磨削加工余量标准
磨床加工标准
磨床加工标准批量加工时，填写自检表需参照以下标准：±0.002mm公差，5件以下全检，5-20件全检，20件以上全检；0.002-0.01mm公差，5件以下全检，5-20件检5件以上，20件以上检8件以上；0.05mm以上公差，5件以下检2件以上，5-20件检4件以上，20件以上检6件以上。
成型位置需留神，下刀前确认清楚成型部位，用奇异笔在零件上表示出来，多次确认无误后再进行加工。
加工过程中应考虑到因材质不同零件的发热量，砂轮磨损故要预留足够的余量精磨。
以下为控制发热标准：1.1粗磨工件预留0.2mm余量时进行第一次冷却。
此时下刀进给量0.02-0.03mm/次，加工至余量0.1mm时进行第二次冷却。
1.2此时下刀进给量0.01mm/次，加工至余量0.06mm时进行第三次冷却，最终在表面没有烧刀，平面度较好，完全冷却的情况下预留0.04mm给精磨。
1.3加工材质较软时，如铜、铝粗磨时需上油避免粘砂轮，最终留量不小于0.06mm。
再进行精磨。
1.4在精磨时，每次下刀进给量0.001-0.005mm，前后走刀要慢，保证没有火花。
用手接触工件，如有发热用酒精或挡块及时冷却，保证工件彻底冷却后，再进行加工到位。
1.5如果光洁度要求较高时，可以上油冷却及增加光洁度。
对于硬度HRC60以上的刚材，如SLD、SKH51、ASP23、留量0.04mm时要进行半精磨。
下刀量0.005-0.01mm/次，加工至余量0.016mm时，再对其精磨。
1.6对于面积较大及较长的工件，可以将工件摆30度、60度、90度加工，以减少接触面积，避免发热及烧刀而引起变形或尺寸变小。
工件余量很多的情况下，砂轮磨削不利时要及时修锐，也可选用水磨进行逃料以减少发热。
发热量较大时要中途冷却，以免发热太大而使工件退火或影响其它尺寸。
2.工作平台的修整，尽量选择直径较小的46J砂轮，修整时平台必须处于吸磁状态下。
2.1平台平面度较差时，要先进行粗修，粗修砂轮转速为2000-2400转/分，上下进刀量为0.01-0.03mm,粗修平台转速为2000转左右，上下进刀量为0.001-0.005mm；2.2精修砂轮转速为1800-2400转/分，上下进刀量为0.001-0.003mm，精修平台转速为1800-200转/分，上下进刀量为0.000-0.001mm；2.3修整平台时需要注意，各方向手柄摇动须均匀一致，绝对不允许将旋转之砂轮停留在平台上，否则停留处会被吃刀而难以修平，修整过程中必须眼观，耳听，不得有大火花出现，走刀要连续勿撞击到行程限位块，可在修整时加上润滑油，可以减少磨擦，降低发热量。
加工余量的规定(试行)
热处理零件加工余量的规定本规定是对一般钢制零件热处理前进行粗加工或半精加工时加工余量的规定，如有特殊要求，应在图纸或工艺中另行规定。
1 零件调质前的粗加工余量1.1 轴类零件（包括阶梯轴）调质前的粗加工余量见图1和表1。
a/2a/2DL图1 轴类零件粗加工余量示意图表1 轴类零件粗加工余量 mm注：1 如零件调质后变形超差，应进行校正，校正后变形量应不大于0.5a 。
2 阶梯轴直径按中间直径为准。
1.2 空心轴、轴套等调质前的粗加工余量见图2和表2。
a/2d Da/2 L a/2图2 空心轴、辊套零件粗加工余量示意图LD≤50 ＞50~100 ＞100~200 ＞200~300 ＞300~450 ＞450~600 ＞600~800 ＞800~1200a≤250 5 4 4 — — — — — ＞250~500 6 5 4 4 4 — — — ＞500~1000 8 7 7 6 6 6 — —＞1000~1500 10 9 9 8 8 8 8 — ＞1500~2500 1211 11 10 12 12 10 10 ＞2500~4000 1414 14 13 14 14 12 12 ＞4000~6000 —18 18 16 16 16 14 14 ＞6000~10000 — —20 20 18 18 16 16表2 空心轴、辊套零件粗加工余量mm长度L壁厚（D－d）/2≤30 ＞30~50 ＞50~80 ＞80~160 ＞160~250 ＞250~350a≤500 12 10 9 8 7 —＞500~1000 13 12 11 10 9 8＞1000~1500 14 13 12 11 10 9＞1500~2000 15 14 13 12 11 9＞2000~2500 16 15 14 13 12 10＞2500~3000 17 16 15 14 13 11＞3000~3500 18 17 15 14 14 12 注：本表适用于长度L≥直径D和直径D＜1000mm的零件；当直径D≥1000mm时，a值增加4mm。
磨削加工余量标准
·机械加工余量标准25EQY—19-1999 1．主题内容与适用范围本标准规定了磨削加工的加工余量。
本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2．技术内容加工余量表（一）厚度4以上的平面磨削余量（单面）说明：1.二次平面磨削余量乘系数1.52.三次平面磨削余量乘系数23.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.84.橡胶模平板单面余量不小于0.7毛坯加工余量表（二）3.2I:园棒类:(1)工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）1.6当D＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L上加夹头量10-15。
(2)工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
（毫米）当D＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。
毛坯加工余量表（三）3.2Ⅱ：圆形锻件类（不需锻件图）(1)不淬火钢表面粗糙度在▽以下无公差配合要求者，例如：固定板、退料板等。
（毫米）注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
毛坯加工余量表（四）Ⅲ：矩形锻件类：表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面平面每面磨量二、端面端面每面磨量注：3.2本表适用于淬火零件，不淬火零件应适当减少20-40%粗加工的表面粗糙度不应低于▽如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20%环形工件磨削加工余量表（六）注:φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限6.4长度超过以上界线者，上限乘以系数1.3加工粗糙度不低于▽，端面留磨量0.5φ6以下小孔研磨量表(七)注:本表只适用于淬火件1.6应按孔的最小极限尺寸来留研磨量淬火前小孔需占铰粗糙度▽以上当长度e小于15毫米时,表内数值应加大20-30%导柱衬套磨削加工余量表（八）镗孔加工余量表（九）附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。
加工余量参数表
附录三加工余量参数表表 1 粗车、半精车外圆的加工余量（单位：mm）注：加工带凸台的零件时，其加工余量要根据零件的全长和最大直径来确定。
表 2 精车外圆的加工余量（单位：mm）1.舍五入）。
这时的粗车外圆的公差等级为14 级。
2. 决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3. 粗车外圆的公差带相当于h12～h13。
注：1. 在单件或小批生产时，本表的余量值应乘上系数，并化成一位小数，如×＝，采用（四舍五入）。
2. 决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3. 磨前加工公差相当于h11。
表 4 精车端面的加工余量（单位：mm）1. d2. 表中的公差系指尺寸L 的公差。
表 5 磨端面的加工余量（单位：mm）注： 1. 加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的d 及零件的全长分别选用。
2. 表中的公差系指尺寸L 的公差。
加工孔直径钻用车刀 扩孔钻粗铰精铰的直径第一次第二次镗以后3- - - - 3H7 4- - - - 4H7 5-- - - 5H7 6- - --6H7 8-- -8H7 10- --10H712--12H7 13- -13H7 14--14H715- -15H7 16--16H718- -18H7 20-20H7 22-22H724-24H7 25-25H726-26H7 28-28H7302830H7 3232H7 3535H73838H7 4040H74242H7 4545H74848H7 5050H760 3060H7 70 3070H780 3080H790 30-90H7 100 30-100H7120 30-120H7 140 30-140H716030-160H7 180 30-180H7注： 1. 在铸铁上加工直径到 15mm 的孔时，不用扩孔钻扩孔。
2. 在铸铁上加工直径为 30 到 32mm 的孔时，仅用直径为 28 与 30mm 的钻头钻一次。
磨削加工余量标准
·机械加工余量标准25EQY—19-1999 1．主题内容与适用范围本标准规定了磨削加工的加工余量。
本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2．技术内容加工余量表（一）厚度4以上的平面磨削余量（单面）说明：1.二次平面磨削余量乘系数2.三次平面磨削余量乘系数23.厚度4以上者单面余量不小于橡胶模平板单面余量不小于毛坯加工余量表（二）I:园棒类:(1)工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）当D＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L上加夹头量10-15。
(2)工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
（毫米）当D＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。
毛坯加工余量表（三）Ⅱ：圆形锻件类（不需锻件图）(1)不淬火钢表面粗糙度在▽以下无公差配合要求者，例如：固定板、退料板等。
（毫米）注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
毛坯加工余量表（四）Ⅲ：矩形锻件类：表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面平面每面磨量二、端面端面每面磨量注：本表适用于淬火零件，不淬火零件应适当减少20-40%粗加工的表面粗糙度不应低于▽如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20%环形工件磨削加工余量表（六）注:φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限长度超过以上界线者，上限乘以系数加工粗糙度不低于▽，端面留磨量φ6以下小孔研磨量表(七)注:本表只适用于淬火件应按孔的最小极限尺寸来留研磨量淬火前小孔需占铰粗糙度▽以上当长度e小于15毫米时,表内数值应加大20-30%导柱衬套磨削加工余量表（八）镗孔加工余量表（九）附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。
机械加工余量
机械加工余量机械加工余量，通常指零件在加工过程中留下的一定尺寸或形状偏差，它是为了确保零件在加工完成后符合设计要求，以便进行后续的装配、检测，防止零件因加工尺寸不足或过大而无法使用。
机械加工余量是一个重要的概念，对于机械加工工艺的控制和零部件设计起着十分关键的作用。
具体而言，机械加工余量有以下几个方面：1.设计时的余量在机械设计时，就要为加工余量留出一定的设计空间。
这主要包括对零件的几何形状、加工工艺、加工设备等进行考虑。
通常情况下，对于普通的零件，其形状偏差应控制在0.1mm以内，对于精密零件则要在0.01mm以内。
2.加工技术中的余量加工技术中的余量主要指在机床上进行切削或磨削过程中，由于刀具磨损、机床刚度等因素的影响，所导致的零件加工尺寸与设计尺寸的偏差。
在实际操作中，加工技术中的余量可以通过调整刀具切削角度或者加工速度等措施来进行控制。
3.热变形对加工余量的影响在加工加热敏感的金属材料时，由于加热时材料发生热膨胀，会导致加工余量发生偏差。
这时，加工人员可以通过调整加工参数、减少加热时间、加强冷却等方法来调整加工余量。
机械加工余量的控制非常重要，一定程度上，它也是衡量机械加工技术水平的重要标准。
而在实际应用过程中，如何掌握机械加工余量的大小和控制方法，影响着机械零件的质量和生产效率。
以下是一些有关机械加工余量控制的方法：1.合理选择切削工艺参数在进行机械加工时，加工人员应该合理选择切削工艺参数，包括切削速度、进给量、切削深度等方面，以达到减少加工余量的目的。
2.优化刀具设计优化刀具设计也是减小机械加工余量的重要方面。
合理的切削角度可以减少切削力和变形，从而控制加工余量。
此外，刀具的刃磨加工精度也需要达到精度级别，从而减小加工余量。
3.控制机床几何精度机床几何精度是影响加工余量的重要因素之一。
因为机床精度的影响，加工出来的零件在尺寸、直线度、平行度、垂直度等方面都会受到不同程度的影响，进而导致加工余量的产生。
平磨磨削知识
平面磨削余量的选择 对于我们的立磨，一般磨削长度1570mm，加工宽度200mm，对于粗加工（零件在装置中未经校准）加工余量选择0.6，公差0.15左右相 对合适；对于精加工（零件在装置中经校准）加工余量选择0.4，公差0.15左右相对合适.实用加工工艺手册（陈宏钧）-按照P1211表11184-187 总结经验： 说明：数值为单面加工余量；热处理零件余量乘以1.2修正系数。 一、往复式平面磨ap（圆周磨削、单行程mm，工作台往复行程切削深度乘2) 粗磨切削深度 影响因素：砂轮宽度、纵向进给量、工件速度、工件材料、砂轮直径、工作台充满系数 最大极限深度，不准超过0.066*1.6*1.17=0.12（条件最为宽松时，指铸铁、砂轮窄32直径大600、工件速度低6m/min，纵向进给量比 小0.5、工作台充满系数低0.2） 最小极限深度，不得低于0.0059*0.7*0.71=0.003（条件最为苛刻时，指耐热铁、砂轮宽100直径小320、工件速度高20m/min，纵向进 给量比大0.8、工作台充满系数高1.0） 我们“一般情况切削深度选择0.017左右”（材料淬火或非淬火钢、砂轮处于bs=40-60宽直径450、工件速度12m/min，纵向进给量比大 0.6、工作台充满系数高0.5） 精磨切削深度 影响因素：砂轮宽度、纵向进给量、工件速度、工件材料、砂轮直径、工作台充满系数、加工精度及余量。 最大极限深度，不准超过0.086*2.5*1.75*1.6=0.602（条件最为宽松时，指铸铁、砂轮窄32直径大600、工件速度低5m/min，纵向进给 量小8m/min、工作台充满系数低0.2、加工精度0.08、加工余量0.7） 最小极限深度，不得低于0.0035*0.4*0.56*0.71=0.0006（条件最为苛刻时，指耐热铁、砂轮宽100直径小320、工件速度高20m/min， 纵向进给量比大0.8、工作台充满系数高1.0、、加工精度0.02、加工余量0.12）
加工余量与工序尺寸
加工余量与工序尺寸
目录
contents
加工余量概述 工序尺寸确定 加工余量与工序尺寸的关系 加工余量与工序尺寸的实例分析 加工余量与工序尺寸的未来发展
01
加工余量概述
加工余量的定义
加工余量是指工件在加工过程中，为了去除工件表面的材料或修正误差而预留的额外材料。
它通常由工序前后的尺寸差值来表示，是评价加工精度和工艺水平的重要参数。
偏差
工序尺寸的公差与偏差
03
加工余量与工序尺寸的关系
加工余量对工序尺寸的影响
加工余量决定了工件在加工过程中的尺寸变化，是影响工序尺寸的主要因素之一。
加工余量的大小直接影响到加工精度和表面质量，因此需要合理控制加工余量，以保证工件的质量和性能。
VS
工序尺寸是工件在加工过程中需要达到的尺寸要求，是确定加工余量的重要依据。
智能化控制技术
通过传感器和监测设备，实时获取加工过程中的数据，对加工余量和工序尺寸进行动态调整，确保加工过程的稳定性和一致性。
实时监测与反馈
研发和应用环保、低毒、高效的切削液，减少对环境的污染和对人体的危害。
采用新型的加工设备和工艺，降低能耗和减少废弃物排放，实现
总结词：铣削加工余量与工序尺寸的确定对于提高加工效率和加工质量具有重要意义。
实例三：磨削加工余量与工序尺寸
总结词：磨削加工余量与工序尺寸的确定对于提高零件的耐磨性和疲劳强度至关重要。
05
加工余量与工序尺寸的未来发展
加工余量与工序尺寸的智能化控制
利用人工智能、机器学习等技术，实现加工余量和工序尺寸的智能预测和控制，提高加工精度和效率。
经验法
根据加工理论、材料力学和热力学等理论知识，结合加工工艺参数，计算出工序尺寸。理论法具有较高的精度和可重复性，但需要扎实的理论基础和计算能力。
磨削加工余量
30 火
0.45 0.45 0.55 0.55
～50 淬不火淬
0.50
0.60
0.60
0.70
0.65
30 火
-0.17 0.80
～50
淬不火淬
50 火
0.45 0.45 0.55 0.55
～80 淬不火淬
0.50
0.60
0.70
0.75
0.65 -0.20 0.80
50 ～80
火 淬不火淬
80 火
0.45 0.55 0.55 0.55
～260 淬火
0.80
0.85
0.90
0.90
0.65 0.90
-0.25
180 ～260
火 淬不火淬
260 火
～360 淬火
内孔磨削加工余量（mm）
30以 30～ 下 50
0.10 0.10 0.10 0.10 0.20 0.20 0.30 0.30 0.30 0.30 0.40 0.40 0.30 0.40 0.50 0.50
300～ 400
─ ─ ─ ─
磨削 前的 加工 偏差 H8
H9
0.10
─ 0.12
─
─ 0.14
─
─ 0.17
─
0.60 0.20 0.80
0.60 0.23 0.90
0.60 0.26 0.90
0.70 0.30 0.90
注：1、选用时，还应根据热处理变形程度不同适当增减表中数值；2、留磨表面粗糙度不大于Ra3.2。
0.40 0.40 0.40 0.50 0.50
0.60 0.70 0.70 0.70 0.80
0.50 0.50 0.50 0.60 0.60
机械制造工艺-加工余量、工序尺寸及公差
例题： 某轴直径φ50mm，其尺寸精度为IT5,表
面粗糙度为Ra0.04μm,并要求高频淬火，毛 坯为锻件。其工艺路线为：粗车－半精车 －高频淬火－粗磨－精磨－研磨，计算轴 的各工序尺寸及公差 解:
加工余量：由工艺手册确定。 工序尺寸：研磨工序尺寸即零件的设计 尺寸50-0.011 、Ra0.04μm
n1
T0 Ti i1
注： 公差的值大小——应按国标规定各公
差等级标准选取。 当T0一定时，各环公差Ti随n增加而减小。
3、封闭环的上偏差ES0
m
n1
ES0 ESp EIq
p1
qm1
ESP——增环上偏差 EIq——减环下偏差 m——增环环数
4、封闭环的下偏差EI0
m
n1
EI0 EIp ESq
1)基准不重合（待加工表面为工序基准） 2）待加工表面留有余量Z
解：画工艺尺寸链图（图1－45） （方法：从一个尺寸出发，到尺寸的基准后转
入相接的下一个尺寸链，通过所有相关联尺寸， 最终返回出发点。）P53 其中，键槽深为由本工序和终工序而间接获得， 为封闭环。 解得：L2=53.7（本工序工序尺寸及公差）
例：图4-22轴线弯曲造成的余量不均匀误差。 各项位置误差造成的影响参看表4-11
4)本工序的装夹误差εb 包括定位误差、夹紧误差。
5)余量计算公式 由于空间位置误差和装夹误差的
方向性，所以用矢量相加表示。 单边余量
Zmin Ta Ry Ha ea b
双边余量
Zmin Ta / 2 Ry Ha ea b
求：本工序工序尺寸L2（渗碳深度） 分析：渗碳层保留深度L0 —单边值（图面尺寸）
渗碳深度L2—单边值。 按尺寸链图，代入公式求解得：L2=0.7＋0.025
模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度
注：经济加工余量是指本道工序的比较合理、经济的加工余量。本道工序加工余量要视加工基本尺寸、工件材料、热处理状况、前道工序的加工结果等具体情况而定。
3.2～12.5
有导向锪
—
IT9～11
1.6～3.2
镗削
粗镗
1
IT11～12
6.3～12.5
半精镗
0.5
IT8～10
1.6～6.3
高速镗
0.05～0.1
IT8
0.4～0.8
精镗
0.1～0.2
IT6～7
0.8～1.6
精细镗、金刚镗
0.05～0.1
IT6
0.2～0.8
磨削
粗磨
0.25～0.5
IT7～8
3.2～6.3
模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度
制造方法
本道工序经济加工余量（单面）/mm
经济加工精度
表面粗糙度Ra/μm
刨削
半精刨
0.8～1.5
IT10～12
6.3～12.5
精刨
0.2～0.5
IT8～9
3.2～6.3
划线铣
1～3
1.6mm
1.6～6.3
铣削
靠模铣
1～3
0.04mm
1.6～6.3
粗铣
半精磨
0.1～0.2
IT7
0.8～1.6
精磨
0.05～0.1
IT6～7
0.2～0.8
细磨、超精磨
0.005～0.05
IT5～6
0.025～0.1
仿形磨
0.1～0.3
0.01mm
0.2～0.8
成形磨
0.1～0.3
模具加工工艺标准
模具加工工艺标准1•目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。
2 •模具加工工艺标准2.1工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。
加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。
铳床、CNC磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。
图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改），2.2加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm,钳工铳床粗铳外形单边预留余量030.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量；CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03m m的抛光余量。
2.3加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在0.005〜0.02mm范围内；垂直度要求在0.01〜0.02mm范围内；同轴度要求在0.01〜0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01〜0.03mm范围内。
合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。
其余模板配合面的平行度要求在0.01〜0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用0.01〜0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0.01〜0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。
注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边0.01〜0.02mm的间隙配合。
2.4 CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC青角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm应当分开做，节约铜料。
工序间加工余量
工序间加工余量1 范围本规范规定了产品零部件加工过程中的工序间加工余量，本规范使用于产品零部件的加工制造。
2 棒材、管材加工余量棒材和管材的加工余量应符合表1的规定图1表1单位 mm K ≤4 >4-8 >8-12 >12-20 >20 备注D b（余量）≤10 2 2 3 4 5>10-30 2 3 3 4 6>30-80 3 4 5 6 8>80-160 5 6 8 10 12>160 6 8 10 12 15注:1.K=L/D2.加工余量b包括粗车、精车、磨削各工序的总余量。
3.滚花外圆左端部或靠近端处，可不放加工余量。
4.领料圆钢胚直径≤φ30为领料后调质；圆钢胚≥φ30为粗加工后调质。
粗加工调质的零件，可酌情增加余量20%-50%。
5.对台阶轴、大外圆在中间部位时使用本表；大外圆靠近端部者，可按本表酌情减少余量。
6. 渗碳零件加工余量=本表b值再加表五中2倍去碳层余量。
3 切口宽度、端面余量工件的切口宽度和端面余量应符合表2的规定。
图2表2单位 mm 毛胚直径D 切口宽度a 二端总余量b 备注 ≤20 3 2>20-50 4 3>50-80 5 4>80-120 5>120-160 6>160 8注:1.粗加工调质的零件，切口宽度不变，端面余量可酌情增加余量20-50%。
2.渗碳零件端面余量应为本表b值再加表5中2倍去碳层余量（如一端面加工者则加单面去碳层余量）。
3.带孔零件切口宽度余量。
应将带孔零件壁厚折算成本表D/2后对照选用。
4 夹头留量夹头留量应符合表3的规定。
表3单位 mm 工件长度 ≤50 >50-150 >150-300 >300毛胚直径 夹头留量≤20 15 15 15 15>20-80 15 15 20 20>80-160 15 20 20 25 注：1.本表为单件坯料的夹头留量(包括多件坯料)。
机械加工工艺-加工余量、工序尺寸及公差
（一）设计 1、合理的结构工艺性、加工精度、表面
粗糙等。 2、零件、部件、产品的三化程度（通用、
标准、系列） （二）先进的工艺及设备
1、毛坯 2、机加工 3、装配
（三）先进的管理：计划、准备、服务、技术、
质量、经济分析等。
提高机加工生产率的工艺途径：
（一）缩短t基 1、（V、F、ap）↑。 2、多刀、多刃、及单刀多件等。
加工余量、工序尺寸及公差的确定
一、加工余量的概念： 1.加工总余量和工序余量： 1）加工总余量Z0（毛坯余量）
n
Z0 Z1 Z2 Zn Zi i 1
其中：Z1与毛坯的制造精度有关（参看毛坯余 量手册）
其余工序余量Zi——由相关工序的加工误差确 定（上工序和本工序）
2)工序余量Zi——相邻两工序基本尺寸之差；
求：本工序工序尺寸L2（渗碳深度） 分析：渗碳层保留深度L0 —单边值（图面尺寸）
渗碳深度L2—单边值。 按尺寸链图，代入公式求解得：L2=0.7＋0.025
＋0.008
（四）、余量校核 各工序中加工余量由查表及经验确定。 因为各工序尺寸的公差存在，实际余量是变化 的。 例图1-49，
1、工艺路线 1）精车A面，由B处切断。 2）以A面定位，精车B面。 3）以B面定位，磨A面。 4）以A面定位，磨B面。
三、用图表法确定工序尺寸及余量 适用于当零件同一方向尺寸较多的复杂情况。 如：工序多，工序基准转换多，工序中基准不 重合需用尺寸链计算，公差，余量确定复杂。 步骤： （一）绘制加工过程尺寸联系图
1、画出工件简图，标注相关设计尺寸。 2、按加工工序列表填写工艺过程，画加工符 号（箭头等）。 （二）工艺尺寸链查找
尺寸链中封闭环只有一个，用L0表示。 工艺尺寸链中的封闭环的定义见P.53倒10行。
磨床加工标准
磨床加工标准10.8磨床10.8.1 砂轮的选用软料，硬料六面体选用38A-KVS。
镶件的挂台清角38A120K。
圆料镶件选用38A4GK 开粗，38A100K-120K精磨。
10.8.2修砂轮的方法1粗修砂轮转速为2000-2400转/分，上下进刀量为0.01-0.03mm2精修砂轮转速为1800-2400转/分，上下进刀量为0.001-0.003mm10.8.3加工过程1.1粗磨工件预留0.2mm余量时进行第一次冷却。
此时下刀进给量0.02-0.03mm/次，加工至余量0.1mm时进行第二次冷却。
1.2此时下刀进给量0.01mm/次，加工至余量0.06mm时进行第三次冷却，最终在表面没有烧刀，平面度较好，完全冷却的情况下预留0.04mm给精磨。
1.3加工材质较软时，如铜、铝粗磨时需上油避免粘砂轮，最终留量不小于0.06mm。
再进行精磨。
1.4在精磨时，每次下刀进给量0.001-0.005mm，前后走刀要慢，保证没有火花。
用手接触工件，如有发热用酒精或挡块及时冷却，保证工件彻底冷却后，再进行加工到位。
1.5如果光洁度要求较高时，可以上油冷却及增加光洁度。
对于硬度HRC60以上的刚材，如SLD、SKH51、ASP23、留量0.04mm时要进行半精磨。
下刀量0.005-0.01mm/次，加工至余量0.016mm时，再对其精磨。
1.6对于面积较大及较长的工件，可以将工件摆30度、60度、90度加工，以减少接触面积，避免发热及烧刀而引起变形或尺寸变小。
工件余量很多的情况下，砂轮磨削不利时要及时修锐，也可选用水磨进行逃料以减少发热。
发热量较大时要中途冷却，以免发热太大而使工件退火或影响其它尺寸。
10.8.4转速的选用2.1粗磨工件转速3000-3600转/分，上下进刀量0.05-0.1mm，前后匀速前进；2.2精修平台转速为1800-2000转/分，上下进刀量为0.000-0.001mm；。
平磨磨削知识
我们“一般情况切削深度选择0.014左右”（材料淬火或非淬火钢、砂轮处于50-60宽直径450左右、工件速度10m/min，纵向进给量 20mm/st、工作台充满系数0.4、加工精度0.03、加工余量0.25） 二、回转式平面磨ap（端面磨削、单行程mm，工作台进给mm/r) 粗磨切削深度 影响因素：砂轮宽度、纵向进给量、工件速度、工件材料、砂轮直径、工作台充满系数。 最大极限深度，不准超过0.049*1.17*1.4=0.08（条件最为宽松时，指铸铁、砂轮窄32直径大600、工件速度低8m/min，纵向进给量比 小0.5、工作台充满系数低0.25） 最小极限深度，不得低于0.0039*0.7*0.71=0.002（条件最为苛刻时，指耐热铁、砂轮宽100直径小320、工件速度高30m/min，纵向进 给量比大0.8、工作台充满系数高1.0） 我们“一般情况切削深度选择0.021左右”（材料淬火或非淬火钢、砂轮处于50-60宽直径450左右、工件速度10m/min，纵向进给量 20mm/st、工作台充满系数高0.4、加工精度0.03、加工余量0.25），最合理的磨挺柱顶面粗磨计算为0.018，可以理解为粗磨余量0.6，在 30-35圈完成粗磨，粗磨旋转速度24r/min,单盘节拍实动时间应该为1.5分钟左右. 精磨切削深度 影响因素：砂轮宽度、纵向进给量、工件速度、工件材料、砂轮直径、工作台充满系数、加工精度及余量。 最大极限深度，不准超过0.067*2.5*1.75*1.6=0.47（条件最为宽松时，指铸铁、砂轮窄32直径大600、工件速度低5m/min，纵向进给 量小8m/min、工作台充满系数低0.2、加工精度0.08、加工余量0.7） 最小极限深度，不得低于0.0025*0.32*0.56*0.71=0.0003（条件最为苛刻时，指耐热铁、砂轮宽100直径小320、工件速度高40m/min， 纵向进给量大50、工作台充满系数高1.0、加工精度0.02、加工余量0.08） 我们“一般情况切削深度选择0.012左右”（材料淬火或非淬火钢、砂轮处于50-60宽直径450左右、工件速度15m/min，纵向进给量 20mm/st、工作台充满系数0.4、加工精度0.03、加工余量0.25），最合理的磨挺柱顶面计算为0.015,标准理解到加工余量0.4,在26圈完成 粗磨，粗磨旋转速度24r/min,单盘节拍实动时间应该为1分钟左右.
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磨削加工余量标准 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】
·机械加工余量标准
25EQY—19-1999 1．主题内容与适用范围
本标准规定了磨削加工的加工余量。
本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2．技术内容
加工余量表（一）
厚度4以上的平面磨削余量（单面）
平面长度平面宽度200以下平面宽度200以上
小于100
100-250
251-500
500-800
说明：
1.二次平面磨削余量乘系数
2.三次平面磨削余量乘系数2
3.厚度4以上者单面余量不小于橡胶模平板单面余量不小于
毛坯加工余量表（二）
I:园棒类:
(1)工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸
模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）
工件直径（D）
工件长度 L车刃的割刀量和车
削二端面的余量
(每件)
＜7071-120121-200201-300301-450
直径上加工余量
≤32122345-10 33-60233454-6 61-100344454-6 101-200455564-6
当D＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L上加夹头量10-15。
(2)工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模，
挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
（毫米）
工件直径（D）
工件长度 L车刃的割刀量和车
削二端面的余量
(每件)
＜5051-8081-150151-250251-420
直径上加工余量
≤15334455-10
16-32344565-10
33-60445665-8
61-100555675-8
101-200666775-8
当D＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。
毛坯加工余量表（三）
Ⅱ：圆形锻件类（不需锻件图）
(1)不淬火钢表面粗糙度在▽以下无公差配合要求者，例如：固定板、退料板等。
（毫米）
工件直径（D）
工件长度 L
＜1011-2021-4546-100101-250直径上加工余量长度方向上余量
150-200 5 5 5 5 5 5 5 6 5 7
201-300 5 6 5 6 5 6 5 7 6 8
301-400 5 7 5 7 5 7 6 88 9
401-5007 8 5 8 6 87 99 10
501-6007 8 6 8 6 87 1010 11 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
毛坯加工余量表（四）
Ⅲ：矩形锻件类：
表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
工件直径（D）
工件长度 L
≤100101-250251-320321-450451-600601-800
长度上加工余量2e
5667810
工件截面上加工余量（2a=2b）
平面、端面磨削加工余量表（五）
一、平面
平面每面磨量
二、端面
端面每面磨量
注：
本表适用于淬火零件，不淬火零件应适当减少20-40%
粗加工的表面粗糙度不应低于▽
如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20%
环形工件磨削加工余量表（六）
mm 外元留量内孔留量外元留量内孔留量外元留量内孔留量6-10
注:
φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限
φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限
φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限
长度超过以上界线者，上限乘以系数
加工粗糙度不低于▽，端面留磨量
φ6以下小孔研磨量表(七)
材料直径上留研磨量(毫米)
钢45
注:
本表只适用于淬火件
应按孔的最小极限尺寸来留研磨量
淬火前小孔需占铰粗糙度▽以上
当长度e小于15毫米时,表内数值应加大20-30%
导柱衬套磨削加工余量表（八）
衬套内径与导柱外径
衬套导柱外元留量内元留量外元留量
25-32
镗孔加工余量表（九）
加工孔的直径(mm)
材料
轻合金巴氏合金青铜及铸铁钢件细镗
前加加工性质
附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。