磨床加工方法

磨床加工方法

工件研磨前应粗洗砂轮,进行工件粗磨

平面加工

平面加工分为粗加工和精加工,粗加工时尺寸预留0.15-0.03mm,精加工尺寸到位.

1.加工前,应把工件毛刺打掉,并测其余量. 一般工件进行对称研磨.

2.研磨第一面时,对刀后应提起0.02mm,走一刀后再下刀研,磨般选择高点对刀.

3.根据工件薄决定研磨量及吸磁大小.

4.如果工件面小且厚,则吸磁力大,进入量可多,钽不能超过0.1mm

5.工件面与厚度比例比较大,则吸满磁,进刀量最多可在0.05mm,否则工件会烧伤出现泡痕.

研磨中要加酒精冷却.

6.工件面与厚度比例非常大,即薄形工,件则视情况而减小磁力,或吸磁后完全退磁.此时进入

量在0.01mm以内,且加酒精冷却.如果有变形,则用虎钳夹住研磨.另砂轮要洗粗一些,且多洗几次砂轮.

7.第二面用同样方法研磨,完成工件粗加工.然后进行精加工.方法同上,但进刀量为

0.002-0.005mm.

8.平面的平面度一般应在0.002mm以内.

9.平面上不能有浪痕,烧伤,不能磨痕错乱.

对刀

一.以工件为准

对刀前首先要洗好砂轮侧壁,底部,确定侧壁,底部洗平.

1.平面对刀,即用砂轮底部对刀. 将砂轮摇至工件表面约1mm处,再用眼睛目视砂轮底部离工件表面有一条缝即可,此时砂轮未运转.摇动工件确定未撞上砂轮.将工件表面涂上色笔,打开砂轮,然后慢慢下刀并摇动手轮,直到漆笔被擦掉,x轴归0. 工件表面研磨过,则直接研磨,未研磨过,则应提起0.02mm后再研磨.

2.侧壁对刀.用砂轮侧壁对刀. 与底部对刀差不多,当有一条缝,后打开砂轮,摇动工件,y

轴慢慢进刀,听声音或看漆笔确定是否对上刀.此种对刀法易损伤工件,且不怎么准,非特殊情况不用.

二.以基准块为准

A

基准块

将基准块放于平台上,并靠挡板上,并敲几下,使之紧贴.用细砂轮侧壁(已洗好)碰A面(基准边),如果A面不平,则可用砂轮磨平,研磨量最多可是0.05mm以内,确定A面以后,归0.基准边设置完成,工件可靠在上面进刀研磨.此方法比在工件上对刀要准,且危险程度小.

六面体加工方法

一.六面体加工工序

1.打毛刺

2.测尺寸余量,一般为0.30mm左右

3.准备好砂轮,平台,酒精

4.研磨1面,2面,一般选大面.尺寸到位

5.用虎钳夹持1,2面,研磨3面及5面

6.检测垂直度,并修正至ok

7.研磨4,6面,尺寸到位

二.注意事项

1.各面间要符合要求

2.研磨时切记分中研磨余量

3.垂直度不好,可用虎钳,治具修正

4.工件毛刺应随时清除,处理时不可倒角

5.工件表面应保证光洁度,不可有浪痕,烧焦

6.尺寸公差一般为+_0.005mm

7.薄形六面体在防止变形

台阶加工步骤与注意事项

一.加工步骤

1.六面体各尺寸到位规格:40*7*5

2. 清洗砂轮侧壁及底部

3. 工件平行置于平台上,用挡块挡校平

4. 对刀

5. 切台阶

如果砂轮宽度< 5mm,b=2.5—5mm 如果砂轮宽度< 2.5mm,也就是1个砂轮宽度要切3次(切台阶时首先要检查一下砂轮宽度,尽量选择大于台阶宽度尺寸的砂轮)

6. 清角

7. 完成,工件检测,确定返修,ok,ng

二.注意事项

严格控制尺寸,防止工件变形,烧焦目视砂轮洗平即可

工件无毛刺,工件可靠在基准块上面

a.砂轮在基准上对刀进到35mm(y轴),x轴对刀,下至3mm即可

b.砂轮从侧壁对刀进到5mm(y轴),x轴对刀下至3mm即可

对刀要准,必要时一定要涂上色笔

对刀切下去后,再移到y轴,目视稍微移出工件端部切下去,然后再把中间的余量切下去切台阶应选择y轴 > x轴的台阶面,也就是5>3,即y5,x3

槽加工

一.加工步骤

1. 研磨好六面体,保证 ,且尺寸到位

2.将工件放于平台上,并校平

3.用洗好的细砂轮碰边,y轴归零

4.用底部碰边,x轴归零

5.y轴走至c+b/2 ,然后切削至a.

a.如果砂轮厚度t刚好与槽宽b相等,则直接切削到位

b.如果t

c.如果t>b,则不能切

6.如果直角太钝,应洗砂轮后再研磨一次,即为清角

7.检测ok

二.注意事项

1.砂轮可为粗,细砂轮,但应清角及防止变形

2.如果3b>t,则应先切两边,再切中间

3.检测槽宽,可用块规检测

4.如果b=t,则t应小0.005—0.015mm

5.对刀方法不同,则第一次进刀量也不同,视情况而定

6.对刀可涂漆笔,擦掉即可;可用基准块,砂轮碰上即可

斜度加工

一.加工步骤

1.用正弦平台垫起20度,并将工件放于平台上

2.研磨工件至尺寸

二.注意事项

1.块规h=100(75)*sin200

2.对刀夹角,则研磨量为(x轴):x=5cos200=4.7mm

3.六面体须保证 ,无毛刺

4.特殊情况下,洗斜度砂轮研磨

5.正弦平台,工件应校正

6.测量余度尺寸,应使用工具显微镜或投影机

7.靠破斜度可预留0.01mm左右

8.特殊斜度,使用特殊方法研