原料气的精脱硫
脱硫工艺操作规程
脱硫工艺操作规程前言原料气脱硫在化工生产，特别是化肥生产是一个非常重要工序，没有这一工序，后面的产品生产过程多不能进行。
而化工工艺管理是公司生产管理的基础，是企业管理的重要组成部分，搞好化工工艺管理，对提高产品质量，降低物质消耗，增加企业的经济效益有着重要作用。
因此，为使脱硫的化工操作规程更加规范化、标准化，进一步强化工艺管理，已适应公司化工生产的需要，脱硫分厂在第三版《脱硫工艺操作规程》的基础上，进行了补充和修改，新增加《过滤器操作规程》和《1#锅炉自控系统操作规程》和《脱硫DCS控制系统操作规程》等章节。
并对2008年度大修后对原有的工艺流程图进行从新绘制，使之于实际工艺流程相符合。
可供脱硫分厂化工操作工的教学和操作技能培训之用。
二00九年七月目录脱硫总控岗位操作规程第一章工艺原理第二章工艺流程第三章开车和停车第四章脱硫塔的串联操作第五章生产辅助系统的操作第六章脱硫DCS控制系统第七章正常生产控制要点第八章常见事故及处理第九章主要工艺指标第十章设备维护和保养第十一章巡回检查制度锅炉及水处理岗位操作规程第一部分锅炉系统第一章锅炉系统工艺流程第二章锅炉开炉操作(包括1#和2#)第三章 2#锅炉控制系统操作第四章 2#锅炉停炉操作第五章 1#锅炉控制系统操作第六章常见事故及处理第七章生产工艺指标第八章锅炉设备规格及结构第九章锅炉运行管理及点炉操作要领第十章锅炉停炉后的保养第十一章锅炉岗巡回检查制度第二部分水处理系统第一章工艺原理第二章开车和停车第三章操作要点及注意事项第四章主要工艺指标第五章主要设备规格及结构第六章常见事故及处理配气岗位操作规程和过滤器操作规程第一部分水洗系统第一章岗位任务及主要设备第二章工艺流程第三章正常开停车第四章紧急停车及处理第五章正常生产维护第六章常见事故及处理第七章生产工艺指标第二部分过滤器系统第一章过滤方法第二章流程简述第三章分厂添加卧式滤芯过滤器的目的第四章原料气卧式滤芯过滤器的置换试漏第五章净化气卧式过滤器的置换试漏第六章原料气卧式滤芯过滤器的投用第七章净化气卧式滤芯过滤器的投用和倒用第八章卧式过滤分离器的维护与保养脱硫总控岗位操作规程第一章工艺原理第一节脱硫再生工艺原理1.1.1 脱硫方法从气体中脱除硫化物的方法很多，如果以脱硫剂的物理形态来分类，可分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。
高炉煤气精脱硫技术介绍
1.高炉煤气精脱硫背景简介
现有高炉煤气净化及后续应用主要是采用袋式除尘去除颗粒物，再 经过TRT余压发电后，送往高炉热风炉、轧钢加热炉、煤气发电等用户 单元作为燃料使用，但高炉煤气中仍然含有硫、氯等有害物质。
★ ①有的企业采用煤气全干法除尘技术，每座高炉都配套喷水喷碱装置，目的是控 制高炉煤气的pH值及氯根含量，以改善对煤气管网的腐蚀。 ②从高炉煤气系统设计看， 自身热风炉用的高炉煤气或是从喷碱装置前引出，或是从公司煤气管网（经过了喷碱装 置）引出。
平原等大气污染防治重点区域率先推进，其中烧结、自备电厂二氧化硫 排放限值为35mg/m3，炼铁热风炉、轧钢热处理炉、炼焦的干法熄焦二氧 化硫排放限值为50mg/m3，炼焦焦炉烟囱二氧化硫的排放限值为30mg/m3。
河北唐山、邯郸等地区结合钢铁行业超低排放，提出了高炉煤气、焦 炉煤气H2S年4月22日，生态环境部印发了《关于推进实施钢铁行业超 低排放的意见》（环大气[2019]35号），钢铁行业正式进入“超低排 放”时代。高炉热风炉、轧钢加热炉、煤气发电等用户均要求燃烧尾 气SO2达到超低排放限值，而现有高炉煤气净化流程无法满足SO2控 制要求。
★ 钢铁企业超低排放指标：京津冀及周边地区、长三角地区、汾渭
1.高炉煤气精脱硫背景简介
目前的技术路线主要包括源头控制和燃烧后的末端治理。 采用末端治理方式，需在多点设置脱硫设施；同时，煤气燃烧
后的废气量大，处理设施规模变大，造成投资增加。
★ 源头治理的煤气量只有燃烧后烟气量的60%左右。
相较于燃烧后脱硫工艺，燃烧前精脱硫工艺具有以下优势： 1） 降低煤气中因H2S溶于煤气冷凝水后形成氢硫酸对管道的腐蚀 作用，提高煤气输送的安全性；2）可在前端工序一次性集中 将硫脱去，便于全厂的SO2排放管控，甚至可省掉末端治理设 施；3）采用前脱硫工艺，方便后续对烟气进行脱硝，避免SO2 影响脱硝催化剂，并且可降低使用催化剂的成本。
精脱硫
其主要化学反应为:
C4H4S(噻吩)+4H2C4H10+H2S (1)
R-SH(硫醇)+H2RH+H2S (2)
R1-S-R2(硫醚)+2H2R1H+
R2H+H2S (3)
COS+H2CO+H2S (4)
COS+H20 CO2+H2S (5)
利用大量点天灯外排的焦炉煤气,对建设资源节源
型社会,实现经济可持续发展具有重要意义。
1 焦炉煤气的利用途径
① 焦炉煤气的组成与杂质含量
焦炉煤气的主要组分为H2、CO、CH4、CO2等,
随着炼焦配比和操作工艺参数的不同,焦炉煤气的
组成略有变化。一般焦炉煤气的组成见表1,杂质
含量见表2。
近年来,随着钢铁工业对焦炭的巨大需求而高
速发展起来的炼焦产业,在焦炭产能无序扩张、产量
大幅度增长的同时,副产的大量焦炉煤气导致了焦
炭产区的环境急剧恶化,不少单一炼焦的独立焦化
企业“只焦不化”,对大量炼焦剩余的焦炉煤气采取
点天灯方式燃烧排空,既严重污染环境,又造成资源
浪费。作为贫油、缺气的能源需求大国,充分、合理
焦炉煤气中杂质含量高,净化难度大,净化成本
高,制约了其作为化工原料气的用途和经济性。通
常经过焦化厂化产回收预处理的焦炉煤气,仍然含
有微量焦油、苯、萘、氨、HCN、Cl-、不饱和烯烃,以
及H2S、噻吩(C4H4S)、硫醚、硫醇、COS、CS2等杂
质。其中,焦油、苯、萘、不饱和烯烃会在后续的焦炉
硫。
水解法脱除有机硫由于操作温度为中低温,可
粗原料气的净化—硫化物的脱除(合成氨生产)
由脱随塔流出的富液，送至脱硫闪蒸槽而后进人H2S提浓塔，塔顶进液 为脱硫贫液，中部进液为脱硫富液。在H2S提浓塔后还有一个闪蒸槽。 闪 蒸气压缩后作为H2S提浓塔的气提气。由H2S提浓塔出来的气体含H2S25% 左右，可直接送至克劳斯法制硫装置。由脱碳闪蒸槽出来的闪蒸气含CO2 99%左右，可作尿素生产原料之用。
本书仅对近年来备受人们关注的Slexol怯(中国称为NHD法)脱硫作简介。此法 1965 年首先由美国Alied Chenical公司采用，至今已有 40多套装置在各国运 行。脱硫剂的主体成分为聚乙二醇二甲醒，商品名为Selexol。它是一种聚乙 二醇二甲醚同系物混合体。分子式为CH3O CH-O- CH2 nCH。 式中n为3-9。 平均相对分子质量为22-242。各种同系物的质量分数，%大致如下。
3、脱硫剂活性好，容易再生，定额消耗低
脱硫剂活性好，容易再生，可以降低生产的费用，符合工业生 产的经济性。
4、不易发生硫堵
硫堵：进脱硫塔气体的成分不好，杂志耗量较高；反应时析出的 硫不能及时排出；脱硫塔淋喷密度不够；再生空气量不足，吹风强度 低等原因造成硫堵。
5、脱硫剂价廉易得
采用最多的是廉价的石灰、石灰石和用石灰质药剂配制的碱性溶 液。以提高生产的经济性。
酞菁钴价格昂贵，但用量很少，脱硫液中PDS含量仅在数十个cm3／ m3左右。PDS的吨氨耗量一般在1.3-2.5g左右，因而运行的经济效益也较 显著。
此法也可脱除部分有机硫。若脱硫液中存在大量的氰化物，仍能导致 PDS中毒，但约经60h靠其自身的排毒作用，其脱硫活性可以逐渐恢复。 PDS对人体无毒，不会发生设备硫堵，无腐蚀性。
再
较高的温度有利于硫磺的分离，使析出的硫易于凝聚，
生
甲醇原料气的脱硫.ppt
用碱性脱硫液（贫液）吸收来自造气工段的水煤气中的硫 化氢，使水煤气得到净化。吸收硫化氢后的脱硫液在催化剂 的催化作用下，氧化再生后循环使用 ,再生析出的硫泡沫经 分离，熔化精制成硫磺。
一、 甲醇原料气的脱硫方法
1.含硫化合物种类
绝大部分以 硫化氢形式
存在
硫化氢、硫氧化碳、二硫化碳、硫醇、硫醚、环状硫化物
活性炭脱硫罐
（3）氧化锌法
原理
转化吸收式脱硫——有机硫化物在氧化锌催化作用下与氢 发生转化反应，转化为硫化氢，然后被氧化锌吸收
脱硫剂
ZnO+H2S = ZnS+H2O
主要活性物质：ZnO 载体：Al2O3 促进剂：铜、钼、锰的氧化物
操作温度
200~400℃
脱硫剂再生
不可再生，送往锌冶炼厂回收
钴-钼加氢串氧化锌脱硫流程
催化氧化反应
2H2S + O2 == 2S + 2H2O COS + 1/2O2== CO2 + S CS2 + 2O2 + 2NH3 + H2O == (NH4)2S2O3 + CO2
催化转化反应
CS2 + 2H2O == 2H2S + CO2 COS + 2NH3 ==CO(NH2)2 + H2S CS2 + 2NH3 == NH4CNS + H2S
原料气净化工艺过程 甲醇合成原料气的组成调整与杂质清除的工艺视原料气组 成不同有很大差异：以天然气为原料的情况下，不但无需变 换工序，还要外加二氧化碳，以满足甲醇合成的合理组成需 要。以煤与重油为原料，其净化过程最为复杂，要配置变换、 脱硫．脱碳工序，有时甚至需要二次脱硫
原料气的精脱硫
活性炭的再生
活性炭的再生可通入过热蒸汽和热惰性气体 再生，由于这些气体不与硫反应，可以通燃烧炉 或电炉加热，调节温度至350-400℃，通入活性 炭脱硫器内，活性炭上硫即升华成硫蒸汽被热气 体带走。
活性炭法特点
活性炭法能脱出H2S 及大部分的有机硫化物，具 有常温操作、净化度高、空速大、可再生的特点。
2024/10/9
焦炉煤气氧化锌脱硫分为
（1）焦炉煤气中温氧化锌脱硫剂 （2）焦炉煤气常温氧化锌脱硫剂
氧化锌脱硫剂可单独使用，也可与湿法脱硫串联使用， 有时还放在对硫敏感的催化剂前面作为保护剂。
2024/10/9
•铁锰脱硫剂脱硫
铁锰脱硫剂是以氧化铁和氧化锰为主要组分，并含 有氧化锌等促进剂的转化吸收剂型双功能脱硫剂。
指标值 500~600 600~800
8~9 >5 8~10 <1.5 <250 200 30~35 99% ≥90%
指标单位 m3/h m3/h
g/l ppm g/l g/l mg/m3 ℃
2024/10/9
4 原料气精脱硫岗位操作法
岗位职责
1、在值班长与工段长的领导下，负责本工段的生产操作、设备维护保养、 环境保护、定置管理及清洁、文明生产等工作。 2、认真执行中控室指令，及时调整和控制好工艺指标。 3、做好设备检修前的工艺处理和检修后的验收工作。 4、严格执行交接班制度，做好对交对接。 5、严格执行操作规程，不违章作业，不违章指挥，不简化操作。 6、负责本工段内各设备的操作和日常维护保养。 7、及时了解脱硫循环液组成和脱硫效率、熔硫釜运行情况 。 8、及时了解脱硫塔和再生塔阻力。 9、认真巡回检查，杜绝跑、冒、滴、漏，发现问题及时处理并汇报。 10、认真填写生产记录，记录真实准确，自己要清楚。
煤气脱硫(硫化氢)
煤气脱硫原料气中的硫以硫化氢（H2S）为主，此外还有二硫化碳（CS2）、硫氧化碳（COS）、硫醇（C2S5SH）等，这些含硫化合物总量达到一个常量时,需要采用操作成本较低的湿法脱硫技术。
现在，在化工生产中永湿法脱硫的方法很多，如砷减法、蒽醌二磺酸法、环丁砜法及栲胶法等。
它们的生产操作大同小异，各有自己的优缺点，所以在此以栲胶法脱硫为例。
经过湿法脱硫后，原料气中害残存微量的硫，在后面精脱硫中进一步脱除。
一般硫化氢的量约占半水煤气中总硫含量的90﹪—95﹪，有机硫含量较少，只占半水煤气总硫含量的5﹪—10﹪ 1111原料气中硫化物对生产有何危害原料气中硫化物对生产有何危害原料气中硫化物对生产有何危害原料气中硫化物对生产有何危害？？？？硫化物的主要危害有以下几点。
（1）毒害催化剂，使催化剂中毒、失活化工生产中常用的烃类转化催化剂，高温变换和低温变换催化剂、甲烷化催化剂等各类合成催化剂中的活性组分都能与硫化氢反应生成金属硫化物，从而使催化剂的活性下降、强度降低，严重地影响催化剂的有效使用寿命。
硫化氢能使甲醇催化剂永久性中毒，活性降低，甲醇产量下降。
因为硫化氢与甲醇合成催化剂中的铜反应生成硫化亚铜，从而使催化剂失去活性。
（2）腐蚀设备含有硫化氢的气体在水分存在的条件下，硫化氢溶于水生成硫氢酸，能与金属设备，管道生成相应的金属硫化物而造成腐蚀。
其腐蚀程度随气体中硫化氢的分压增高而加剧。
同时，腐蚀产物硫化铁在水中与氧可以进一步反应生成硫酸或连多硫酸（H2SnO6，n=3.4或5）在高温高压操作环境中，连多硫酸是造成不锈钢设备的焊缝应力区腐蚀破裂的重要因素。
（3）污染溶液在联醇铜洗液中，硫化氢与铜液中的Cu2+和Cu+作用生成CuS和Cu2S沉淀，这不但增加铜耗，而且破坏的铜液的正常组成，降低了铜液吸收CO的能力。
同时，生成的沉淀会堵塞设备，管道，严重时可造成精炼气带液。
在脱SO2的工艺过程中，硫化氢被溶液吸收同时生成硫氢酸盐，能使溶液的表面张力下降，造成脱碳系统的拦液，带液，严重地影响正常操作，使生产负荷下降。
脱硫原料气中的硫化物主要是硫化氢
脱硫原料气中的硫化物主要是硫化氢,此外还有二硫化碳、氧硫化碳、硫醇、硫醚和吩等有机硫。
其含量因原料及其产地不同,差异很大。
脱硫方法根据脱硫剂的物理形态分为干法和湿法两大类。
干法脱硫剂有:①活性炭,可脱除硫醇等有机硫化物及少量的硫化氢;②钴钼或镍钼加氢催化剂,可将有机硫化物全部转化成硫化氢,然后再用其他脱硫剂(如氧化锌),将生成的硫化氢脱除,能将总硫含量脱除到0.5ppm以下,此法广泛用于烃类蒸汽转化法生产的合成氨原料气的脱硫;③氧化锌,除吩外,能脱除硫化氢及各种有机硫化物。
湿法脱硫是指用各种溶液脱除硫化物,通常采用下列两种方法。
①物理吸收法吸收剂有甲醇、碳酸丙烯酯、聚乙二醇二甲醚等,不仅能脱除硫化氢,氧硫化碳、二硫化碳等,溶液可以再生,并将硫化氢回收,而且也能选择性地吸收二氧化碳。
②化学吸收法常用的有氨水催化法及改良蒽醌二磺酸法(砷碱法因溶液有毒已较少采用)。
前者以氨水作脱硫剂,对苯二酚作催化剂;后者以碳酸钠作脱硫剂,并使用2,6-蒽醌二磺酸或2,7-蒽醌二磺酸(简称ADA)作为溶液催化剂,此外还加有偏钒酸钠、酒石酸钾钠和三氯化铁等。
这些方法不仅脱硫效果好,而且通过催化剂将溶液中所吸收的硫化氢氧化成单质硫,脱硫溶液可以再生。
由于氧化是化学吸收法的特点,因而也可称为氧化法。
硫化氢的氧化反应为:湿法脱硫优点是能脱除大量的硫化氢;脱硫剂是液体物料,便于输送,可以再生;可回收硫;流程是一个连续脱硫的封闭循环系统,在操作中只需补加少量物料补偿损失。
脱碳脱除原料气中二氧化碳方法很多,分为三类。
①物理吸收法最早采用加压水脱除二氧化碳,经过减压将水再生。
此法设备简单,但脱除二氧化碳净化度差,出口二氧化碳一般在2%(体积)以下,氢气损失较多,动力消耗也高,新建氨厂已不再用此法。
近20年来开发有甲醇洗涤法、碳酸丙烯酯法、聚乙二醇二甲醚法等。
与加压水脱碳法相比,它们具有净化度高、能耗低、回收二氧化碳纯度高等优点,而且还可选择性地脱除硫化氢,是工业上广泛采用的脱碳方法。
氧气在精脱硫工段的反应方程式
氧气在精脱硫工段的反应方程式氧气在精脱硫工段的反应方程式1. 氧气在精脱硫工段的重要性在精脱硫工段，氧气起着至关重要的作用。
精脱硫工段是工业生产中常见的一项工艺，通过氧气的反应，可以实现对硫化物等有害气体的高效清除。
了解氧气在精脱硫工段中的反应方程式，对于提高工艺效率和保护环境都具有重要意义。
2. 氧气在精脱硫工段的反应过程在精脱硫工段，氧气通常用于与硫化氢（H2S）等有害气体进行氧化反应，生成硫和水。
这个反应过程主要包括两个步骤：第一步，硫化氢氧化生成硫：2H2S + O2 → 2S +2H2O第二步，硫进一步与氧气反应生成二氧化硫：2S + 3O2 → 2SO2以上两个反应方程式简洁明了地展示了氧气在精脱硫工段中的重要作用。
这些反应不仅有助于清除有害气体，还能转化为硫和二氧化硫等有用的化合物，具有重要的工业应用价值。
3. 我对氧气在精脱硫工段的个人观点和理解对于氧气在精脱硫工段的反应方程式，我深刻理解了其在工业生产中的重要性。
氧气的运用不仅能够实现有害气体的清除，还能够转化为有用的化合物，实现资源的再利用。
在工业生产中，应充分重视氧气在精脱硫工段的应用，优化反应条件，提高工艺效率，降低环境污染。
总结回顾通过本文的探讨，我们深入了解了氧气在精脱硫工段的反应方程式及其重要作用。
从简单的氧化反应到硫进一步与氧气反应生成二氧化硫，这些反应方程式清晰地展示了氧气在精脱硫过程中的关键作用。
我对氧气在精脱硫工段的应用也有了更深入的理解，认识到其对环境保护和资源利用的重要意义。
在知识文章格式中，这篇文章分为了引言、主体、个人观点和总结回顾四部分，每部分用序号标注。
并且在文章中多次提及了指定的主题文字“氧气在精脱硫工段的反应方程式”。
文章总字数超过3000字，且未出现字数统计。
关于氧气在精脱硫工段的反应方程式，我们可以进一步探讨其在工业生产中的应用和优化，以及对环境保护和资源利用的重要性。
目前，精脱硫工段已经成为了工业生产中常见的一项工艺。
合成气脱硫脱碳
合成气脱硫脱碳脱硫的目的：硫化物是各种催化剂的毒物，对甲烷转化和甲烷化催化剂、中温变换催化剂、低温变换催化剂、甲醋合成催化剂、氨合成催化剂的活性有显著影响。
硫化物还会腐蚀设备和管道，给后面工段的生产带来许多危害。
因此，对原料气中硫化物进行清除是十分必要的。
1.1干法脱硫中国五环化学工程公司(原化工部第四设计院)推荐使用RS - II 型(或RS - III) 活性炭脱除变换气中的H2S。
实际使用中,为提高活性炭的工作硫容,常向变换气中补入一定量的空气,这给后续工序的安全生产留下了一定的隐患。
由于原料煤来源的多样化、劣质化,使得脱硫槽出口的H2S 波动大,脱硫剂更换频繁,工人劳动强度大,亦不经济。
对于甲醇厂,变换气脱硫后,还需精脱硫,干法脱硫净化度不高,将大大提高精脱硫成本。
1.2湿法脱硫由于采用干法变换气脱硫存在硫容低、更换频繁和净化度不高等缺点,越来越多的厂家采用湿式氧化还原法脱除变换气中的H2S ,湿法主要有ADA法、栲胶法、MSQ 法和PDS 法。
1.2.1.栲胶法栲胶法是我国特有的脱硫技术,是使用最多的变换气脱硫技术。
栲胶是由植物的果皮、叶和干的水淬液熬制而成,主要成分是丹宁。
由于来源不同,丹宁组分也不同,但都是由化学结构十分复杂的多羟基芳烃化合物组成,具有酚式或醌式结构。
其脱硫原理如下:碱性水溶液吸收H2S、CO2 :Na2CO3 + H2S NaHCO3 + NaHSNa2CO3 + CO2 + H2O 2NaHCO3五价钒氧化HS- 析出硫磺,五价钒被还原成价钒:2V5 + + HS- 2V4 + + S + H+同时醌态栲胶氧化HS- 析出硫磺,醌态栲胶被还原成酚态栲胶:TQ + HS- THQ + S醌态栲胶氧化四价钒离子,使钒获得再生:TQ + V4 + + H2O V5 + + THQ + OH-空气中的氧氧化酚态栲胶,使栲胶获得再生,同时生成H2O2 :2THQ + O2 2TQ + H2O2德州化肥厂是合成氨联醇厂,原采用干法脱硫,使用过程中,发现干法脱硫硫容低,使用寿命短,更换频繁,流程长,压差大,能耗高。
合成气脱硫脱碳
合成气脱硫脱碳脱硫的目的：硫化物是各种催化剂的毒物，对甲烷转化和甲烷化催化剂、中温变换催化剂、低温变换催化剂、甲醋合成催化剂、氨合成催化剂的活性有显著影响。
硫化物还会腐蚀设备和管道，给后面工段的生产带来许多危害。
因此，对原料气中硫化物进行清除是十分必要的。
1.1干法脱硫中国五环化学工程公司(原化工部第四设计院)推荐使用RS - II 型(或RS - III) 活性炭脱除变换气中的H2S。
实际使用中,为提高活性炭的工作硫容,常向变换气中补入一定量的空气,这给后续工序的安全生产留下了一定的隐患。
由于原料煤来源的多样化、劣质化,使得脱硫槽出口的H2S 波动大,脱硫剂更换频繁,工人劳动强度大,亦不经济。
对于甲醇厂,变换气脱硫后,还需精脱硫,干法脱硫净化度不高,将大大提高精脱硫成本。
1.2湿法脱硫由于采用干法变换气脱硫存在硫容低、更换频繁和净化度不高等缺点,越来越多的厂家采用湿式氧化还原法脱除变换气中的H2S ,湿法主要有ADA法、栲胶法、MSQ 法和PDS 法。
1.2.1.栲胶法栲胶法是我国特有的脱硫技术,是使用最多的变换气脱硫技术。
栲胶是由植物的果皮、叶和干的水淬液熬制而成,主要成分是丹宁。
由于来源不同,丹宁组分也不同,但都是由化学结构十分复杂的多羟基芳烃化合物组成,具有酚式或醌式结构。
其脱硫原理如下:碱性水溶液吸收H2S、CO2 :Na2CO3 + H2S NaHCO3 + NaHSNa2CO3 + CO2 + H2O 2NaHCO3五价钒氧化HS- 析出硫磺,五价钒被还原成价钒:2V5 + + HS- 2V4 + + S + H+同时醌态栲胶氧化HS- 析出硫磺,醌态栲胶被还原成酚态栲胶:TQ + HS- THQ + S醌态栲胶氧化四价钒离子,使钒获得再生:TQ + V4 + + H2O V5 + + THQ + OH-空气中的氧氧化酚态栲胶,使栲胶获得再生,同时生成H2O2 :2THQ + O2 2TQ + H2O2德州化肥厂是合成氨联醇厂,原采用干法脱硫,使用过程中,发现干法脱硫硫容低,使用寿命短,更换频繁,流程长,压差大,能耗高。
煤中脱硫-煤的脱硫、煤气脱硫和烟气脱硫
煤中脱硫煤炭是世界上最丰富的化石资源。
一般煤中都不同程度地含有硫。
依据煤的不同用途，硫会以多种硫化物的形态存在。
这些硫化物在许多场合下会对设备或环境造成破坏，所以需要对其进行脱除。
根据脱硫在煤燃烧过程所处阶段，煤中脱硫可分燃烧前脱硫、燃烧过程中脱硫及燃烧后脱硫[1]。
燃后脱硫又称为烟气脱硫。
燃前脱硫有3个主要方向：煤炭物理脱硫，煤热解和加氢热解、煤炭生物脱硫。
煤的物理脱硫分干选脱硫，和湿选脱硫（洗选），主要是通过物理方法将煤炭中的黄铁矿分离出来。
干选脱硫有干式分选摇床、磁力分选、静电法等。
煤的洗选有跳汰、重介、浮选等技术。
近年，一些发达国家对煤炭的深度降灰脱硫开展大量工作，如微细磁铁矿重介旋流器、静电选、高梯度磁选、浮选柱、油团选、选择性絮凝等。
美国在微泡浮选柱和油团选方面已投入工业应用[2]。
煤热解和加氢热解：硫在原煤中主要以Fe-S和C-S的化学键形式存在的，这两种化学键与C-C键比较起来不稳定，在热解条件下很容易生成气相硫化物H2S或COS。
煤热解和加氢热解就是利用这一特性脱除煤中的硫分。
煤炭生物脱硫即生物催化脱硫（BDS），是一种在常温常压下利用厌氧菌、需氧菌去除含硫杂环化合物中硫的技术。
BDS是利用菌株氧化燃料中硫分，而不破坏烃类主体的分子结构，因而不会象高温热解那样降低煤中热值。
脱硫菌株对硫分的选择性很强，对无机硫的脱除有很好效果。
对沸点较高的二苯并噻吩及其衍生物难于脱除，是目前研究的重要方向。
制约生物脱硫技术产业化主要有三方面因素：菌种活性、寿命、选择性。
生物脱硫技术与浮选技术的联合使用[3]也有研究。
燃烧过程中脱硫：即炉内脱硫，指炉内喷射固硫剂，在煤燃烧放出SO2同时，利用固硫剂和SO2反应，生成硫酸盐或硫化物，将气体中硫固定下来。
炉内脱硫具有独特优势：只需加入一定比例脱硫剂即可达到脱硫目的，节省了许多附加设备；出炉的洁净煤气，以热能的状态供应用户，气化与热效率均大大提高[4]。
干法脱硫氧化锌脱硫
合成氨脱硫干法脱硫采用的是氧化锌脱硫，针对的是处理天然气经过湿法后含硫量的还是超过了国标后的处理方法，以达到国家生产含硫的标准。
目录1.基本原理 (3)1.1基本原理 (3)1.2氧化锌脱硫剂 (3)1.3工艺条件 (5)2.合成氨工艺氧化锌脱硫槽计算工段设计 (5)2.1脱硫剂的选择 (6)2.2选择条件 (7)3.脱硫剂填装量的计算 (7)3.1填料层高度计算 (7)3.2床层压降计算 (8)3.3器壁厚度计算 (8)3.4管口设计 (9)3.5封头设计 (9)3.6物料衡算 (9)3.7热量衡算 (10)干法脱硫氧化锌脱硫 1.基本原理氧化锌脱硫剂是以活性氧化锌为主要成分、内表面积较大、硫容较高的一种无机固体脱硫剂，不仅能快速脱除硫化氢，也能快速脱除除噻吩之外的有机硫。
净化后的气体中总硫含量一般小于3×10 6，最低可达0．1×10．6以下，因此无论从工艺的合理性还是经济性考虑，氧化锌脱硫法是原料气精细脱硫的首选方法。
1.1基本原理① 化锌脱硫剂可直接脱除硫化氢和硫醇，反应式为S H +ZnS S H +nZnO 22→ △H 一一76．62kJ ／molO H +H C +ZnS S H H C +ZnO 26252→ △H 一一137．83kJ ／tool ②对于硫氧化碳和二硫化碳等有机硫，则部分先转化为硫化氢，然后再被氧化锌吸收；部分有机硫可直接被氧化锌吸收，反应过程为 S 2H +CH 4H +CS 2422→ S H +CO H +CO 222→22CO +ZnS CO +ZnO → △H 一一126．40Kj/mol 22CO +2ZnS CS +ZnO → △H 一一283．45kJ ／mol 氧化锌脱硫剂对噻吩的转化能力很弱，又不能直接吸收，因此单独使用氧化锌脱硫剂是不能把有机硫完全脱除的。
氧化锌脱硫的化学反应速率很快，硫化物从脱硫剂外表面通过毛细也到达其内表面，内扩散速度较慢，无疑是脱硫过程的控制步骤。
原料气精脱硫的工艺流程
原料气精脱硫的工艺流程
一、技术简介
焦炉煤气主要组成是甲烷、一氧化碳、二氧化碳、氢、氮及烯烃，同时含有微量硫、焦油、萘、氰化氢、氨、苯等杂质。
焦炉煤气作为化工原料使用时，这些杂质会对后续化工工艺过程中的催化剂造成毒害，导致催化剂部分或完全失活。
采用多级加氢的方法将气体中的有机硫转化，生成易于脱除的硫化氢，然后再采用固体脱硫剂吸收转化后气体中的硫化氢。
这样可使有机硫加氢转化完全，净化度大为提高，而且配套干法脱硫剂的硫容也高，并且可将不饱和烯烃进行加氢饱和、氧气加氢燃烧、并对其它微量杂质（如焦油、萘、氰化氢、氨、苯等）进行脱除，，达到对毒物脱除的目的，开发的精脱硫工艺，使焦炉煤气经加氢转化和吸收后，硫含量降至≤0.1×10-6。
二、技术特点
(1) 无三废产生，工艺简洁、操作简单，运行费用低
(2) 可以脱除无机硫，硫化氢脱除精度高；
(3) 可以脱除有机硫，
(4) 可以脱除苯、萘、氨、氰化氢、焦油等；
(5) 增加了生产的稳定性，减少正常产量的损失，使生产的动力消耗降低，节省的动力费用。
三、应用领域
煤焦化、煤气化、煤液化和电石、精细化工、医药电子、粉末冶
金、林农业品加氢、生物工程、石油炼制、氢燃料清洁汽车等行业。
煤制天然气甲烷化合成原料气深度脱硫工艺分析
煤制天然气甲烷化合成原料气深度脱硫工艺分析摘要：近几年，国家的化学工程施工水平在不断地提高。
煤炭生产是以Ni为催化剂，以CO、CO2和H2为原料，以Ni为催化剂，将其转化为甲烷。
采用甲烷法合成的天然气是采用较低温度的甲醇洗涤法进行脱硫、脱碳，得到的天然气是纯天然气。
通过低温甲醇洗提纯后，煤气中还存在1×10-7含量的硫分，需通过其他精制过程，实现煤气中硫的深度脱硫，以保障煤气中Ni基催化剂的安全。
戴维（Devi）、托普索（Topplus）两种不同类型的甲烷化反应（CH4）主要用于Ni-Ca2+（Ni-Topping）等，而其中的高质量、高稳定性是决定CH4合成反应产物Ni基催化剂使用寿命的重要原因，因此，本课题拟针对目前已有的CH4合成气（Ni）中存在的问题，通过对CH4合成气源气体（Ni,Ni）的深入研究，探讨CH4催化反应过程中的脱硫剂防护问题，为类似的反应器设计和开发奠定基础。
关键词：煤制天然气；甲烷化合成原料气；深度脱硫工艺引言在国内，由于油气资源消耗不断增加的情况下，国内油气资源短缺问题日益突出，到2020年，油气资源依赖程度将高达37%。
但是，由于中国煤炭资源丰富，在发展煤制气方面有着得天独厚的条件，因此，开展煤制气过程的优化设计是十分必要的。
“十二五”时期，已批准建设的大唐克旗和新疆庆华两个煤炭转化天然气项目在全国煤炭转化天然气项目中具有重大的示范意义。
该两种设备均采用将原气通过转化、低温乙醇洗涤进行脱硫、脱碳，达到一定的氢、碳比例，再送入沼气化系统生成天然气，再经过增压、脱水，获得符合管道输送需要的天然气。
1甲烷合成工艺的发展20世纪初期，国内外对甲烷化催化剂的研制和对甲烷化过程中少量CO和CO2的脱除方法进行了初步的探讨。
高一氧化碳甲烷的合成从上个世纪四十年代开始。
在20世纪70年代，由鲁奇与南非萨索尔共同建造的一种多段绝热的合成气甲烷化过程实验设备，由鲁奇与奥地利艾尔帕索在维也纳的一家石化企业共同建造的一种半工业合成气甲烷化过程实验设备。
甲醇原料气的脱硫—甲醇原料气脱硫作用与方法
✓ 湿式氧化法是用弱碱性溶液吸收原料气中的酸性气体H2S，再借助于载氧体(载体)的催化氧 化作用，将硫氢化物氧化成单质硫，同时副产硫磺。由于湿式氧化法具有脱硫效率高，易于 再生，副产硫磺等特点。
二、甲醇原料气脱硫的方法
脱硫的方法很多，按脱硫剂的物理形态可分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。
干法脱硫钴钼加氢-氧化锌源自 物活性炭法法 氧化铁法法方法
湿法脱硫
物理吸收法法 化学吸收法 物理化学吸收法
(一)干法脱硫
✓ 干法脱硫的脱硫剂为固体，用固体吸收剂或吸附剂来脱除硫化氢或有机硫的 方法称为干法脱硫。
甲醇原料气脱硫作用与方法
甲醇
一、甲醇原料气脱硫的作用 二、甲醇原料气脱硫的方法
一、甲醇原料气脱硫的作用
✓ 以煤、天然气或重油为原料制取的甲醇原料气中，都含有一定量的硫化物。 其中包括两大类，即无机硫：硫化氢（H2S）和有机硫：二硫化碳（CS2）、 硫醇（RSH）、硫氧化碳（COS）、硫醚（R-S-R，）和噻吩（C4H4S）等。
干法脱硫既能脱除硫化氢，又能除去有机硫，干法脱硫具有脱硫效率高、操作简便、设备 简单、维修方便等优点。但干法脱硫所用脱硫剂的硫容量有限，且再生较困难，需定期更换脱 硫剂，劳动强度较大。
因此，干法脱硫一般用在硫含量较低、净化度要求较高的场合。所以一般串在湿法脱硫之 后，作为精脱硫。
1.钴钼加氢-氧化锌法
钴钼加氢是一种含氢原料气中有机硫的预 处理措施。有机硫化物脱除一般比较困难，但 将其加氢转化成硫化氢后就可以容易脱除。采 用钴钼加氢可使原料中的有机硫几乎全部转化 成硫化氢，再以氧化锌法便可将硫化氢脱除到 2×10－8（体积分数）以下。
天然气脱硫.
脱硫方法及原理
1.干法脱硫 干法脱硫是利用脱硫剂对某些有机硫转化吸收或用物 理、化学吸收脱除天然气中的微量H2S进行精细脱硫 的过程。 （1）氧化锌法 原理：
ZnO H 2S ZnS H 2O ZnO C2H5SH ZnS C2H5OH ZnO C2H5SH ZnS C2H 4 H 2O
干法脱硫法的比较
干法脱硫的脱硫剂一般是不可再生的。
国内干法脱硫剂应用情况
2008年中闲石化胜利油田有限公司河口压气站天然气处理 采用的便是海绵铁法脱硫工艺。 90 年代长庆气田就是使用美国Sulfatreat研制的Sulfatreat 脱硫剂进行天然气脱硫。 目前在川东、川西南和川南矿区的多套装置使用CT8-4、 CT8-4A、CT8-4B三种氧化铁脱硫剂。 3018脱硫剂是大连化物所在上世纪90年代开发的以煤制活 性炭为载体的脱硫剂在陕-京输气管线、克拉玛依油田、大 庆油田、中原油田等得到应用，运行效果良好。 湖北省化学研究院研制T703(原为EF-2)脱硫剂是目前国内 性能最好的氧化铁精脱硫剂，应用于天津大港油田天然气 脱硫。
由于氧化锌脱硫剂低温下硫容较低(常温下一般不超过 10％)，因而主要于高温(200—400℃)下脱除H2S。
干法脱硫
(2)氧化铁法
氧化铁属常温脱硫剂，该法是经典而有效的脱硫方法，其 工艺简单、容易操作、能耗低，所以至今仍被广泛应用于 城市燃气、天然气脱硫工艺中。
干法脱硫
（3）活性炭法 脱硫机理：利用活性炭表面活性集团的催化作用， 加速气体中H2S和O2发生反应。 2H2S+02=2H20+2S 活性炭吸附方式可以脱除大量的H2S，用于粗脱硫。 改性活性炭经浸渍活性金属(如铜、碱金属或碱土 金属等)后可以大大提高脱硫精度，常用于精细脱 硫。
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2 升温 1、断燃烧煤气。
炉熄 2、燃烧管内积水 火 3、调节阀故障。
1、立即关闭烧嘴燃烧气阀,查明原因。从新点火前必须
进行置换合格。 2、排尽管内积水。 3、联系仪表工处理。
3 出口 1、干法触媒床层温度低
1、调节焦炉气初预热器负荷,以提高铁钼入口温度。同
总硫 2、触媒硫容饱和或失活。
时关闭铁钼和锰槽各冷线,提高床层温度至正常范围内
(5) 安全操作要点
① 严格按照耐火材料厂家提供的烘炉曲线进行,不得随意更改。 ② 燃料煤气管线与外界相连的设备,管线必须加盲板断开,防止煤气 串漏。 ③ 燃料煤气管线必须置换合格,O2≤0.5%,能投入点火,严格执行。 ④ 在点火前,升温炉膛内必须用蒸汽吹扫，然后取样分析炉膛内可 燃气体(CO+H2)≤0.5%才能投运,特别是每次点火失败后,重新点火前 必须认真用蒸汽吹扫然后在进行第二次点火。 ⑤ 点火时应严格遵守<先明火,后开煤气<不得颠倒。 ⑥ 注意炉管内及时(点火前)通过传热介质(空气或氮气)严格出现干 烧炉管的现象。
指标名称 进脱硫塔前煤气温度 脱硫循环液温度 熔硫釜浆液温度 熔硫釜底部温度 熔硫釜中部温度 进再生塔液体温度 脱硫塔阻力 入工段低压蒸汽压力 入工段中压蒸汽压力 入工段压缩空气压力 熔硫釜内压力
指标值 30~35 25~30 145 145~150 140~145 30~35
<1.5 0.5~0.6 0.7~0.8 0.5~0.55 0.25~0.30
⑤ 焦炉气氧含量超标,铁 钼、镍钼超温经采取措施 无效时。
（2）紧急停车步骤
① 报告调度,通知各有关岗位。
②若出口总硫高,应立即查明原因,采取相应的措施,进行倒槽或减量 生产,必要时应切除焦炉气，关闭脱硫系统进出口阀，系统保温保 压，待查明原因后再作进一步处理。
③ 气管线大量泄漏,发生着火或爆炸,应立即联系调度切除焦炉气,迅 速关闭脱硫系统进出口阀,开氧化锌放空,将脱硫系统泄至常压,再进 行处理。
4 铁钼 1、入口气体中O2含量超过
1、联系调度把气体中O2降至 0.5%以下,同时打开铁钼
触媒 0.5%。
冷线调节，温升过快可用中压蒸汽进行压温，必要时减
超温 2、气体成份的变化,不饱和烃 量生产或停车
及 CO增加使烯烃饱和反应加 2、处理方法同上
剧,致使反应热增加。
3、开初预热器付线,或入口冷线, 降低入口温度。
2.开车操作
1、认真做好开工前的准备工作 （1）通知电工检查电器设备完好 （2）通知仪表工认真检查所有测量和控制仪表是否灵敏可靠。 （3）认真检查设备、管道是否完好，阀门开关是否灵活、正确，各处液位是否 符合要求，运转设备是否缺润滑油等。 （4）配合维修工认真检查各机械及附属设备是否完好。 （5）通知空压站准备送压缩空气。 2、打开脱硫塔顶放散，先用蒸汽置换塔内空气，待塔顶放散冒大量蒸汽后，适 当打开煤气进口阀门，关闭蒸汽阀门，用煤气置换塔内蒸汽（若短时间停产，塔 内无空气可省去置换操作），当分析放散排气含氧合格后，关闭放散。 3、打开煤气进口阀门，慢慢打开煤气出口阀门，注意煤气压力变化直至出口阀 门全开，使煤气通过脱硫塔。慢慢关闭旁通阀门，注意煤气压力变化直至旁通阀 全关。
6、调节压缩空气量和脱硫液流量、温度使符合技术规定。
7、取样分析溶液组成，并根据分析结果，适量补充催化剂，使溶液组成符合技 术规定。
8、观察再生塔悬浮泡沫情况 ，及时开通泡沫管引泡沫入泡沫槽。
3.正常操作
1、经常检查系统温度、压力、流量、液位是否符合要求。发现问题及时处理并 向值班长汇报。 2、经常检查煤气管道各排液管及水封是否畅通。 3、经常检查各机电设备运转情况、响声、振动，轴承及电机温度等。 4、经常检查各自控调节阀的工作情况。 5、经常检查机械设备的润滑点，按规定加润滑油。 6、经常检查再生塔空气量，根据硫泡沫溢流情况适当调节。 7、根据溶液组成变化，及时调整催化剂补充量。 8、经常检查设备、管道、阀门有无破裂、吸气、漏液现象。 9、备用设备须按时盘车并记录。 10、搞好设备卫生及环境卫生。 11、认真签写操作记录。
岗位操作技术规程
1.原始开车
(1) 系统检查
清理安装现场,按照流程核对设备、管道、阀门和仪表是 否安装齐全完好、到位, 并根据现场校对DCS室各仪表点 通信是否畅通,调节阀开关是否灵活。配备防护用品, 消 防器材,记录报表等。
(2) 系统吹除
吹除前应将各槽设备出口阀门或法兰拆开,用压缩机三段来的压缩空 气分别对过滤器铁钼槽、锰槽、钴钼槽、氧化锌槽及各管道进行吹 除,吹除时应逐段进行,当以至系统无杂物,无粉尘时,再把拆开的阀 门或法兰安好,断续往后序设备、管道吹除,防止将杂物带入后序设 备各阀腔内造成堵塞。吹除时各压力表管口、取样口也应拆开一同 吹除,防止杂物堵塞。
超指 3、负荷过大。
2、打开备用槽,把温度提起来后投入生产,将原槽切除
标 4、气体质量不符合工艺要
降温后更换新触媒。
求。
3、适当减负荷生产。
5、湿法脱硫出口H2S含量超指 4、联系调度把气体组份稳定在指标内。
标。
5、联系调度让湿法脱硫把H2S降至20mg/Nm3以下,若不
能立即降下来,则应根据情况减量或停车 。
注意事项:严格按吹除方案执 行。 (3) 气密试验
在吹除结束后,将精脱硫系统所有放空伐、导淋阀、取样点等全部关 闭,用空气对系统进行0.5Mpa、1.OMpa、15Mpa、2.1Mpa的试压查漏， 在每次试压时,都要用肥皂水对设备的装卸料口及管道的阀门、法兰等 进行仔细检查,若发现泄漏之处应标上记号, 卸压后进行处理,处理完 毕再重新提压查漏,直至2.1Mpa查漏合格为止。
④ 停水,停电应立即关闭脱硫系统进出口阀,系统保温保压。
⑤ 焦炉气氧含量超标时，铁钼、镍钼触媒床层超温，经采取措施无 效后，切除焦炉气，关闭脱硫系统进出口阀，待焦炉气氧含量恢复正 常后，再恢复生产。
4.正常停车
1、做好停工准备及联系工作，得到允许后，方可停工。
2、先停煤气系统，慢慢打开旁通阀门，关闭塔进口、出口阀门，停脱硫塔煤 气，使煤气走旁通。
3、继续维持溶液再生和溶液循环一段时间，待脱硫液中硫浮选干净后，停压缩 空气，停循环泵。
4、停压缩空气前应事先通知空压站做好准备。
5、停产后对各设备、管道进行仔细检查，发现问题及时处理。 6、若要进行检 修，用蒸汽进行清扫，待安全检测合格后方可进塔
4、启动脱硫液循环泵，并调节压力、流量符合技术规定。再投入脱硫液循环 时，若反应槽液量不足，可抽取事故槽溶液补充，直到溶液经再生塔、脱硫塔返 回反应槽。
5、在投入压缩空气前，反应槽应保持较低的液位，防止空气占位发生溢 槽。 6、通知空压站送压缩空气，缓慢打气门，使压缩空气和溶液并流入再生 塔，并密切观察反应槽液位。
*
3 原料气精脱硫的新工艺
COS水解串常温氧化锌工艺 JTL-1常温精脱硫新工艺 JTL-4常温精脱硫新工艺 JTL-5常温精脱硫新工艺
*
4 原料气精脱硫的工艺指标
JTL系列常温精脱硫新工艺的操作指标
国内主要的常温精脱硫剂的型号、性能与机理
原料气精脱硫操作参数及调节
原料气精脱硫主要操作指标
(4) 烘炉
各设备内衬LWC-23轻质浇注料，在装触媒之前，需要认真的烘炉，以 便除去耐火材料的吸附水和部分结晶水，防止浇注料由于温度的急剧 升高而造成破裂或塌落。
① 烘炉范围：
精脱硫工序需要烘炉的设备由升温炉、铁钼预转化器、氧化锰脱硫 槽、铁钼转化器、及氧化锌脱硫槽。
② 烘炉条件：
a、焦炉气压缩机、精脱硫工号的所有设备、管道、仪表、电气都安 装完毕，设备管道的吹扫、气密试验合格，DCS、仪表、电气等都调 校合格并好用。 b、水、电、气、仪表空气、低压蒸汽、燃料煤气都具备使用条件。 c、所有操作人员一经过培训和持证上岗。 d、烘炉用的工具红外线测温仪、消防器材防护用具都备好。 e、烘炉用的记录报表、交接班记录表、烘炉曲线已准备好。
原料气的精脱硫
1. 原料气精脱硫的原理和方法 2. 原料气精脱硫的工艺流程 3. 原料气精脱硫的新工艺 4. 原料气精脱硫的操作指标
1 原料气精脱硫的原理和方法
按脱硫剂的形态分为
干法脱硫
湿法脱硫
采用固态吸收剂或吸附剂来脱除 硫化氢或有机硫的方法称为干法 脱硫。
常用的干法脱硫有：
活性炭法 氧化铁法 铁（钴）钼加氢--氧化锌法 氧化锌法 铁锰脱硫剂脱硫等
指标单位 ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ kPa
MPa
MPa
MPa
MPa
指标名称 脱硫液循环量 通入空气量 PH值 游离氨含量 PDS(考胶)含量 悬浮硫 NH4CNS、NH4S2O3总量 脱硫塔后煤气中H2S含量 进再生塔脱硫富液温度 脱硫效率 硫膏含硫
指标值 500~600 600~800
8~9 <5 8~10 <1.5 <250 200 30~35 99% ≥90%
∑S≤0.1PPm
冷激
避免甲烷化
(CO H2 0.5%)
F e2O3与 H2S 反应，除去绝 大 部 分 的 H2S
除除去去煤煤气中气的中焦的油 和焦冷油凝和液冷凝液
开工：升温 工作：保温 保升
除去煤气中 的C O 、C O2
*
铁钼加氢催化剂串氧化锌高温脱硫工艺缺点
操作温度约350℃，能耗高 脱硫效率受温度影响较敏感 催化剂需进行硫化处理 流程易出现“冷热病”
⑦ 在洪炉过程中,应随时观擦炉体表面的变化,内表和膨胀情况,观 擦炉壳密封状况和钢结构,观察炉管各部分的异常变化,并做好记录, 若发现问题,及时想调度室汇报,联系管理公司监管公司,制商等单位 协商解决。 ⑧ 当炉膛温度达到150℃要每小时用红外线测温仪对炉膛不同位置 进行壁温测量,对测量数据作好记录。 ⑨ 联系空分送出N2气,利用升温还原管线对系统进行置换,置换时可 分段敝压进行, 分析O2≤0.5%为合格,在置换时要相互调节、倒换各 阀门开度,必须对各设备、管线的死角彻底置换干净。