磨床加工方法
磨床加工作业指导书
磨床加工作业指导书一、引言磨床加工是一种常见的金属加工方法，通过磨削工艺，可以使工件表面达到较高的精度和光洁度。
本指导书旨在提供磨床加工的详细步骤和操作要点，以帮助操作人员正确进行磨床加工作业。
二、工作准备1. 确认工件和磨具的材质和尺寸要求，并进行检查。
2. 准备好所需的磨具、磨剂和冷却液。
3. 检查磨床设备的运行状态，确保各项安全措施已经采取。
三、操作步骤1. 安装工件和磨具a. 将工件固定在磨床工作台上，确保工件与磨具之间的间隙适当。
b. 安装磨具，确保磨具与工件的接触面平整。
c. 确保工件和磨具的安装位置符合加工要求。
2. 调整磨床参数a. 根据工件材质和加工要求，选择合适的磨削速度和进给速度。
b. 调整磨床主轴的转速，确保磨削效果和加工效率的平衡。
c. 根据工件的尺寸和形状，调整磨床的进给量和进给方向。
3. 进行磨削加工a. 启动磨床设备，确保设备运行平稳。
b. 通过手动或自动控制，使磨具与工件接触并开始磨削。
c. 根据加工要求，逐渐调整磨床的进给速度和磨削深度。
d. 定期检查磨削效果，确保加工质量和精度达到要求。
e. 在磨削过程中，根据需要添加适量的冷却液，以保持磨具和工件的温度。
4. 完成磨床加工a. 当磨削达到所需尺寸和形状时，停止磨削操作。
b. 关闭磨床设备，清理工作台和磨具。
c. 对磨床设备进行日常维护和保养，确保设备的正常运行。
四、安全注意事项1. 在进行磨床加工前，操作人员应穿戴好防护设备，如安全眼镜、防护手套等。
2. 在磨削过程中，严禁将手指或其他身体部位靠近磨具和工件。
3. 在添加冷却液时，应注意避免溅出和烫伤。
4. 在磨床设备故障或异常情况下，应立即停止操作，并及时通知维修人员进行检修。
五、常见问题及解决方法1. 磨削过程中出现磨具磨损较快的情况。
解决方法：检查磨削参数是否合理，适当调整磨削速度和进给速度；检查磨具材质和质量是否符合要求。
2. 磨削效果不理想，工件表面粗糙度较高。
磨床加工
砂轮架 砂轮架供安装砂轮用，并装有单独电动机， 通过皮带传动带动砂轮高速旋转。砂轮架可在床身 后部的导轨上横向移动。
尾座 尾座的套筒内有顶尖，用来支撑工件的另一 端。尾架可在工作台上纵向移动，扳动尾架上的杠 杆，顶尖套筒可伸出或缩进，以便装卸工件。
(2)
平面磨床 平面磨床可分为卧轴矩台式和立轴矩台式两 种。
图1.3平面磨床
5.外圆磨床的液压传动
图1.4液压传动原理
1.2 砂轮的特性及应用
砂轮是主要的磨削工具。它是由磨料和黏合剂 粘结在一起焙烧而成的疏松多孔体，可以粘结成各 种形状和尺寸。
图1.5砂轮
砂轮的磨粒直接担负切削工作，锋利且坚韧。加 工硬材料时用软砂轮；磨软材料时则用硬砂轮；磨 削紫铜和黄铜时，要用力度小的软砂轮。
图1.1磨床的应用
3.磨加工的精度和表面粗糙度值 ：
磨削加工能获得很高的加工精度和表面粗 糙度。通常加工精度可达IT7-IT5,表面粗糙度 可达0.8-0.2mm。采用精密磨削以及镜面磨削工 艺时，表面粗糙度可达0.1-0.01mm。 4.万能外圆磨床、平面磨床的主要组成部分及作 用: (1)万能外圆磨床 外圆磨床由床身、工作台、 头架、砂轮、内圆磨头、砂轮架和尾座等部件组 成, 如图所示:
图1.2外圆磨床
床身 床身用来安装各部件，上部有工作台和砂轮 架，内部装有液压传动系统。
床身上的导轨供工作台移动，横向导轨供砂轮架 移动。 工作台 工作台有两层，下工作台沿床身导轨作纵 向往复运动，上工作台相对下工作台能做一定角度 的回转，以便磨削圆锥面。
头架 头架上有主轴，主轴端部可安装顶尖、拨盘 或卡盘，以便装夹工件并带动其旋转。主轴由单独 电动机通过带传动的变速机构带动旋转，使工件可 获得不同的转动速度。头架可在水平面内偏转一定 角度。
轴承磨床方法
轴承磨床方法轴承磨床是一种用于制作精密轴承的机械设备，其主要原理是利用旋转磨轮对加工件进行研磨，从而达到精密加工的目的。
下面将介绍轴承磨床的方法，包括设备操作、工艺流程、注意事项等方面。
一、设备操作1. 准备工作。
在操作之前，需要确定加工件的尺寸和形状、磨轮的类别和规格、磨轮磨削的粗细程度等信息，以便进行合理的工艺流程。
同时需要对设备进行检查，确保各部件的运转良好。
2. 载入加工件。
将加工件放入夹持装置中，并进行必要的位置调整，使其与磨轮的研磨轨迹相吻合，而且要确保固定牢固。
3. 调整磨轮。
根据加工件的尺寸和形状，选择合适的磨轮，并进行必要的修整和调整，以保证其直径、圆度和箍带固定。
4. 开始磨削。
开启主轴电机，使磨轮旋转，并且通过控制加工件和磨轮的坐标轴运动，使其进行磨削。
此时需要注意磨削的深度和移动速度，以避免过度磨削导致加工品失效。
5. 停止磨削。
当加工达到要求时，停止主轴电机的转动，并且将加工品取出，进行必要的检查和处理。
二、工艺流程轴承磨床的工艺流程主要包括三个部分：粗加工、半精加工和精加工。
这些部分的主要任务是逐步提高加工精度和表面质量。
1. 粗加工。
粗加工是指在轴承磨床上进行的第一步加工，主要目的是在确保轴承外形尺寸的前提下，将轴承外表面的挂毛、氧化皮、焊渣等缺陷去除，并适度切削加工厚度。
2. 半精加工。
半精加工是指在轴承磨床上进行的第二步加工，主要目的是进一步提高轴承的尺寸精度和表面质量。
在半精加工阶段，要对加工参数进行严格控制，以确保加工轨迹、磨轮选择、加工量的合理性。
三、注意事项1. 设备保养。
轴承磨床的使用寿命与设备保养密切相关，因此需要定期清洗和润滑各摆件，以及定期检查工作表面是否平整、夹持装置是否牢固等。
2. 磨轮选择。
磨轮的选择必须严格根据加工件的要求，选择合适规格、材料、形状、磨削种类等参数，以避免因错误选择导致加工失败。
3. 安全操作。
在设备操作过程中，要注意保护自身的安全，特别是防止磨削时产生灰尘和夹紧装置不当等导致的危险事故。
磨床加工作业指导书
磨床加工作业指导书引言概述：磨床是一种重要的金属加工设备，广泛应用于制造业中。
本文将详细介绍磨床加工的步骤和注意事项，以帮助读者掌握磨床加工的基本技巧。
一、磨床加工的准备工作1.1 确定加工材料和加工要求：首先需要明确加工材料的种类和加工要求，例如表面粗糙度、尺寸公差等。
1.2 准备磨削工具：根据加工要求选择适当的磨削工具，包括砂轮、磨石等。
确保磨削工具的质量和尺寸符合要求。
1.3 检查磨床设备：在进行加工前，需要对磨床设备进行检查，确保各部件的正常工作和安全性能。
二、磨床加工的操作步骤2.1 安装工件：将待加工的工件安装到磨床工作台上，并通过夹具固定。
确保工件的位置准确，并避免夹具对工件造成损坏。
2.2 调整磨削参数：根据加工要求和工件材料，调整磨削参数，包括磨削速度、进给速度、磨削深度等。
确保参数的准确性和合理性。
2.3 开始磨削加工：根据设定的参数，启动磨床设备，开始进行磨削加工。
在加工过程中，需要根据实际情况进行调整和监控，确保加工质量。
三、磨床加工的注意事项3.1 安全操作：在进行磨床加工时，必须严格遵守安全操作规程，戴好防护眼镜、手套等个人防护装备，确保人身安全。
3.2 磨削液的使用：根据加工材料的不同，选择适当的磨削液，并按照规定的比例加入磨床设备中。
磨削液的使用可以降低磨削温度、减少磨削力，并提高加工质量。
3.3 定期保养和维护：定期对磨床设备进行保养和维护，包括清洁设备、润滑部件、更换磨削工具等。
保持设备的良好状态，延长设备的使用寿命。
四、磨床加工的常见问题及解决方法4.1 磨削过程中出现振动：可能是由于工件不平衡或磨削工具磨损不均匀所致。
解决方法包括重新调整工件位置、更换磨削工具等。
4.2 磨削后的工件表面粗糙度不符合要求：可能是由于磨削参数设置错误或磨削工具选择不当所致。
解决方法包括调整磨削参数、更换适当的磨削工具等。
4.3 磨床设备故障：可能是由于设备磨损或操作不当所致。
坐标磨床加工的基本方法
坐标磨床加工的基本方法说起坐标磨床加工，那可真是一门讲究活，得细细道来。
我是个爱琢磨的人，一见到坐标磨床那精密的构造，心里就痒痒，想探究个究竟。
坐标磨床啊，可不是一般的磨床，它讲究的是高精度，复杂形状加工。
这“坐标”二字，听着就让人联想到精密、准确。
可不是嘛，这机器就是用坐标系统来控制磨头的位置和运动，从而达到对工件进行精密加工的目的。
坐标磨床加工的基本方法，咱们得先说说磨削一个孔。
你想啊，砂轮得偏离行星主轴轴心线一个工件半径值，还得一边自转一边公转，像跳舞似的，还得在龙门磨磨削过程中扩大偏心量，进行微量进给。
你说这难不难？可人家就是能这么精细地控制，磨出一个漂亮的孔来。
平面磨削呢，又不一样。
行星主轴不转了，工作台得动起来，沿着X向或Y向移动，砂轮还得继续微量进给。
这活儿看着简单，实则也得费一番功夫。
再说说轮廓磨削，这可是个技术活儿。
CNC坐标磨床采用的是点位控制式，也就是定点磨削。
得用X、Y坐标的移动，让行星主轴中心与工件上圆弧半径的圆心重合，再用偏心滑板来微量进给控制半径尺寸。
你说这像不像是在绣花？一针一线，都得精确到位。
还有那锥孔磨削，得用组合式径向进给与垂直走刀搭配加工。
这一招一式，都得拿捏得恰到好处，才能磨出一个完美的锥孔来。
常用的磨削方式有三种：径向进给式磨削、切入式磨削和插磨法磨削。
径向进给磨削是最常见的，砂轮沿着偏心半径的方向相对于工件作少量移动，简单易懂，也容易掌握。
切入式磨削呢，就得小心了，得用砂轮的端面来磨，热量和切屑不易排出，磨削条件恶劣，得时刻提防着砂轮爆裂。
插磨法磨削，听着就新鲜，磨轮快速上下移动的同时，还得围绕着被磨零件的轮廓进行磨削，这活儿可得有点手艺才行。
说到这儿，我想起有一次在车间里，看到一个师傅在操作坐标磨床，那手法，真是绝了。
砂轮在他手里，就像听话的孩子，想怎么磨就怎么磨，精度控制得那叫一个准。
我看得目瞪口呆，心里那个佩服啊，真是没法说。
坐标磨床加工，看着简单，实则学问大了去了。
精密磨床各种斜度的加工方法 (1)
各种斜度的加工方法对于我们在加工工件插破时,主要有两种方法:一种是用正弦磁器加工;一种是在砂轮上直接修斜度。
一.利用正弦磁器 (如右图)在加工一些斜度面面积较大时,我们一般采用正弦磁器来加工如右图的工件,在加工斜度前先在工件的E点划一条线,然后把正弦磁器的角度调到工件所需的角度,当砂轮和工件相接触时(即A点时)将机台X轴归零,算出H值(即Sina AE),H值即是砂轮所要进的数,加工过程中应把X轴的进刀量与所画的线结合起来对比加工。
二.修砂轮法对于一些斜度大,斜面面积小且斜度在槽内面,用修砂轮法是比较方便的。
1.加工如右图(A)的工件时,把砂轮的底部修成工件上所需的角度(砂轮上的斜度宽必须大于或等于L值);把工件校平砂轮的侧面与工件的D面碰刀归零,Y轴进到E点(如右图B)当砂轮碰到工件的A点时,X轴归零,然后X轴进刀到F点,这样工件的斜度就加工出来了。
2.加工如右图(图C)的插破斜度方法一:把砂轮的侧面修成a0且砂轮上斜度的高度h与工件上斜度的高h相等,如图c ,首先砂轮的底部与工件的B面碰刀并归零,然后砂轮的底部下到C点,C注意:在实际加工过程中Y轴在进刀时应少进0.03~0.05mm,先相加工然后进到实数精加工)方法二:如右图d把砂轮的侧面修成a0,但砂轮上的斜度的高h大于工件上斜度的高度h,首先用砂轮的底部在B面与工件的A面碰到,当砂轮碰到F点时Y轴归零,把砂轮升起,Y轴进到E点,X轴进到零(注意:在实际加工时,Y轴应少进0.03~0.05mm,先粗加工,然后进到实数精加工),工件所需的斜度即加工出来了,此种加工方法的好处是当精加工完毕,如果有R角,可以到砂轮的底部R角修掉,然后把工件的R角清掉。
当工件上有多处相同的斜度时,我们在加工前在平台上校一平面度和垂直度都好的挡块,连加工完图中的E处时,把工件的A面与挡块贴紧就可以直接下刀加工G处。
砂轮斜度修整的正确方法1.砂轮的斜度是用角度修器来修出的,角度修整器的工作原理是运用正弦定理。
模具制造工艺学.第九章 坐标磨床加工
a）
b）
c）
图9-19 方孔磨削
（四）圆弧磨削 1．回转行星主轴磨削法 2．利用圆转台及复式工作台联合磨削法
图9-20 行星主轴往复摆动附件 1-座子 2-螺母 3-碰块
图9-21 圆弧磨削
（五）槽的磨削 1．键槽磨削 2．圆弧槽和腰形直槽磨削
图9-22 键槽磨削
图9-23 球面磨削
（六）球面磨削 （七）极坐标孔磨削和水平圆转台 （八）空间极坐标孔的加工
第三节、坐标磨床的加工技术
一、加工工作原理
1、磨削技术的特点
2、坐标磨削法的特点
坐标磨削是磨削技术中属于内圆磨削的一种行星回转形式。
1)磨削时工件固定不动，磨头部分完成磨削过程四个运动， 结构复杂，刚性差，系统弹性大。
2)磨头主轴为垂直设置，工件放在工作台上可作x、y坐标 移动和回转运动，适宜于成形轮廓和坐标孔的加工。
2)平面磨削时，行星主轴一般是不转的，而工作台沿着x或 y向移动来实现。而砂轮的进给通常仍用扩大偏心半径，进行微 量进给。
3)在轮廓磨削中，一般型式的坐标磨床是采用点位控制式 (亦为定点磨削)。即利用x、y坐标的移动使行星主轴中心与工件 上圆弧半径的圆心重合，并用行星主轴下端的偏心滑板来微量 进给控制半径尺寸。连续轨迹数控坐标磨上，则用范成法进行 磨削。
4)锥孔磨削：将根据坐标磨床的磨锥原理分二种流派分别 进行。
二、几种常用磨削方式
1．径向进给式磨削 这种方式的特点是利用砂轮的圆周面 进行磨削。进给时每次砂轮沿着偏心半径的方向相对于工件作 少量的移动。
2．切入式磨削 这种磨削方式是利用砂轮的端面来进行， 又称为端面磨削，进给时砂轮沿轴向进给。
3．插磨法磨削 这种方式是磨轮快速上下移动的同时，围 绕着被磨零件的轮廓进行磨削。
磨床平面加工的工艺
磨床平面加工的工艺
磨床平面加工工艺是一种常见的金属加工工艺，主要用于加工平面表面的精度和光洁度要求较高的工件。
下面是磨床平面加工的一般工艺流程：
1. 工件准备：选择合适的工件材料，并将工件锁定在磨床的工作台上。
2. 选择磨削工具：根据工件的材料和加工要求，选择合适的磨削工具，如砂轮、金刚石磨头等。
3. 磨削前的预处理：对工件进行必要的预处理，如清洁、去除锈蚀等。
4. 初步磨削：根据工件的要求和工艺要求，选择合适的磨削参数，进行初步的磨削操作。
磨削过程中，工件和磨削工具之间应保持适当的接触压力和磨削速度，以确保加工效果。
5. 精细磨削：在初步磨削的基础上，根据要求进一步进行精细磨削操作，以获得更高的精度和光洁度。
6. 检验与修正：在完成磨削后，对工件进行检验，检查加工表面的平整度、尺寸精度和形状等方面的要求是否符合。
如需要，可以对不合格的部分进行修正。
7. 表面处理：在磨削完成后，根据工件的需要，进行表面处理，如抛光、镀铬
等。
以上是磨床平面加工的一般工艺流程，具体的加工工艺还需根据工件的不同要求和磨床设备的特点进行调整和优化。
普通平面磨床操作方法
普通平面磨床操作方法普通平面磨床是一种用于加工平面零件的机床，广泛应用于机械制造和加工行业。
下面将详细介绍普通平面磨床的操作方法。
一、准备工作1. 安全检查：操作前需要检查磨床的工作部位是否完好，电源是否接地良好，各种保护装置是否齐全可靠，确保操作安全。
2. 清洁检查：清除磨床工作台面、导轨、滑块等部位的灰尘和污物，保持机床清洁整洁。
二、上下料操作1. 上料：首先选择合适的磨具，将待磨工件放置在工作台上，固定好。
2. 调整工件位置：根据加工要求，使用手轮或液压装置调整工作台的位置，使工件与磨具接触。
3. 定位：使用机床上的夹具、挡块等装置，将工件固定好，确保工件加工时的稳定性和准确性。
4. 确认加工参数：根据工件的要求，设定磨床的参数，包括进给速度、工具转速、进给量等。
三、工件加工操作1. 开机：打开磨床的电源开关，启动电机。
2. 选择加工模式：根据工件的加工要求，选择适合的加工模式，包括手动模式和自动模式。
3. 粗磨操作：根据加工需要，调整磨轮的位置和加工参数，开始进行粗磨操作。
操作人员需按照规定的路径进行移动，确保磨具能够均匀地磨去工件表面的不平整部分。
4. 精磨操作：在完成粗磨后，经过清洗和检查工件表面质量，确认没有明显的缺陷后，使用更细的磨具，进行精磨操作。
5. 进给操作：通过手轮或液压装置，控制工作台的进给速度和进给量，使磨具能够均匀地磨削工件。
注意，工作台的进给速度要选择适宜的速度，过快或过慢都会影响加工质量。
6. 检测与调整：根据磨削后的工件情况，使用测量仪器检测工件的尺寸和平面度，进行必要的调整。
四、结束操作1. 停机：工件加工完成后，停止电机运转，关闭电源开关。
2. 检查工件质量：对加工后的工件进行检查，确认是否符合要求，如有问题应及时反馈和处理。
3. 清洁工作台和机床：清除磨床上的磨屑和污垢，保持工作台面、导轨等部位的干净。
4. 关机：关闭磨床的各项功能开关，断开电源。
总结起来，普通平面磨床的操作方法主要包括准备工作、上下料操作、工件加工操作和结束操作等步骤。
平面磨床加工的步骤-磨床的基本操作是什么？
平面磨床加工的步骤-磨床的基本操作是什么？在机床加工中，平面磨床，接下来中意磨床为您解说平面磨床加工的步骤：磨床的基本操作是什么？的问题。
1、磨床的基本操作是什么？1、使用磨床前应检查机械、螺丝、电器、防护装置、吸尘装置、工卡量具等是否牢固，必须完好无损。
2、用手检查各部位后，检查磨头纵向往复运动，确认正常后，即可进行工作。
3、工作前根据工件的磨削长度手动调整换向块铁的位置，并拧紧。
4、机床工作时，液压系统的压力不应超过规定值范围。
油温不应超过50℃。
当油缸内有空气时，磨头应以行程来回数次排气。
5、机床纵向运动无自动和手动联锁机构。
使用液压自动往复运动时，必须拉出手柄。
6、工作时要经常检查夹具、工件的紧度、砂轮的平衡紧度和皮带的松紧度。
磨钝的砂轮应及时修理。
中意平面磨床产品具有高精度、高稳定性、高性价比等优良特点。
是社会现代化生产的加工母机生产制造企业。
7、修整砂轮时，石刀固定在专用支架上。
操作中严禁撞击，佩戴防护眼镜。
8、砂轮未与工件分离时，不允许停车。
9、砂轮的更换应遵循磨床的一般安全规定。
10、磨削时不要接触工件，也不要跨运动部件转移东西。
11、机床的调整、修理、润滑、擦拭等工作只能在停机状态下进行。
二、认真执行以下磨床通则（1）新砂轮的安装必须做到：1、仔细检查新砂轮，严禁使用如果有裂缝和疤痕。
2、新砂轮要经过两次严重的静平衡，即安装前一次，主轴安装后用石校正一次，拆下平衡一次。
3、安装新砂轮时，砂轮与法兰之间应垫0、5~2mm的纸垫。
法兰螺钉应均匀拧紧，但不要过度压缩，以免压坏砂轮。
4、新砂轮安装好后，以工作转速运行不少于5分钟，确认安装无误，正常运转后才能工作。
工作前应检查砂轮和砂轮罩应完好无损，无裂纹，安装正确，紧固可靠。
没有砂轮护罩的机床是不允许启动的。
(3) 认真对待工作：1．每次启动砂轮前，应将液压启停测井置于停止位置，调节手柄置于转速位置，砂轮座快速进给手柄置于停止位置位置。
详解平面磨床5种常见的打磨方法
详解平面磨床5种常见的打磨方法平面磨床加工的装夹方法多见的垫圈、摩擦片、样板、薄板等薄片零件，由于刚性差、散热困难、热处置后曲折，装夹时导致夹紧变形，磨削时易翘曲，一般选用磁力吸盘在平面磨床上磨削加工，磨削完成后，去掉磁性招引力，薄片工件恢复原状，难以确定加工精度。
如选用以下几种装夹方法，薄片工件在舒畅状态下进行定位与夹紧，使用双端面进行磨削加工，可获得杰出作用，充足零件加工精度需求。
下面，认真讲讲平面磨床5种常见的打磨方法：一、水平轴力矩台平面磨床。
在此机床中，工件由矩形电磁工作台固定。
四轮进行主旋转的运动，工作台进行纵憧憬还运动，四轮车床进行间歇的纵向切削运动和横向转移运动。
二、垂直轴圆台平面磨床。
在这种机床上，四轮做主旋转的运动，旋转板做圆周转移运动，四轮架做间歇的垂直切削运动。
三、垂直轴台式平面磨床。
在这台机器上，四轮进行主旋转的运动，矩形工作台进行纵憧憬还运动，四轮架进行间歇性的垂直切削运动。
四、水平轴圆台平面磨床。
在这台机器上，四轮进行主旋转的运动，旋转板进行圆周转移运动，四轮框架进行连续径向转移运动和间歇垂直切削运动。
另外，可以将工作台的旋转中心线调整到倾斜位置，便利圆锥体的磨削。
五、双头磨床。
使用两个打磨头的端面，将工件的两个平行面同时打磨为水平轴和垂直轴两种类型。
工件由直线或旋转进给装置通过砂轮引导。
这种磨床动力大，适合大量生产轴承、环形活塞环等零部件。
平面磨床主轴不能正常工作是由哪些原因造成的一、平面磨床主轴自身的料子刚度不足，制作套筒时不点火，主轴在后续使用中会发出很大的声音，只需替换新的整体主轴即可解决问题。
二、主轴前轴承进水了。
密封度不足，水溶解在主轴上，需要替换主轴来解决。
只有重新平衡才略修好主轴。
三、主轴进入打磨工件太多，砂轮和工件在旋转中轰击，使主轴偏转，会导致打磨工件产生波纹和振动，因此要平衡主轴自身。
平面磨床研磨不锈钢的技巧：假如你要用平面磨床研磨的不锈钢是被电磁盘吸住，而且电磁盘吸不住或者吸不紧的话，可以适当的找几个一般铁板挡在要磨的不锈钢的四周，重要要挡在前面，防止在磨削时不锈钢零件移动。
磨床加工作业指导书
磨床加工作业指导书一、引言磨床加工是一种常见的金属加工方法，通过旋转磨削工具与工件接触，去除工件表面的不规则部分，使其达到所需的精度和光洁度。
本指导书旨在提供磨床加工的详细步骤和操作要点，以确保操作者能够正确、高效地进行磨床加工作业。
二、准备工作1. 确保操作者已经接受过磨床加工的相关培训，并且具备一定的机械加工基础知识。
2. 检查磨床设备是否正常运行，包括电源、润滑系统、冷却系统等。
3. 准备好所需的磨削工具、夹具、量具等。
三、操作步骤1. 确定工件加工要求和加工工艺，包括工件的尺寸、形状、精度要求等。
2. 将工件安装在磨床上，使用合适的夹具进行固定，确保工件稳定、安全。
3. 调整磨床设备，包括磨盘的高度、角度、转速等参数，以适应工件的加工要求。
4. 进行粗磨，即使用粗磨砂轮对工件进行初始磨削。
注意保持磨削过程中的稳定性，避免过度磨削。
5. 进行中磨，即使用中磨砂轮对工件进行进一步的磨削。
根据工件的要求，逐渐减小磨削深度，提高加工精度。
6. 进行精磨，即使用细磨砂轮对工件进行最后的磨削。
注意保持磨削过程中的稳定性，避免过度磨削。
7. 检查工件加工结果，使用量具等工具进行尺寸、形状、精度的测量，确保工件符合要求。
8. 清洁磨床设备和工作区域，保持整洁。
四、操作要点1. 在操作过程中，要注意自身安全，佩戴好防护眼镜、手套等个人防护装备。
2. 磨削过程中，要保持磨削工具和工件之间的良好接触，避免产生过大的切削力，以免损坏工件或磨削工具。
3. 注意磨削工具的选择和更换，根据工件的材料和加工要求，选择合适的磨削工具，并及时更换磨损严重的砂轮。
4. 控制磨削速度和进给量，避免过大或过小的磨削速度和进给量，以免影响加工质量。
5. 定期检查磨床设备的润滑系统和冷却系统，保持其正常运行，以确保加工过程的顺利进行。
6. 加工过程中，要及时清理磨削过程中产生的金属屑和砂轮上的磨削屑，以免影响加工质量。
五、注意事项1. 操作者必须具备一定的机械加工知识和操作技能，严禁无经验人员进行磨床加工作业。
平面磨床精磨技巧
平面磨床精磨技巧平面磨床是一种常用的机械加工设备，主要用于板材、型材等加工表面的精磨处理。
平面磨床的磨削效率高、成形精度要求高是其非常重要的特点。
本文将介绍平面磨床的精磨技巧，旨在指导实际生产中的正确使用方法，以保证其精磨效果和精度要求。
一、机械原理平面磨床由底座、主轴、表台、刀盘和润滑系统等组成。
底座提供机械稳定性；主轴提供精磨工具的旋转运行；表台提供工件的定位及移动；刀盘提供磨削工具的安装；润滑系统保证机器的正常运行。
二、精磨技巧1.选择合适的磨削工具。
平面磨床的磨削工具主要有砂轮、砂带、油磨等多种，根据需要加工的材料进行选择。
2.合理分配磨削力度。
磨削过程中，刀具采取小力度前进，若发现刀具受力过大，应立即调整力度，以保证不产生裂纹。
3.合理速率进行。
对于不同材料和加工表面，应根据加工效率和材料的硬度而定；容易表面变形的材料磨削速率应慢些。
4.正确使用润滑剂。
在磨削过程中，机器上的润滑油应根据工作量进行及时加油，同时应避免在加油时造成的水分和污染物的混入，以保证机器的正常使用。
三、质量控制机械加工表面的质量控制实质上也是平面磨床的精磨工作。
在保证安全操作的前提下，应保持完整的磨削步骤和正确的磨削方向，依据图纸要求进行精磨。
此外，应定期进行检查，检查的内容有：（1）磨削前后工件的尺寸和表面粗糙度；（2）机床机械部件的正常运行状态；（3）检查机器上的润滑油状态；（4）使用磨削工具的数量和磨削效率。
四、安全防护安全是平面磨床精磨技巧中不可忽视的因素，在精磨工作中应重视安全保障。
主要包括：（1）在使用机械前进行安全检查，检查均应符合安全状态；（2）必须按规定戴上安全帽、安全鞋，并进行人体状态检查；（3）操作时应禁止穿易燃性或易爆性的外衣；（4）正确操作安全标准，加工过程应保证环境安全。
以上就是关于平面磨床精磨技巧的介绍，精磨技术在实际加工中非常重要，需要按照正确的技术进行操作，以实现高质量的精磨加工。
磨床加工作业指导书
磨床加工作业指导书一、引言磨床是一种常用的金属加工设备，用于加工各种形状的工件表面，提高其精度和光洁度。
本作业指导书旨在为操作人员提供磨床加工的详细步骤和注意事项，确保操作的安全性和加工质量。
二、设备准备1. 确认磨床的工作台面整洁，无杂物和油污。
2. 检查磨床的电源和电线是否正常，确保电气安全。
3. 检查磨石的磨损程度，如有磨损应及时更换。
三、操作步骤1. 将待加工工件固定在磨床工作台上，确保工件与磨石接触面平整。
2. 打开磨床电源，启动磨床主轴，并调整主轴转速至适宜的加工速度。
3. 调整磨石的位置，使其与工件接触面平行。
4. 调整磨石的进给量，根据加工要求和工件尺寸确定合适的进给速度。
5. 开始磨削加工，将磨石缓慢移动至工件表面，保持一定的压力，使磨石与工件表面充分接触。
6. 在磨削过程中，要保持磨石和工件表面的润滑，可使用适量的冷却液进行喷洒。
7. 根据工件的形状和尺寸，适时调整磨石的位置和进给量，确保加工的均匀性和精度。
8. 加工完成后，关闭磨床电源，停止主轴转动，并将磨床工作台清洁干净。
四、注意事项1. 操作人员应穿戴好个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等，确保操作的安全性。
2. 在操作过程中，要注意磨石与工件表面的接触情况，避免过度磨削造成工件损坏。
3. 使用冷却液时，要注意喷洒的均匀性，避免冷却液过多或过少影响加工效果。
4. 在调整磨石位置和进给量时，要轻柔操作，避免对磨床和工件造成损坏。
5. 定期检查磨石的磨损情况，如有磨损应及时更换，以保证加工质量。
6. 在加工过程中，如遇到异常情况或设备故障，应立即停止操作并及时报告维修人员。
五、常见问题解答1. 磨床加工后工件表面出现不均匀的磨痕怎么办？答：可能是磨石与工件接触不均匀或进给量过大导致的，可以适当调整磨石位置和进给量，重新加工。
2. 磨床加工过程中出现磨石卡住的情况怎么办？答：可能是磨石与工件之间有杂物或磨屑堆积导致的，应停止操作，清理磨石和工件表面，确保无杂物后再继续加工。
平面磨床加工方法
平面磨床加工方法
平面磨床是一种高精度的机械加工设备,主要用于加工平面、圆形和其他基本几何形状。
平面磨床的加工精度高,生产效率高,是工业生产中不可或缺的设备之一。
平面磨床的加工方法主要包括以下几种:
1. 粗加工:平面磨床在加工前需要进行粗加工,以确定工件的精度和表面粗糙度。
粗加工可以通过手动或自动磨削的方式完成。
2. 精加工:在粗加工完成后,平面磨床可以进行精加工,以进一步提高工件的精度和表面粗糙度。
精加工可以通过自动或手动磨削的方式完成。
3. 磨削:平面磨床还可以通过磨削的方式来加工工件。
磨削可以分为两种类型:手动和自动。
手动磨削需要工人手动操作磨床,进行磨削。
自动磨削则是通过机器自动完成磨削过程。
4. 抛光:平面磨床还可以进行抛光加工,以进一步提高工件的表面光滑度。
抛光可以通过手动或自动抛光机来完成。
除了上述方法外,平面磨床还可以通过改变磨削参数、调整磨床参数等方式来提高加工精度和生产效率。
同时,平面磨床还可以通过改进设备结构、提高磨削效率和降低生产成本等方式来提高其竞争力。
平面磨床的加工方法多样,可以根据不同的工件和加工要求来选择不同的加工方法。
通过选择适当的加工方法,可以提高工件的精度和表面质量,提高生产效率,降低成本。
数控磨床编程及加工工艺控制
数控磨床编程及加工工艺控制数控磨床是一种高精度的加工设备，广泛应用于机械、航空、汽车等领域。
与传统的手工磨削相比，数控磨床通过程序控制磨头的移动，可以实现更加精确的磨削效果。
数控磨床编程及加工工艺控制是数控磨床加工过程中关键的环节，只有编写出符合加工要求的程序，才能保证产品的质量和精度。
一、数控磨床编程数控磨床编程是一项关键的技术，它直接决定了加工成品的质量和效率。
在数控磨床编程过程中，需要完成以下几个步骤：1.准备工作在开始编写程序之前，需要进行准备工作。
首先，需要清洁加工零件和磨头，并安装好磨头，并根据零件的尺寸要求选择合适的磨头，并将其安装到数控磨床上。
其次，需要测量零件的尺寸和形状等参数，以便编写符合零件要求的程序。
2.编写程序编写程序是数控磨床编程的核心工作。
程序的编写需要根据零件的尺寸和形状等参数来确定磨头的移动轨迹和磨削的深度。
编写程序需要使用CAD/CAM软件，使用软件绘制出零件的三维模型，然后将零件模型导入到数控磨床中。
然后根据零件的尺寸和形状编写加工程序，包括切削深度、移动速度等参数。
编写好程序之后，需要进行程序的仿真和检验，确保程序符合加工要求。
3.加工加工是数控磨床编程的最终环节。
在开始加工之前，需要将编写好的程序导入到数控磨床中，并进行加工之前的调试和检查。
开始加工后，需要对加工过程进行监控和控制，确保加工质量和效率。
二、加工工艺控制加工工艺控制是数控磨床加工过程中非常重要的环节，它直接影响到加工质量和效率。
在加工工艺控制过程中，需要注意以下几点：1.刀具选择刀具的选择直接影响到加工效果。
选择合适的刀具可以提高加工质量和效率。
在选择刀具时，需要考虑磨削材料的硬度、形状等因素，同时需要根据加工要求选择合适的切削速度、进给速度等参数。
2.加工参数控制加工参数控制是加工过程中非常重要的环节，它直接影响到加工质量和效率。
在加工过程中，需要采用合适的切削力和切削速度，同时需要控制进给量和加工深度。
详解平面磨床中磨削加工的四种装夹方式
详解平面磨床中磨削加工的四种装夹方式平面磨床是一个较原始也可以说是一个日益进步的新型财产，现在靠磨床用到的财产有好多如：五金加工制作，汽车及摩托车零部件加工，武器工业，各类机床加工，造船，航空，还与现代的电子产品愈新换代都离不开磨床，特别是数控磨床，CNC磨床的区域愈多，在新型财产转型方面显现磨床可以用来磨陶瓷，磨塑胶，愈多冷门是拿来磨树脂原料子，不过要替换砂轮，用精钢石砂轮磨出来效果良好，在精密磨床方面可以磨光，切槽，倒角，精磨，内孔和外孔，端面切削等都离不开磨床这种设备。
下面，认真讲讲平面磨床中磨削加工的四种装夹方式：一、机械的夹紧方式；用平面磨床附件中的大钳将薄板工件从磁台上吸出，并用小大钳将其吸出。
由于扁平钳口的高度，钳口的磁力小。
采纳渐渐减小进给量的方法对平板进行磨削，然后将其取下，此时将磨削后的平板放入磁性工作台，再对另一块平板进行多次磨削，使两个平面的平面度实现要求。
二、真空装夹方式。
用气压夹紧薄片工件进行磨削。
该方法的工作原理是在夹具的部位设置橡胶密封圈，在橡胶密封圈上放置片状工件，在工件与夹具之间形成密封腔。
用真空泵将室内空气抽出通气孔时，夹紧工件。
磨削夹紧力小，可采纳环磨方法。
磨削工件的一端面后，再磨削工件的另一端面，用上述方法可以磨削工件，同样可以获得充足的效果。
三、实行临时措施加强薄片工件的刚性。
使用环氧树脂结合剂，可使薄片在自由进展状态下进行粘附于平板上。
板材和薄片一起工作放入一个磁性吸盘。
把薄片一端磨平后，再把薄片工件从平板上取下来，把磨平的一边学习放到磁性吸盘上，再把另一端的薄片工件磨平。
由于环氧树脂在未硬化前是流动的，所以通过它能填平薄片和板材企业之间的间隙。
在硬化环氧树脂后，将工件与平板结合成社会一体，从而能够加添提升了生产工件的刚度。
在磁吸作用下，薄片工件我们不会影响发生这种夹紧变形，从而为实现磨削方法加工设备平面设计制造了条件。
也可以用厚脂替换环氧树脂作为填充薄片工件和磁吸盘内部之间的间隙，提升对于工件的刚度，同样也是可以不绝取得同学良好的效果。
内圆磨床加工端面方法
内圆磨床加工端面方法以内圆磨床加工端面方法为标题，下面将详细介绍内圆磨床加工端面的方法和步骤。
一、内圆磨床加工端面的定义内圆磨床是一种专门用于加工内孔的磨床，而内孔的两个端面就是我们所说的内圆磨床加工端面。
内圆磨床加工端面的目的是为了获得精确的端面尺寸和表面质量。
二、内圆磨床加工端面的常用方法1. 粗磨法粗磨法是内圆磨床加工端面的常用方法之一。
首先，将工件装夹在内圆磨床上，然后通过调节磨床的进给量和转速，使磨石与工件的端面接触。
随后，利用磨石的旋转运动和磨床的进给运动，对工件的端面进行磨削，直至达到所需的粗磨尺寸和表面粗糙度。
2. 精磨法精磨法是内圆磨床加工端面的另一种常用方法。
它与粗磨法相似，但是在磨床的进给量和转速上有所区别。
精磨法要求进给量和转速较小，磨削时间较长，以获得更高的加工精度和更好的表面质量。
3. 光磨法光磨法是一种用于提高内圆磨床加工端面质量的方法。
在精磨后，通过使用超细磨石或抛光材料，对工件的端面进行进一步的磨削和抛光。
光磨法可以使端面的表面质量达到更高的要求，如光洁度和平面度。
三、内圆磨床加工端面的步骤1. 准备工作：检查磨床和磨石的状态，确保其正常工作。
清洁工件和磨石，以避免杂质对加工质量的影响。
2. 装夹工件：将工件装夹在内圆磨床上，确保工件的稳定性和正确的位置。
3. 粗磨：调整磨床的进给量和转速，使磨石与工件的端面接触。
通过磨削，逐渐去除工件端面的材料，直至达到所需的粗磨尺寸和表面粗糙度。
4. 精磨：调整磨床的进给量和转速，使其较小。
继续磨削工件的端面，以提高加工精度和表面质量。
5. 光磨：使用超细磨石或抛光材料，对工件的端面进行进一步的磨削和抛光。
这一步骤可以使端面的表面质量达到更高的要求。
6. 检查和调整：检查加工后的端面尺寸和表面质量，如有需要，进行微调和修整，以确保加工精度和质量的符合要求。
四、注意事项1. 在进行内圆磨床加工端面时，要注意工件和磨床的装夹稳定性，避免加工过程中的震动和偏差。
手摇磨床的加工技巧与方法
手摇磨床的加工技巧与方法手摇磨床是一种常用的金属加工工具，用于对工件进行精密的修整和磨削。
它具有结构简单、操作方便、加工精度高等特点，被广泛应用于各个领域的加工工艺中。
本文将介绍手摇磨床的加工技巧与方法。
一、磨床的结构和工作原理手摇磨床主要由床身、工作台、磨头、手柄等组成。
工作原理是通过手摇磨床的手柄来带动磨头旋转，从而对工件进行磨削。
二、准备工作在进行磨床加工之前，需要对手摇磨床进行正确的安装和调整。
首先，要将磨床固定在平稳的工作台上，并确保床身水平。
其次，需要根据工件的要求，调整工作台的高度和角度，使其与磨头保持适当的接触。
三、选用磨头根据不同的加工需求，需要选择合适的磨头。
常见的磨头有砂轮、砂带和砂皮等，它们具有不同的磨削效果和材质适应性。
在选用磨头时，要根据工件材质和需要的磨削效果进行选择，确保能够达到预期的加工效果。
四、调整磨头在进行磨床加工之前，需要对磨头进行适当的调整。
首先，要确保磨头与工作台保持平行，保证加工的平面度。
其次，要调整磨头的高度，使其与工件表面保持适当的接触压力。
最后，要调整磨头的转速，根据工件材质和磨削要求选择合适的转速，确保加工效果。
五、加工操作在进行手摇磨床加工时，需要掌握正确的操作技巧。
首先，要稳定握住手柄，保持手摇的平稳和节奏一致。
其次，要根据工件的形状和加工要求，调整工作台的位置和角度，使得磨头能够顺利地接触到工件表面。
最后，要控制好加工的速度和力度，避免过快或过重的加工导致工件表面的破坏。
六、注意事项在进行手摇磨床加工时，需要注意以下几点。
首先，要保持磨床的清洁和润滑，及时清除废料和磨屑，保证加工的质量和效果。
其次，要注意个人安全，佩戴好防护眼镜和手套，避免因磨削过程中产生的碎屑对身体造成伤害。
最后，要定期检查磨床的各个部件和连接处，保证其正常运转和使用寿命。
手摇磨床的加工技巧与方法包括准备工作、选用磨头、调整磨头、加工操作和注意事项等。
通过掌握这些技巧和方法，可以有效地利用手摇磨床进行精密的金属加工，提高加工效率和加工质量。
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磨床加工方法工件研磨前应粗洗砂轮,进行工件粗磨平面加工平面加工分为粗加工和精加工,粗加工时尺寸预留0.15-0.03mm,精加工尺寸到位.1.加工前,应把工件毛刺打掉,并测其余量. 一般工件进行对称研磨.2.研磨第一面时,对刀后应提起0.02mm,走一刀后再下刀研,磨般选择高点对刀.3.根据工件薄决定研磨量及吸磁大小.4.如果工件面小且厚,则吸磁力大,进入量可多,钽不能超过0.1mm5.工件面与厚度比例比较大,则吸满磁,进刀量最多可在0.05mm,否则工件会烧伤出现泡痕.研磨中要加酒精冷却.6.工件面与厚度比例非常大,即薄形工,件则视情况而减小磁力,或吸磁后完全退磁.此时进入量在0.01mm以内,且加酒精冷却.如果有变形,则用虎钳夹住研磨.另砂轮要洗粗一些,且多洗几次砂轮.7.第二面用同样方法研磨,完成工件粗加工.然后进行精加工.方法同上,但进刀量为0.002-0.005mm.8.平面的平面度一般应在0.002mm以内.9.平面上不能有浪痕,烧伤,不能磨痕错乱.对刀一.以工件为准对刀前首先要洗好砂轮侧壁,底部,确定侧壁,底部洗平.1.平面对刀,即用砂轮底部对刀. 将砂轮摇至工件表面约1mm处,再用眼睛目视砂轮底部离工件表面有一条缝即可,此时砂轮未运转.摇动工件确定未撞上砂轮.将工件表面涂上色笔,打开砂轮,然后慢慢下刀并摇动手轮,直到漆笔被擦掉,x轴归0. 工件表面研磨过,则直接研磨,未研磨过,则应提起0.02mm后再研磨.2.侧壁对刀.用砂轮侧壁对刀. 与底部对刀差不多,当有一条缝,后打开砂轮,摇动工件,y轴慢慢进刀,听声音或看漆笔确定是否对上刀.此种对刀法易损伤工件,且不怎么准,非特殊情况不用.二.以基准块为准A基准块将基准块放于平台上,并靠挡板上,并敲几下,使之紧贴.用细砂轮侧壁(已洗好)碰A面(基准边),如果A面不平,则可用砂轮磨平,研磨量最多可是0.05mm以内,确定A面以后,归0.基准边设置完成,工件可靠在上面进刀研磨.此方法比在工件上对刀要准,且危险程度小.六面体加工方法一.六面体加工工序1.打毛刺2.测尺寸余量,一般为0.30mm左右3.准备好砂轮,平台,酒精4.研磨1面,2面,一般选大面.尺寸到位5.用虎钳夹持1,2面,研磨3面及5面6.检测垂直度,并修正至ok7.研磨4,6面,尺寸到位二.注意事项1.各面间要符合要求2.研磨时切记分中研磨余量3.垂直度不好,可用虎钳,治具修正4.工件毛刺应随时清除,处理时不可倒角5.工件表面应保证光洁度,不可有浪痕,烧焦6.尺寸公差一般为+_0.005mm7.薄形六面体在防止变形台阶加工步骤与注意事项一.加工步骤1.六面体各尺寸到位规格:40*7*52. 清洗砂轮侧壁及底部3. 工件平行置于平台上,用挡块挡校平4. 对刀5. 切台阶如果砂轮宽度< 5mm,b=2.5—5mm 如果砂轮宽度< 2.5mm,也就是1个砂轮宽度要切3次(切台阶时首先要检查一下砂轮宽度,尽量选择大于台阶宽度尺寸的砂轮)6. 清角7. 完成,工件检测,确定返修,ok,ng二.注意事项严格控制尺寸,防止工件变形,烧焦目视砂轮洗平即可工件无毛刺,工件可靠在基准块上面a.砂轮在基准上对刀进到35mm(y轴),x轴对刀,下至3mm即可b.砂轮从侧壁对刀进到5mm(y轴),x轴对刀下至3mm即可对刀要准,必要时一定要涂上色笔对刀切下去后,再移到y轴,目视稍微移出工件端部切下去,然后再把中间的余量切下去切台阶应选择y轴 > x轴的台阶面,也就是5>3,即y5,x3槽加工一.加工步骤1. 研磨好六面体,保证 ,且尺寸到位2.将工件放于平台上,并校平3.用洗好的细砂轮碰边,y轴归零4.用底部碰边,x轴归零5.y轴走至c+b/2 ,然后切削至a.a.如果砂轮厚度t刚好与槽宽b相等,则直接切削到位b.如果t<b,那幺第二刀y轴走量为b-t.此前第一刀处y轴应归零.c.如果t>b,则不能切6.如果直角太钝,应洗砂轮后再研磨一次,即为清角7.检测ok二.注意事项1.砂轮可为粗,细砂轮,但应清角及防止变形2.如果3b>t,则应先切两边,再切中间3.检测槽宽,可用块规检测4.如果b=t,则t应小0.005—0.015mm5.对刀方法不同,则第一次进刀量也不同,视情况而定6.对刀可涂漆笔,擦掉即可;可用基准块,砂轮碰上即可斜度加工一.加工步骤1.用正弦平台垫起20度,并将工件放于平台上2.研磨工件至尺寸二.注意事项1.块规h=100(75)*sin2002.对刀夹角,则研磨量为(x轴):x=5cos200=4.7mm3.六面体须保证 ,无毛刺4.特殊情况下,洗斜度砂轮研磨5.正弦平台,工件应校正6.测量余度尺寸,应使用工具显微镜或投影机7.靠破斜度可预留0.01mm左右8.特殊斜度,使用特殊方法研斜度槽加工一.加工步骤1.研磨好六面体2.切好直角槽3.将砂轮侧壁洗成2度斜面4.用斜碰工件直角边,然后研磨至尺寸二.注意事项1.按槽加工,把a尺寸研磨到位,且直角不能太钝2.轮侧壁洗斜度,b尺寸可大不可小3.碰边时,砂轮应在A面位置,不可大多,不可太少,最多提起0.002mm4.研磨一边后,可换另一边,而光学尺寸不变,适于槽为分中工件5.碰边后,进刀量一般为b*tg206.此类斜度不适于正弦平台加工,特殊情况除外7.研磨后使用工具显微镜多次测量,保证尺寸8.如果工件太多,且斜度大,应重修一次砂轮入子加工一.研磨步骤1.备料:热处理skd61 规格:40*7*5.52.六面体先研磨7mm尺寸到位,后用虎钳研磨40*5.5尺寸到位3.压脚入子靠在挡板上,砂轮从挡板上碰刀y移至4_0.02,x轴下至0.5+0.05-0.1然后再研磨5mm尺寸到位4.斜度用正弦磁铁平台垫起10斜度,用校表校平工,件用挡块挡住,再涂上色笔,用光标卡尺在工件上划一条10mm长的线,然后从顶部对刀,下到与线接直即可5.公差寸法标示:40-0.02 4+0+0.05 70-0.01 50-0.01 0.5+0.5-0二.注意事项1.用切割片备料时,单边预留0.2mm,取料时,对刀起初不可下刀太快2.研磨时,由于工件偏小,应合理使用挡块,还要注意研磨时的进刀量,不可下刀太快,为了防止变形,应加适量酒精冷却3.入子所靠挡板平面度要好,砂轮对刀要准,入子要用校表校平,研磨5mm尺寸要改用46k砂轮,切削力,面积增大,要防止入子烧焦变形4.垫斜度方向,从入子顶部对刀下去,进刀量不可太大,预防下刀超过研磨量芯子加工一.加工步骤1.加工前的准备油箱I2.用顶针切断机切取长度,长度要加上3.用顶针夹具研磨a尺寸到位4.将细砂轮洗成c,角并要准(角度修整器)5.将同心研磨放于平台上,装上心子6.用端面碰边,走到b尺寸,并下刀研磨至φh尺寸,研磨量为(e-h)/2mm7.研磨10斜度a.如果将砂轮洗成10,则涂上漆笔,将漆笔完全磨掉,长度保证在b-c处,且尺寸φ径到位即可,适于b<t(砂轮厚度)的芯子b.用正弦平台垫起10,按上面的方法研磨至尺寸,适于b>t的芯子8.检测芯子二.注意事项1.芯子尺寸φe, φd,f一般不用研磨2.用顶针切断机切割时,要按规定操作3.长度a不能一次切到位,端面一定要研磨光亮4.同心研磨单向性的,不能一会儿正,一会儿反的转动5.限位的顶针的端面尽量小,且最好不抵在芯子的端面6.特殊芯子用冲子研磨机研磨7.研磨尺寸φh时,要多次测量R角加工详解一般工件圆形不外乎机何三要素:直线,斜度,圆弧.R加工即为工件之圆弧加工. R作为研磨加工的一部分,即是一个重点也是一个难点,我们有必要对研磨R加工深入的了解和认识,并熟撑握其加工的方法与技巧.研磨R加工可分为内R,外R,截圆.依公司现有之设备R可用透视R修整器或单(双)轴冲子成型器,根据R加工的大小适当选择,在砂轮上打出所需形体加工内R=中心距+R透视R修整器,添加块规尺寸{外R=中心距-R内R=中心距-R单轴冲子成形器,添加块规尺寸{一.外R砂轮修整方式（适用标准1/2或1/4R）a.用块规将R修整器垫至所需高度,砂轮底面侧面修平,修整器平放置于磁盘上b.修整器上提900 轻轻接触砂轮或侧壁轻微修整.y轴归0.c.修整器归0后,左右轻移,找出砂轮中心点(即是最低点)d.底面轻轻修整,并z轴寻0.e.Y轴寻0处,z轴上扬R半径.由上至下z轴慢慢修至0点f.Y轴故意加深0.005mm修整器寻0.y轴前后轻修砂轮底面,同时检查钻石是否损耗g.若钻石有损耗,用块规重押R高度后,a-f重作动一次,直到R到尺寸为止h.投影砂轮测量寸法是否无误,依寸法位置加工即可二.内R砂轮修整方式.(适用标准1/4R)a.用块规将R修整器垫至所需高度,砂轮底面,侧面修平修整器平行放于磁盘上.b.修整器上提至900,轻轻接触砂轮或侧壁轻微修整y轴寻0c.修整器寻0后,左右轻移找出砂轮中心点.(即最低点)d.底面轻轻修整后z轴归0.e.Y轴距离移至R半径位置.z轴再轻轻修整至R半径.f.Z轴底面深度故意加0.005mm,再高度稓至0点轻轻修整底面0.005mm检查修刀是否有损耗.g.若钻石有损耗,用块规重押R高度后重复上一个动作.直至R至e为止h.投影砂轮寸法,确认是否无误,依工件寸法位置加工寸法.三.截圆加工包括外R接斜度与内R接斜度1.外R接斜度.a.斜度接外R时,直接在砂轮上修出斜度b.将修整器上之剎车调至所需之角度c.R修整器押至需要寸法d.抓出基准点,再将y轴或z轴慢慢修至R寸法,钻石修刀轻轻接触斜度面时即停e.投影砂轮R寸法与斜度确定是否无误f.依寸法位置加工至寸法2.内R接作斜度a.算出R和斜度接触点位置深度b.以打R方式(前二)修整砂轮至接点深度,深度高h=R(1-cos2)c.投影砂轮寸法无误时,依寸法位置加工至寸法PS: 1.以上R寸法高度,参照R修整器或冲子成形器之中心高押出.2.投影砂轮寸法,先拿一只碳片研磨,再投影.3.在加工R时,工件不可出现台阶现象,且必平顺连接,除角度和旋转螺丝外,其它螺丝不可随意松动,以免中心高变化.顶针切断机加工一.加工工序1.根据所需尺寸决定直接夹持或用夹具夹持2.将分厘卡调至所需尺寸加上5mm.3.进行第一次切,断并测量其长度4.计算出余量,调整分厘卡,切掉所剩余量5.多次测量,切至所需尺寸即可二.注意事项1.长度小于60mm的顶针使用顶针夹具2.余量小于5mm的顶针,要用废顶针试切3.余量小于1.5mm的顶针不能进行切断4.直径大于15mm不能进行切断5.第一次切断时,要预留5mm,预防顶针切断机被调动过6.切断时,手柄移动速度不能过快7.微调没经允许不能私自调动8.移动分厘卡时,要将杆尺上的灰尘擦干凈9.避免使用冷却液10.盖子要盖,避免火花溅入眼睛三.5s对象1.清洁机台2.分厘卡,杆尺要清洁,并上防锈油保养3.定期上黄油4.垃圾箱每天要清洁5.顶针夹具要清洁并上防锈油保养小径夹具组使用方法:将工件置放于套筒内,并将套筒装中冲蚀研磨机或其它工具上,然后按要求研磨工件.注意事项:工件与套筒保持同心;套筒大小按工件大小选择;防锈保养.正弦规使用方法:先择好块规,将其和正弦规一并靠在一平行物上,正弦规一端压着块规,此时成一角度a,块规高度:h=100*sina注意事项:没有销紧装置,自动压紧;平行物平面度要好;块规不可翘高;防锈保养.V形台使用方法:将工件放于V形槽内,销紧螺丝,研磨工件.水磨床注意事项一.水磨床加工注意事项1.加前注意,各开关是否灵敏或坏掉2.砂轮是否装夹稳妥3.液压油是够多4.洗砂轮时不要开左右自动进给或上下自动进给5.对刀时,不要用上下自动进给,而用手动进给6.研磨时,不要用前后快速进给,而用手动或寸动7.x轴进刀时,不能用快速进给,而用手动8.加工完后,冷却液开关不关,只关水龙头即可,十分钟后再关冷却液开关9.工件取下时,要退磁,不能一次打到off位置10.水磨左右不能站人或放其它物体,最关键是加工时11.不能让别人乱按开关或嘻戏打闹,以免发生事故12.绝对不能私离岗位二.各轴关系前后进给y,上下进给x当x量大(0.03mm-0.1mm)时,y速度慢(一般为度盘的1/4)当x量小(0.03mm以内时).y速度较慢,最后再空走一趟左右进给范围以工件为准,保证砂轮最低点超过工件边界三.5s及保养对象1.床身上的砂粒,冷却液的清除2.漏油清除并找原因3.水笨上的铁屑清除4.水槽内的砂粒清除5.砂轮防护罩清除6.油箱,地面7.平台上防锈油保养四.测量工件1.把工件取下,用高度规或分厘卡量测2.把比测台放在平台或工件上进行量测3.把工件一角移出平台,用分厘卡量测五.冷却液,循油更换日期: 每六个月清洁更换一次六.油压开关与吸磁开关:油压开关受吸磁开关控制,只有吸磁时,油压才能打开七.对刀方法把砂轮摇至工件表面,透过光线看有没有接触到工件,此时可用手摇动工作平台或打开左右自动进给.1.发现砂轮没有任何动静,后打开砂轮x轴,慢慢进给,直到擦出火花为止,此时对刀应有0.005mm量,可计算余量里。