的载荷，带动纸带在样本的表面连续摩擦规定圈数。

本试验必须在40％～60％湿度的室温房间进行。

纸带保存在40％±5％湿度，24℃±2℃的环境中。

“O”型圈更换频率不低于3个月。

4.4.3程序
1)测试前检查外观无异常，无变色、气泡、裂口、脱落等，并用无尘布将样品表面擦拭干净；
2)将纸带放入NORMAN RCA耐磨测试仪供纸轮中，注意纸带不要放反（如下图4.4.3-a及
4.4.3-b方式放入纸带）；纸带仅使用表面摩擦一次，超过4小时不使用需要在干燥箱中保存；
3)将样品安装固定，保持与水平面平行，样品被测试区域不可悬空，保证部有实物填充；
4)调整平衡杆，使得压在油漆涂层表面的重力恰好为175g；
5)摩擦至规定要求的圈数。

4.4.3-a 纸带装夹方式 4.4.3-b 正确安装后的状态
4.4.4 合格判据
测试位置要求不露底材，不同工艺测试圈数要求如下表格：
4.5 酒精摩擦测试 4.
5.1 试验目的
测试油漆涂层抗酒精性能。

4.5.2 试验条件
用无尘布（推荐型号：TA9008）蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的测试头上（包上无尘布后测试头的面积约为1cm ²），施加500g 的载荷，用专用仪器以40次/分钟～50次/分钟的速度 ,40mm 左右的行程（可根据产品调整，需要覆盖测试区域），在样本表面来回擦拭。

4.5.3 程序
1) 测试前检查外观无异常，无变色、气泡、裂口、脱落等，并用无尘布将油漆表面擦拭干净； 2) 裁剪一小块无尘布，包裹在专用的测头上（厚度：4层无尘布，包上布后测试头面积约为1cm ²）；
3) 将被测试样品固定于测试平台上，在装夹过程中要确保样品表面无变形，且与水平面平行（样品测试区域不可悬空）；
4) 施加共500g
的负载,调节相应的行程；
5) 用酒精浸湿被无尘布包裹的测试头，保证无尘布刚好被浸湿，不可过多或过少，以浸湿后的无尘布无酒精滴下为原则； 6) 摩擦至规定要求的往复次数。

4.5.4 合格判据
试验完成后以油漆涂层表面无明显褪色、透底（露出底材）时为合格（不同类型的涂层要求如下表）。

4.6 橡皮摩擦测试 4.6.1 试验目的
测试印刷层表面的耐磨耗性能（只针对涂层外表面印刷）。

4.6.2试验条件
用专用的橡皮(橡皮型号：7017R)，施加500g的载荷，以40次/分钟～60次/分钟的速度，以20mm左右的行程，在样本表面来回摩擦50个循环(一个循环包含一个来回)。

4.6.3程序
1)测试前检查丝印外观无异常，并用无尘布将样品表面擦拭干净；
2)将被测试样品固定于测试平台上，在装夹过程中要确保样品表面无变形，且与水平面平行；
3)测试前将橡皮在400目砂纸上打磨水平；
4)施加共500g负载,调节相应的行程；
5)摩擦50个循环。

4.6.4合格判据
1)允许连续的图文在测试后发生线状缺失，以宽度表示，小于0.2mm可以接受，超出不接受，如图4.6.4-a；
2)允许测试后图文颜色变浅，但是字体需要清晰可辨认，字符不可辨认不接受,如图4.6.4-b；
3)允许笔画的起始和结束位置缺失该笔画的长度的1/5,同一个笔画只允许有一个位置缺失；如图
4.6.4-c；超出不接受；
图4.6.4-a 线性缺失图4.6.4-b 变色变浅
图4.6.4-c 字符缺失
4.7振动摩擦测试
4.7.1试验目的
评估手机外观涂层的耐磨耗能力。

4.7.2试验条件
基本测试要求：丝印0.5h，壳体2h，按键类3h。

振动摩擦设备型号：R180/530 TE-30；
设备频率：50±0.5HZ；设备振幅:P1~P6点振幅均值 1.65±0.1mm。

图4.7.2 振幅监控点示意图
4.7.3程序
1)物料准备
a.准备3份RKF 10K（黄色圆锥体）和1份RKK15P（绿色棱锥体），共约15L，加入到振动摩擦设备（ROSLER）研磨槽；
注：该物料每使用40小时更换一次（预磨6H包含在），更换的新料用1升的水及20ml FC120在机器里研磨6小时后进行测试；清洗液FC120有效期1年；
b.测试前，用移液管吸取FC120 10ml，加水稀释到500ml,加入研磨槽；
c.测试过程中每隔30min加水0.5L,FC120 10ml（操作同b）；
d.准备整机或配重的整机，需要保证样品重量满足整机重量±15g，TP/按键/卡托等齐全；
2)样品安装在整机上，放入振动摩擦测试设备进行测试，所有外壳每1小时检查一次，丝印
0.5小时检查一次，基本要求：丝印测试0.5小时，壳体/卡托测试2小时(旗舰、精品类产品
研发阶段3小时)，按键测试3小时。

3)此项测试进行TTF（test to fail）并在报告记录测试结果，最长测试到4小时，测试NG
终止测试。

4.7.4合格判据
1小时2小时3小时
外壳宽度0.3mm以下颜色相同的线性磨损不计；
压痕产生的点状磨损（素材有明显凹坑），
1mm*1mm以下不关注；
6-20H磨料
1.宽度0.3mm以下有明显异色的线性磨损允许连
续不超过25mm；
2.宽度0.3-1.0mm线性磨损允许连续不超过
15mm；
3.不满足连续线性磨损长度的总和不超过
40mm(宽度0.3mm，长度2mm以下不计)；
4.点磨损不超过1*1mm；
5.线性磨损宽度超过1.0mm不接受；
20H-40H磨料
1.宽度0.3mm以下线性磨损允许连续不超过
20mm；
2.宽度0.3-1.0mm线性磨损允许连续不超过
10mm；
3.不满足连续线性模磨损长度的总和不超过
40mm(宽度0.3mm，长度2mm以下不计)；
4.点磨损不超过1*1mm；6-20H磨料
1.连续锯齿磨损不超过
15mm；（锯齿定义：线性磨
损区域有两个以上位置宽
度在1-1.5mm之间，宽度超
过1.5mm不接受）
2.点磨损：
不超过1.5mm*1.5mm；
1mm*1mm~1.5mm*1.5mm不超
过3个；1mm*1mm以下不计；
20-40H磨料
1.连续锯齿磨损不超过
10mm；（锯齿定义：线性磨
损区域有两个以上位置宽
度在1-1.5mm之间，宽度超
过1.5mm不接受）
2.点磨损：
不超过1.5mm*1.5mm；
1mm*1mm~1.5mm*1.5mm不超
过2个；
同两小时要求
1）高端（D/P/M/谷歌系列）、精品（麦芒/荣耀高端）产品研发段进行3小时测试，TTF到4小时，记录数据，测试判定同2小时要求；量产后2小时为出货标准；
2）对于存在争议的情况下，采用20-26小时磨料进行结果确认。

4.8铅笔硬度测试
4.8.1试验目的
验证涂层的硬度是否符合使用要求。

4.8.2试验条件
用规定硬度的三菱试验铅笔芯，以1kgf压力，铅笔芯与待测表面的夹角为45°，在待测位置划5笔,每笔长5~10mm。

4.8.3程序
1)测试前检查外观无异常，无变色、气泡、裂口、脱落等，并用无尘布将油漆表面擦拭干净；
2)将铅笔削至露出圆柱形铅芯3mm长度左右（注意不能损坏笔芯），握住铅笔使其与400号
砂纸成90度角，在砂纸上面持续划圈以摩擦笔芯端面，直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止；
3)装在专用的铅笔硬度测试仪上，施加在笔尖上的载荷为1kgf，铅笔芯前端接触待测表面，铅笔芯与待测表面的夹角为45°。

以0.5mm/s~1mm/s的速度推动铅笔向前滑动约5mm长（样品长度不足5mm时在样品表面尽量测试），共划5条(不同位置)，每划一笔铅笔旋转约60°；具体操作步骤如下图：
图4.8.3-a 磨铅笔方法图4.8.3-b 待测铅笔状态图4.8.3-c 设备调整平衡图4.8.3-d固定平衡杆图4.8.3-e添加负重图4.8.3-f设备调整水平
4) 测试完成后，用橡皮擦掉油漆涂层表面上的黑色铅笔划痕并与未测试样品进行对比。

4.8.4 合格判据
1）外表面不允许有压痕及划痕，24小时可恢复的压痕不判问题；允许起始位置（总长度1/5）的微小划痕；
2）弹性漆可以划破油漆，但不可出现油漆成片被卷起的情况； 3）屏蔽罩允许划痕，不划破至底材； 4）具体接受标准如下： PU/UV/NCVM/电泳壳体/屏蔽罩涂层 弹性漆壳体
五金PVD 壳体/ IMD/IML/电镀
阳极氧化
普通复合板材
印刷/硅胶按键
DLC+铁氟龙卡
托表面
超硬板材（以产品规格为准）
F
2H H 6H 2H 不涉及
3H 铁氟龙层
无划破， 9H DLC 层无划破
6H
调整参数使硬度＜3H ；已批量生产的需要对开裂问题预警，弯折及落锤测试数量翻倍；窄边前壳产品的铅笔硬度测试，可以在产品上测试的以产品测试结果为准；产品上很难测试的，在产品和标准平板上同时测试，量产阶段有可追溯的标准平板留样，以标准平板结果为准，无标准板留样，以实际产品测试结果为准。

图4.8.3-g 固定铅笔
图4.8.3-h 开始测试
图4.8.3-i 取出铅笔，旋转约60°进行下一笔测试。