窑炉改造节能措施

节能措施

6.1改造前后能耗需求及能耗指标

本项目主要能源为水、电和天然气。

改造前能源消耗状况（来自2010年）

改造前以公司陶瓷年产量为30000吨为例，则液化气单耗量为0.24吨;电单耗量为0.024万千瓦时/t; 水单耗量为0.01万吨/t;综合单耗为（合计折标煤数÷年产量）0..274 tce

改造后预计能源消耗状况（预测）

改造后以公司陶瓷原年产量为30000吨计算，则天然气单耗量为0.1642吨，电单耗量为0.0228万千瓦时/t; 水单耗量为0.009万吨/t;综合单耗为（合计折标煤数÷年产量）0.196tce/t。建成达产后年综合能源消费量约10504吨标准煤，年节能量约5374吨标煤。

6.2 节能措施及节能效果分析

1. 管理措施

项目单位公司领导认识到能源管理工作的重要性，只有有效地管理才能使节能工作再上一个台阶，才能确保公司节能达到预期的目标。因此，公司在管理方面将采取以下措施：

（1）公司将成立节能小组，建立一个由上至下的能源管理体系，负责全公司的能源消耗、购入、储存等计量、统计和分析，并定期的向公司领导汇报。

（2）改革现有的能源管理和统计制度，建立与国家标准相适应的管理制度和统计制度。

（3）完善能源消耗考核和定额制度，实施各层次各项目的能源考核，及时更新和补充考核指标。

（4）按国家标准的要求，建立起完整的计量系统，增加计量仪表，为能源管理和定额管理提供可靠的数据。

（5）建立定期检测设备能源消耗情况的制度，及时掌握各种设备的能源消耗状况，及时采取措施，提高设备的能源利用率。

表6-3 能源管理组织机构及管理职责

2. 技术措施

本项目技术主要具体技术如下：

1．90.3米×2.3米宽断面节能型现代化窑炉采用高热阻低蓄热的轻质隔热耐火保温材料，窑体及窑车砌体使用大量的耐火纤维，因而窑墙薄，占地面积小，窑炉升温降温快，保温性能好，车下及窑外表温度低，砌体蓄散热少，从而降低能耗。

2．窑体钢架采用型钢制作而成的组装式框架结构，外加烤漆装饰板，轻便美观，装配化程度高，施工周期短。窑墙和窑顶承重于框架之上，可大大节省耐火材料的用量，使窑体蓄热量减少，且车下通风良好。

3．窑车框架采用型钢制作，车轮采用铸钢材质，车轴用45#钢加工而成，并采用高温窑炉专用滚柱轴承，不加油，易于维护。先进的窑车结构可减少修车停窑次数，充分保障窑炉正常运转。

4．全窑进风管道均为不锈钢材质（窑尾快冷除外），助燃、急冷、搅拌选用不锈钢风机，既净化了入窑气体，又增加了使用寿命，利于高档产品的生产。

5．窑炉设计最高烧成温度为1300℃，烧成范围广，可适应产品转型的需要。

6．窑炉燃气主管设有先进的稳压系统，能准确的提供窑炉烧成所需的压力，并能在各种异常状态下及时实现自我保护，充分保证窑炉的安全使用。

7．采用中压高速烧嘴多点交错分布及细致的分组方法，既利于温差的控制又利于慢烧及快烧转换。

8．燃烧系统采用比例控制。各组支路燃气与助燃空气之间采用自动比例控制，能更好地实现升温和降温调节、节省能耗和控制窑内烧成气氛。

9．排烟风机，搅拌风机，助燃风机，极冷风机，快冷风机均为一开一备，实现风机维修不停窑。

10．排烟、急冷风机采用变频控制，很好地控制窑压和急冷温度，以保证烧成制度的稳定，并能节约电能。

11．托车运行系统采用变频全自动控制，不仅能保障窑炉正常连续生产，而且能有效节省人工，改善工人操作环境。

12．在旁路系统、燃烧系统、控制系统等硬件方面关键部位均采用进口可靠设备，充分保障了窑炉运转和使用的可靠性。

13．先进的窑体结构，精密的进风管路过滤器，全不锈钢材质进风管道及鼓风机，优质进口烧嘴及燃烧系统等，各项精心细致的设计和选材使窑炉烧成产生窑脏的可能性减至最小。

14．先进的计算机控制系统使窑炉的操作变得简便而直观，控制方式为现场总线控制，以充分保障控制过程的稳定性。

15．现代化的安全和报警设施，科学化的连锁程序编排，大大的提高了窑炉操作的安全性及可靠性。

16. 隧道窑的余热回收技术

①、在隧道窑前部的排水氧化分解阶段，通过设立热发生炉，使热废气进入热发生炉，消化掉废气及水份，剩下热气再送回窑体内循环利用，补充窑内热量，达到节能减排。

②、在隧道窑前部的排烟管道内，设置螺旋形吸热空气管道（螺旋形无缝不锈钢空气管道）；检测排烟管道内废气的温度及气流量，通过fluent流体模拟软件的仿真计算，设计、优化、选择合理的各个管道尺寸和空气管道的空气流量，使余热得到最充分的利用，达到超低温余热排放的目的。该技术原理如下图1：

图1：螺旋形吸热空气管道装置技术原理图

③、在隧道窑尾部的急冷阶段，在窑体内部铺置无缝不锈钢管，用干净冷空气注入无缝不锈钢管换取热风，达到冷却效果，避免急冷风直接吹入接触卫生洁具陶瓷坯体，以免晶体反应受急冷风破坏，产品出窑温度可降到50℃。同时通过学习管道交换的热风分别作为燃烧器助燃风、分段热气幕和湿坯体烘干工序等歙用。其技术应用原理如下图2：

图2：隧道窑急冷阶段的无缝钢管的冷热风换取装置技术原理图整天个隧道窑炉燃烧系统的余热回收利用原理图如下图所示：

图3：隧道窑炉燃烧系统的余热回收利用原理图

以上研究方法的技术路线为：

①、隧道窑排水氧化分解阶段的余热利用：

热发生炉增设—→热废气中废气、水份的消化—→余热送回窑体②、隧道窑前部排烟管道的余热利用：

设置螺旋形吸热空气管道—→流体模拟软件的仿真计算—→选择合理的管道标准—→超低温余热排放

③、隧道窑急冷阶段的无缝钢管的冷热风换取装置技术应用

无缝不锈钢管冷热风换取装置铺置—→干净冷空气注入换取热风—→坯体冷却—→热交换余热应用烘干工序

17）、余热在烘干工序中的高效综合治理利用技术部的研究方法蓄热相变复合材料的筛选、设计、应用

蓄热相变复合材料在烘干工序中的余热应用于包括：

①、筛选蓄热相变复合材料制备材料

利用超多孔陶瓷为基体，采用熔盐浸滲工艺制备多孔陶瓷蓄热体，首