磨床加工余量
磨床加工标准
磨床加工标准批量加工时，填写自检表需参照以下标准：±0.002mm公差，5件以下全检，5-20件全检，20件以上全检；0.002-0.01mm公差，5件以下全检，5-20件检5件以上，20件以上检8件以上；0.05mm以上公差，5件以下检2件以上，5-20件检4件以上，20件以上检6件以上。
成型位置需留神，下刀前确认清楚成型部位，用奇异笔在零件上表示出来，多次确认无误后再进行加工。
加工过程中应考虑到因材质不同零件的发热量，砂轮磨损故要预留足够的余量精磨。
以下为控制发热标准：1.1粗磨工件预留0.2mm余量时进行第一次冷却。
此时下刀进给量0.02-0.03mm/次，加工至余量0.1mm时进行第二次冷却。
1.2此时下刀进给量0.01mm/次，加工至余量0.06mm时进行第三次冷却，最终在表面没有烧刀，平面度较好，完全冷却的情况下预留0.04mm给精磨。
1.3加工材质较软时，如铜、铝粗磨时需上油避免粘砂轮，最终留量不小于0.06mm。
再进行精磨。
1.4在精磨时，每次下刀进给量0.001-0.005mm，前后走刀要慢，保证没有火花。
用手接触工件，如有发热用酒精或挡块及时冷却，保证工件彻底冷却后，再进行加工到位。
1.5如果光洁度要求较高时，可以上油冷却及增加光洁度。
对于硬度HRC60以上的刚材，如SLD、SKH51、ASP23、留量0.04mm时要进行半精磨。
下刀量0.005-0.01mm/次，加工至余量0.016mm时，再对其精磨。
1.6对于面积较大及较长的工件，可以将工件摆30度、60度、90度加工，以减少接触面积，避免发热及烧刀而引起变形或尺寸变小。
工件余量很多的情况下，砂轮磨削不利时要及时修锐，也可选用水磨进行逃料以减少发热。
发热量较大时要中途冷却，以免发热太大而使工件退火或影响其它尺寸。
2.工作平台的修整，尽量选择直径较小的46J砂轮，修整时平台必须处于吸磁状态下。
2.1平台平面度较差时，要先进行粗修，粗修砂轮转速为2000-2400转/分，上下进刀量为0.01-0.03mm,粗修平台转速为2000转左右，上下进刀量为0.001-0.005mm；2.2精修砂轮转速为1800-2400转/分，上下进刀量为0.001-0.003mm，精修平台转速为1800-200转/分，上下进刀量为0.000-0.001mm；2.3修整平台时需要注意，各方向手柄摇动须均匀一致，绝对不允许将旋转之砂轮停留在平台上，否则停留处会被吃刀而难以修平，修整过程中必须眼观，耳听，不得有大火花出现，走刀要连续勿撞击到行程限位块，可在修整时加上润滑油，可以减少磨擦，降低发热量。
磨削加工
磨削加工是精密加工的一种，它广泛的应 用于机械制造的各个工业部门。例如汽车制造、 航空、航海、液压、轴承、仪表等工业部门都 广泛的应用着磨削加工，经过磨削加工的零件 可以达到高的尺寸精度以及极细的表面粗糙度， 所以在工业发达的国家磨床占全国机床总数的 比例也特别的大，它能占到全国机床的30%到 40%。现在一个国家磨削工艺水平的高低直接 也就决定着这个国家机械制造工艺水平的高低。 所以磨削加工在机械制造中的地位也越来越重 要。
（2）、绿色碳化硅 含碳化硅 的纯度极高，刃口锋 利，但脆性更大，适宜磨削硬而脆的工件如硬质 合金。
3 、超硬类 可分为两类：
（1）、人造金刚石 主要加工高硬度材料如硬质合 金和光学玻璃等。 （2）、立方氮化硼 主要用于磨削高硬度、高韧性 的难加工材料。它呈黑色，硬度低于金刚石，具 有极好的磨削性能，特别适宜磨削耐热钢、高钼、 高钒、高钴的合金钢。
内圆磨削
内圆磨削时，工件多数以外圆或端面为定位基 准，装夹在卡盘上进行加工。如果磨内锥时只 需将卡盘主轴偏转一个角度即可。 与外圆磨削不同，内圆磨削时受孔径的限制， 砂轮一般很小，所以砂轮磨损的快需经常修整 或更换。另外由于砂轮轴直径比较细，悬浮长 度较大，刚性很差，故磨削深度不能太大，这 就降低了生产率。 内圆磨削的方法和外圆磨差不多，有横磨和纵 磨两种。
2、外圆磨削加工的过程 （1）、工件的安装 磨外圆时最常用的装夹方法是用两顶尖把工件 支撑起来或用卡盘把工件给夹住。 （2）、 磨削要素 砂轮的转动为 主运动，进给运动有砂轮的横向 进给、工件的纵向进给和圆周进给运动。
3、 外圆磨削方法 （1）、纵磨法 利用工件的纵向进给去除加工余量 的一种方法，这种方法加工质量好但效率低。 （2）、横磨法 利用砂轮的横向进给去除余量的一 种方法，这种方法效率高但精度低。 （3）、综合 磨削法 它是纵磨和横磨的综合利用， 即先用横磨粗加工再用纵磨精加工的一种方法。
模具加工工艺标准
模具加工工艺标准文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。
2．模具加工工艺标准工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。
加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。
铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。
图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改），加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm，钳工铣床粗铣外形单边预留余量-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03mm的抛光余量。
加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在～0.02mm范围内；垂直度要求在～0.02mm范围内；同轴度要求在～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在～0.03mm范围内。
合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。
其余模板配合面的平行度要求在～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。
注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边～0.02mm的间隙配合。
CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。
普通平面磨床加工超精度、低粗糙度零件
普通平面磨床加工超精度、低粗糙度零件在大型工程机械制造厂磨削表面粗糙度Ra0.02--0.04μm、精度h4--h5的轴颈时，都是在昂贵的高精度平面磨床上进行。
但一般工程机械修造厂却没有高精度平面磨床，要磨削出这样的低的表面粗糙度，如此高的轴颈精度是非常困难的。
我们在现有设备M131W普通外圆平面磨床上进行大量试验，并对其进行必要的检测、刮研和调整，通过修整和精细的平衡砂轮，在磨粒上合适整出更多的等高微刃，就完全可以实现超高精度、低粗糙度的磨销，能有效地磨削出精度h4--h6，粗糙度Ra0.02--0.04μm的零件。
该法简单，方便易行，效果颇佳。
1、超精磨削机理超精磨削是靠砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃这一特性而得以进行的。
这些等高微刃能从工作表面上切除微薄的、尚具有一些微量缺陷以及微量形状和尺寸误差和余量。
因此，运用这些等微刃具是大量的，如果磨削用量适当，在加工面上有可能留下大量的极微细的切削痕迹，所以可得到很低的表面粗糙度。
此外，还由于在无火光花光磨阶段，仍有很明来的磨擦、滑挤、抛光和压光等作用，故使加工秘得的表面粗糙度进一步降低.2、对普通平面磨床的检修为了在变通平面磨床磨削出粗糙度Ra0.02--0.04μm的工件，应对旧变通平面磨床进行如下项目检测，不符合精度要求的，则要进行刮研检修。
（1）检修床导轨1. 检测和何等刮床身V形导轨：在垂直平面内的不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm;在水平面内的不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm;与滑鞍座导轨的不垂直度，在250mm长度上，不得超过0.02mm;接触点要求12--14点（25×25）mm。
2. 检测的何等刮床身平面导轨：V形导轨的不平等度，在1m长度上，不得超过0.02mm;在垂直平面内的不直度，在1m长度上，法得超过0.01mm;接触斑点要求12--14点（25×25）mm。
（2）检修滑鞍座导轨1. 检测和何等刮滑鞍座V形导轨;在垂直平面内的不直度，全部长度上不得超过0.01mm;接触斑点要求10--12点（25×25）mm。
磨床加工标准
江西长泽汽车零部件科技有限公司磨床加工标准文件编号：CZ-QW-MJ-009 版本：V1.0拟制：日期：审核：日期：批准：日期：2014.9.1发布 2014.9.1实施文件修改记录表1 目的规范和指导磨床的生产作业，提升生产效率，提高生产品质。
明确机床维护保养方法及其正确操作规程延长机器使用寿命。
2 范围适用于制造部所有磨床加工。
3 职责3.1.主管宣导加工者熟练撑握。
3.2.主管负责培训，新入职员工按作业标准进行作业。
3.3.操作者按正常程序操作机台，做好保养和记录。
4 定义严格按标准作业，保证产品质量。
5 作业标准5.1 审图标准5.1.1 仔细审阅图纸的加工要求和工艺，重要的加工信息要在图纸上注明并标记。
5.1.2 检查工件和图纸是否相符，如：工件外形尺寸、厚度、材质，形状。
5.2 砂轮准备5.2.1 开料或者切料选用切割片进行加工。
5.2.2 研磨选择46L的砂轮进行加工。
5.3 加工标准5.3.1 开料的标准：根据图纸选择合适的材料进行加工，软料每次下刀0.8~1.2mm,硬料每次0.5~0.8mm；厚度超过40mm的工件要两边接，且要注意下刀的垂直度。
5.3.2 平面研磨加工标准；5.3.2.1 检查工件是否有毛刺披锋或者凹凸不平。
5.3.2.2 用旧砂轮或者砂纸砂平毛刺披锋。
5.3.2.3 对板件平面较大或较长时一定要放在磁台上进行检查，检查是否有变形。
对变形处要用塞尺或者A4纸张垫平变形处，再充磁加工。
5.3.2.4 加工的模板平面较小而长度又较长时，加工前要把工件摆斜在磁盘上充磁方可加工。
5.3.3 砂轮的进给量标准；5.3.3.1 加工非淬火件比如A3、45#未淬火 P20料时，开粗时砂轮量每次可以下刀0.1mm~0.2mm，开粗时模板留0.1余量，修整砂轮精磨。
精磨时砂轮进给量≤0.05，然后量数在进行研磨加工。
5.3.3.2 加工淬火件45#时，它的砂轮进给量和加工方法同非淬火件一样。
磨床及其特点
各种磨床的加工精度磨床是为了适应工件精密加工而出现的一种机床，它是精密加工机床的一种。
磨床是用非金属的磨具或磨料加工工件各种表面的机床。
通常磨具旋转为主运动，工件的旋转与移动或磨具的移动为进给运动。
通常把使用砂轮加工的机床称为磨床，如外圆磨床，平面磨床，而把用油石、研磨料作为切削工具的机床称为精磨机床。
掌握经过一般磨削后和精密磨削后可达到的加工精度和表面粗糙度。
一. 磨床的特点(1)切削工具是由无数细小、坚硬、锋利的非金属磨粒粘结而成的多刃工具，并且做高速旋转的主运动。
(2)万能性强，适应性更广，它能加工其他机床不能加工的材料和零件。
(3)磨床种类多，范围广，能适应磨削各种加工表面、工件形状及生产批量的要求。
(4)磨削加工余量小，生产效率高，容易实现自动化和半自动化，可广泛用于流水线和自动线中。
(5)磨削精度高，表面质量高，可进行一般普通精度磨削，也可以进行精密磨削和高精度级磨削加工。
二. 内圆磨床应用范围：内圆磨床主要用于磨削内圆柱、内圆锥面及端面等。
分类：主要类型有普通内圆磨床、行星式内圆磨床、坐标磨床及专门用途内圆磨床等。
组成：床身、工作台、头架、尾架、砂轮架、滑台。
主参数：最大磨削孔径。
三. 外圆磨床分类：外圆磨床分为普通外圆磨床和万能外圆磨床加工范围：在普通外圆磨床上可磨削工件的外圆柱面和外圆锥面，在万能外圆磨床上还能磨削内圆柱面和内圆锥面和端面。
组成：床身、工作台、头架、尾架、砂轮架及液压操纵系统。
主参数为最大磨削直径。
四. 磨床的分类磨床的种类很多，按加工性质和用途不同可分为三类：(1)普通磨床。
如内、外圆磨床、平面磨床、无心磨床、工具磨床等。
(2)精加工磨床。
如超精加工磨床等(3)专门化磨床。
如曲轴磨床、花键轴磨床、叶片磨床等。
五. 平面磨床应用：磨削工件的平面：分类：根据工作台形状不同，可分为矩形工作台和圆形工作台两种。
主参数：矩形工作台平面磨床的主参数为工作台宽度，圆台平面磨床的主参数为工作台面直径。
磨削加工技术解读
五、磨床
磨床是用磨料磨具(砂轮,砂带,油石和研 磨料)为工具进行切削加工的机床。广泛用 于零件的精加工,尤其是淬硬钢件,高硬度 特殊材料及非金属材料(如陶瓷)的精加工。
磨床种类很多,其主要类型有:外圆磨床, 内圆磨床,平面磨床,工具磨床，刀具和刃 具磨床及各种专门化磨床.如曲轴磨床、凸 轮磨床、齿轮磨床、螺纹磨床等。。此外 还有珩磨机,研磨机和超精加工机床等。
磨料
磨粒 微粉<63μm
磨粒粒度号越大越细， 微粉粒度号越小越细。
2. 砂轮的特性及选择
3）磨料粒度
取决于加工表面的粗糙度的要求
选择原则：
加工表面粗糙度值越大 →选用越粗的磨料 加工表面粗糙度值越小 →选用越细的磨料 砂轮速度高或与工件接触面大时用粗磨料 磨软材料用粗磨料，磨硬材料用细磨料
2. 砂轮的特性及选用
（。2）磨削加工范围广 各种表面：内外圆表面、圆锥面、平面、齿面、螺旋面 各种材料：普通塑性材料、铸件等脆材、淬硬钢、硬质
合金、宝石等高硬度难切削材料。
（3）磨削速度高、耗能多，切削效率低，磨削温度 高，工件表面易产生烧伤、残余应力等缺陷。
（4）砂轮有一定的自锐性。
磨削加工
• 磨削是一种精加工方法。 • 可加工高硬度材料。 • 可加工各种表面。
磨外圆砂轮的旋转运动N砂；磨内孔砂轮的旋转 运动N内；工件旋转运动N周；工件纵向往复运动F 纵；砂轮横向进给运动f横（往复纵磨时是周期的间 歇运动；切入磨削时 是连续进给运动）。此外，机 床还有两个辅助运动：砂轮架的横向快速进退运动； 尾架套筒的伸缩移动。
头架
工作台
内圆磨具 砂轮架 横向进给机构 尾座
1、外圆磨床
主要用于磨削内,外圆柱和圆锥表面,也能磨阶梯轴 的轴肩和端面,可获得IT6-IT7及精度Ra在1.25-0.08μm之间。
机械加工工序及价格估算总结
机械加工工序及价格估算总结一、机械加工工序：1)下料：使用锯床将相应的材料切割出需要加工零件的大致尺寸。
(一般长和宽留出5-8mm余量)2)开粗：使用车床、铣床、线切割等设备将图纸要求零件的大致形状加工出来，去除大部分毛坯余量。
3)时效：时效分为自然时效和人工时效。
自然时效是指将工件静置24小时或者更长，人工时效是指高温箱或者箱式炉里对工件进行热处理。
时效的目的是消除应力，减少在精铣工序时工件的变形。
4)量尺寸：做完时效后，工件会有一定程度上的形变，需要重新量尺寸，确定余量。
5)精加工：严格按照图纸要求的尺寸，进行精细加工，以满足图纸要求的工件尺寸。
对于精度要求较高的工件，精加工前按需会安排半精加工工序。
6)后处理：此工序根据零件种类不同会穿插到前述工序中。
1．钳工：包括对工件的錾切、锯削、锉削、矫正、钻孔、加工螺纹、去除毛刺、倒角、装螺钉等。
2．磨床：对于工件外圆、内孔、端面等精度要求较高时，需要在精加工工序后留有余量，用磨床磨削。
3．镗床：对于尺寸、形状、和位置精度要求较高的孔，使用镗床进行加工。
4．探伤：对于螺钉标准件、焊接件均需进行表面探伤操作以保证工件强度。
7)表面处理：工件加工完成后，需对工件表面例如普通氧化、脉冲阳极化、硬质氧化、钝化、喷砂、喷漆等表面处理，达到美观防氧化的作用。
8)检验：需要对表面处理完毕的工件进行包括各种尺寸、颜色等关键信息的检验，以保证符合图纸要求。
9)包装入库：对于检验合格的工件进行包装，连同合格证、检测报告等文件一起入库。
二、机加工工件的报价组成1)材料：根据不同工件要求材料的密度和价格进行材料费的计算。
（ρ=m/v）2)工时：主要包括人工操作工时和设备加工工时，根据人员小时工资和设备小时费*程序运行时间核算价格。
3)表面处理费：根据工件图纸要求的不同表面处理工艺核算价格。
4)利润：根据公司运营、规模在前述几种价格基础上按照比例核算利润报价。
5)税金：根据国家要求的开票形式和税点进行税金的核算。
《磨床余量标准》
ห้องสมุดไป่ตู้
审核：
批准：
蒋界食塑胶模具股份有限公司
编制：蒋公
快走丝割外形的零件, 单面留余量0.1MM
审核：
批准：
蒋界食塑胶模具股份有限公司
小压块、 压条等小 零件，单 边留淬火
余量 0.15MM磨。 不淬火而 只需留余 量0.1MM
编制：蒋公
审核：
批准：
蒋界食塑胶模具股份有限公司
根据零件 尺寸大小, 按标准留 磨床余量, 不淬火的 减少30%
编制：蒋公
审核：
批准：
蒋界食塑胶模具股份有限公司
编制：蒋公
此类型的零件,容易 变形,余量需在标准
0.2
0.25
根据零件形 状而定
0.2
0.25
0.3
＞100
0.2
21～50
0.2
＞200
51～100
0.2
0.25 0.25 0.3
0.3 0.3 0.35
0.35
根据零件形 状而定
0.4
＞100
0.2
0.3
0.4
0.5
注：1、本表适用于淬火零件,不淬火零件余量应减少30%. 2、本公司小磨床加工尺寸极限范围：350(长)×160(宽)×290(高) 超出小磨床加工极限的,由大水磨床加工
蒋界食塑胶模具股份有限公司
磨床余量标准培训
编制：蒋公
审核：
批准：
蒋界食塑胶模具股份有限公司
单位：毫米
磨床加工余量标准
零件厚度
零件长度 零件宽度
＜100
101～250 251～400 401～600 余量(单面/MM)
国产轧辊磨床技术规格书
第七章货物需求一览表及技术规格货物需求一览表1.总体说明1.1本项目属1580mm热连轧项目。
1.2该项目计划于xxxx年xx月投产。
为满足生产需要，磨辊间拟配置万能轧辊磨床设备1台，精轧工作辊磨床设备2台。
1.3本次招标的轧辊磨床主要包括机械设备、电控系统、探伤系统及润滑系统等的设计、制造和供货，以及相应的服务部分。
投标人所投标设备的功能、精度、质量和效率必须满足本技术规格书的有关要求，投标设备应采用国际上成熟可靠的先进工艺和设备，其产品质量、生产成本、各项消耗指标和劳动生产率等均应达到国际先进水平，具有可靠，工艺完善和生产成熟等特点。
投标人应具有设计、制造本技术规格书所规定设备的资格和能力，对设备的设计、加工能力、质量、使用性能、供货的完整性、安装指导及调试负责。
1.4投标人应以技术附件的形式编写投标文件中的技术规格书部分。
技术附件的组成及名称见第6节。
1.5投标人在参加本项目投标时，投标人将为总负责单位，需负责招标设备的设计与供货，同时对其供货设备和服务的正确性、完整性、先进性负责。
*1.6投标人应具备与本招标设备相当或类似的同类型产品的设计及制造业绩，并在国内钢铁行业热连轧生产线有五家以上已使用的业绩，投标人在投标书中(以附录形式单列)提供供货实绩或相关介绍。
2.设备的技术要求总体要求2.1投标人需提供1台万能轧辊磨床和2台工作辊磨床，用于1580mm热连轧轧机的工作辊、支承辊，卷取机的夹送辊和助卷辊的磨削加工，并预留平整机的工作辊和支承辊的磨削加工。
*2.2轧辊的辊身辊形加工内容：圆柱、正弦、制表曲线、CVC、抛物线、组合曲线。
2.3投标人所提供轧辊磨床的功能、精度、质量和效率应满足1580mm热连轧轧机生产的要求。
2.4 投标设备所采用的标准机电零部件和液压元器件应选用国际先进水平产品。
2.5 投标设备所采用的表面油漆色彩按招标人的色标要求。
2.6 投标设备为每天24小时连续工作制。
磨床操作规程详细版
文件编号：GD/FS-5121（操作规程范本系列）磨床操作规程详细版The Daily Operation Mode, It Includes All The Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify ManagementProcess.编辑：_________________单位：_________________日期：_________________磨床操作规程详细版提示语：本操作规程文件适合使用于日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。
，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。
适用机型：1、无心磨床：M1040，MM1040，WX-036，M1042，MGT1050，M1075（3180），M1075K （3Б180），M1080·M1080G，M10100，M1083，M1084T，MZ10160，BB6，GR-150，M1081（3182），M1083A，RFC-1-200。
2、外圆磨床：MM1312，MB1312，MMB1312，M113（3153M），M115（3151），M115A，M115K（3152），M115?，M120，MQ1320，M125（3160A），M125K（3161），M131，M1332，MB1332A，F250毫米万能外圆磨床，仿3160，3164，MQ1350A，M1412，M115W，M120W（312M），MMB1412，MQ1420，MMB1420，M130W（3130），M131W，M1432A，3Γ12M，MS1332A，3152H24，M132A，M1432，M1432A，M1450A，M1432B，3162，XШ-115H1，BUA31/2000，磨131（万能），J4-001，J4-001A。
磨床知识
平面磨床的结构平面磨床的结构（以M7120A为例，其中：M——磨床类机床；71——卧轴矩台式平面磨床；20——工作台面宽度为200mm;A——第一次重大改进。
）（1）砂轮架——安装砂轮并带动砂轮作高速旋转，砂轮架可沿滑座的燕尾导轨作手动或液动的横向间隙运动。
（2）滑座——安装砂轮架并带动砂轮架沿立柱导轨作上下运动。
（3）立柱——支承滑座及砂轮架。
（4）工作台——安装工件并由液压系统驱动作往复直线运动。
（5）床身——支承工作台、安装其它部件。
（6）冷却液系统——向磨削区提供冷却液（皂化油）。
（7）液压传动系统——其组成有：图液压传动1）动力元件——为油泵，供给液压传动系统压力油；2）执行元件——为油缸，带动工作台等部件运动；3）控制元件——为各种阀，控制压力、速度、方向等；4）辅助元件——如油箱、压力表等。
液压传动与机械传动相比具有传动平稳，能过载保护，可以在较大范围实现无级调速等优点。
平面磨削运动（1）主运动——砂轮的高速旋转运动。
（2）进给运动1）纵向进给——工作台带动工件的往复直线运动；2）垂直进给——砂轮向工件深度方向的移动；3）横向进给——砂轮沿其轴线的间隙运动。
图 磨削运动砂轮简介来源：作者：发布时间：2007-11-23图砂轮的组成图砂轮的形状砂轮是磨削的切削工具，它由许多细小而坚硬的磨粒和结合剂粘而成的多孔物体。
磨粒直接担负着切削工作，必须锋利并具有高的硬度，耐热性和一定的韧性。
常用的磨料有氧化铝（又称刚玉）和碳化硅两种。
氧化铝类磨料硬度高、韧性好，适合磨削钢料。
碳化硅类磨料硬度更高、更锋利、导热性好，但较脆，适合磨削铸铁和硬质合金。
同样磨料的砂轮，由于其粗细不同，工件加工后的表面粗糙度和加工效率就不相同，磨粒粗大的用于粗磨，磨粒细小的适合精磨、磨料愈粗，粒度号愈小。
结合剂起粘结磨料的作用。
常用的是陶瓷结合剂，其次是树脂结合剂。
结合剂选料不同，影响砂轮的耐蚀性、强度、耐热性和韧性等。
机械加工工序间余量
3.2机械加工工序间余量本章规定的常见工序间加工留量作为本公司编制机械加工工序及有关单位确定加工余量的依据，如有特殊情况可由工艺部门另作规定。
3.2.1切料头时留芯部安全尺寸如图3.2-1所示，当工件材料σs=400～450MPa时，切料头留芯部安全尺寸d按表3.2-1选取。
表3.2-1 中数据用公式d3≈5Q l/σs计算，式中的σs材料屈服极限。
如为其它材料时，应根据其σs大小将安全尺寸d应乘上修正系数K，K值按表3.2-2选取。
表3.2-1 mm注：①、切料头安全尺寸d应按h13级精度加工。
②、切料头当接近安全尺寸时严禁啃刀。
③、切料头前床面上必须垫适当数量的枕木，在架中心架或托辊切断时，直径可以适当缩小。
表3.2-23.2.2 各类锯片及铣刀切口宽度及切割规格各类锯片及铣刀宽度及切割规格见表3.2-3。
表3.2-3 mm注：圆锯能切割方料的最大尺寸为圆料的70%。
3.2.3 车床切断刀及插床切口刀的切口宽度及切割深度车床切断刀及插床切口刀的切口宽度及切割深度见表3.2-4。
表3.2-4 mm注：车床、插床的刀具宽度可以适当磨小。
如果设计专用切断刀时宽度可以适当减少。
3.2.4箱体、架体零件粗加工后人工时效余量箱体、架体零件粗加工后人工时效余量见表3.2-5 。
表3.2-5 mm注：①、适用于铸铁件粗加工后人工时效及粗精加工分开如床身、立柱、工作台、箱体等，不适用于容易变形的薄板。
②、自然时效余量为表中数值的0.5～0.6倍。
③、铸钢件可按表中数值增加1～2mm。
3.2.5 平键修配余量平键修配余量见表3.2-6。
表3.2-6 mm注：①、间隙配合的导向键及切向键不留修配余量。
②、斜健的两侧不留修配余量，斜面上一般情况设计时已留有0.3～0.5mm的修配量，如图纸上未留量时，工艺上应留量。
3.2.6 孔的钻、扩、铰余量孔的钻、扩、铰余量见表3.2-7.表3.2-7 mm注：①、大于Φ30mm的孔，可在二次走刀中钻出，先用较小钻头预钻孔。
模具加工工艺标准
模具加工工艺标准1•目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。
2 •模具加工工艺标准2.1工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。
加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。
铳床、CNC磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。
图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改），2.2加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm,钳工铳床粗铳外形单边预留余量030.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量；CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03m m的抛光余量。
2.3加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在0.005〜0.02mm范围内；垂直度要求在0.01〜0.02mm范围内；同轴度要求在0.01〜0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01〜0.03mm范围内。
合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。
其余模板配合面的平行度要求在0.01〜0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用0.01〜0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0.01〜0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。
注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边0.01〜0.02mm的间隙配合。
2.4 CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC青角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm应当分开做，节约铜料。
加工余量、工序尺寸与工序公差的确定
61.5
61.500.018 61.500.018 0.4
细镗
0.3
H
6(
0.018 0
)
0.8
61.5-0.003=61.497 61.49700.018
61.500..001053
0.8
精镗
0.7
H
9(
0.046 0
)
1.6
61.497-0.3=61.2
61.200.046
61.200.05 1.6
5.4.1加工余量的概念
总余量与工步余量 之间的关系：
n
Zs Zi i1
粗刨Z1 精刨Z2 磨Z3
H1 H2
Zs H设 H坯
式中:Zs—某加工表面的总余量； n—该表面的机械加工工序（工步）数； Zi—该表面第i个工序（工步）的加工余量。
5.4.1加工余量的概念
设某加工表面上道工序的尺寸为a，本道工序的 尺寸为b,则本道工序的基本余量Zb可以表示为：
Zmin Ta 2(Ry H a )
5.4.2确定加工余量的方法
1.分析计算法
2）无心磨床磨外圆时无装夹误差，公式可简化
为：
Zmin Ta 2(Ry H a ) 2 | a |
砂轮 工件
导轮
托板
5.4.2确定加工余量的方法
3）精密加工方法如研磨、珩磨、 超精加工等，加工时仅去掉上 工序留下的加工痕迹，公式可 简化为：
3）除终加工工序外，根据各工序的加工方法及其经 济加工精度，确定其工序公差和粗糙度。
4）按入体原则以单向偏差方式标注工序尺寸，并可 作适当调整。
5.4.3工序尺寸及公差的确定
例5.1
某连杆大头孔的设计尺
5.磨床斜度加工2011版
4.斜度器出现异常时,应立即上报当班主管,将其修复.
(1)角度器角度修整使用方法
一、使用角度修整器,块规计算公式:
50*sinɑ=x(所需垫的块规)
ɑ=欲修整角度
5 .切投影片检查1.00尺寸及角度20度.
6 .若1.00尺寸为0.93则将砂轮重新移回修整器,正
面上重新对刀归0,再进刀0.065切投影片检查.
7 .修整器上下滑动速度愈慢愈佳.
四、修整器之钻石尖须对正砂轮中心如图三
四.正弦磁台:
1.正弦磁台也称斜度盘,其原理与斜度修整器一样,也是根据正弦定理以垫块规高度的方式来获取所需的角度,根据其中心的不同,有100mm和75mm两种.
2.正弦台事摆放1度至45度之内的任意角度,但可根据工件的摆放可加工1度~90度之内的任意角度.
3.正弦磁台上面自带磁台,工件可以直接装夹在上面,用平底砂轮加工可使其直接成为所需斜度的工件.
4.使用之前,先检查正弦磁台的上平面是否平行于下面的磁台(即水平),具体方法是:将正弦不垫块规而锁紧后部螺丝,然后用千分表横向,从向打表,看表指针是否移动,相差多少,如果相差0.002mm,即表示水平,接着检查正弦磁台后面靠背是否平行(事先要检查其底座后边是否平行于磨床导轨).不平行或磁台面不水平均要重新修整,否则不能使用.
3.当不垫块规时,则为0度,中心距50mm平行于底座.
1.当角度大于45度时,可以把斜度器竖起来使
的块规应是其余角的块规,计算公式为:
H=50*sin(90-ɑ).
2.修整斜度时,可将斜度器的前面或后面要垂直于磁台靠背,勿将斜度器斜着摆放在磁台上,且在修整时,斜度器上的修刀尖应正好在砂轮圆心的正下方.
磨床加工标准
磨床加工标准10.8磨床10.8.1 砂轮的选用软料，硬料六面体选用38A-KVS。
镶件的挂台清角38A120K。
圆料镶件选用38A4GK 开粗，38A100K-120K精磨。
10.8.2修砂轮的方法1粗修砂轮转速为2000-2400转/分，上下进刀量为0.01-0.03mm2精修砂轮转速为1800-2400转/分，上下进刀量为0.001-0.003mm10.8.3加工过程1.1粗磨工件预留0.2mm余量时进行第一次冷却。
此时下刀进给量0.02-0.03mm/次，加工至余量0.1mm时进行第二次冷却。
1.2此时下刀进给量0.01mm/次，加工至余量0.06mm时进行第三次冷却，最终在表面没有烧刀，平面度较好，完全冷却的情况下预留0.04mm给精磨。
1.3加工材质较软时，如铜、铝粗磨时需上油避免粘砂轮，最终留量不小于0.06mm。
再进行精磨。
1.4在精磨时，每次下刀进给量0.001-0.005mm，前后走刀要慢，保证没有火花。
用手接触工件，如有发热用酒精或挡块及时冷却，保证工件彻底冷却后，再进行加工到位。
1.5如果光洁度要求较高时，可以上油冷却及增加光洁度。
对于硬度HRC60以上的刚材，如SLD、SKH51、ASP23、留量0.04mm时要进行半精磨。
下刀量0.005-0.01mm/次，加工至余量0.016mm时，再对其精磨。
1.6对于面积较大及较长的工件，可以将工件摆30度、60度、90度加工，以减少接触面积，避免发热及烧刀而引起变形或尺寸变小。
工件余量很多的情况下，砂轮磨削不利时要及时修锐，也可选用水磨进行逃料以减少发热。
发热量较大时要中途冷却，以免发热太大而使工件退火或影响其它尺寸。
10.8.4转速的选用2.1粗磨工件转速3000-3600转/分，上下进刀量0.05-0.1mm，前后匀速前进；2.2精修平台转速为1800-2000转/分，上下进刀量为0.000-0.001mm；。
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第二种热处理后粗磨,宽度＞200～400,平面长度＞100～250
0.3
0.3
0.3
第二种热处理后粗磨,宽度＞200～400,平面长度＞250～400
0.3
0.3
0.3
第二种热处理后半精磨,宽度≤200,平面长度≤100
0.1
0.2
0.2
第二种热处理后半精磨,宽度≤200,平面长度＞100～250
0.2
0.2
0.2
0.5
0.5
0.5
第一种经热处理或未经热处理零件的终磨,宽度＞200～400,平面长度≤100
0.3
0.5
0.5
第一种经热处理或未经热处理零件的终磨,宽度＞200～400,平面长度＞100～250
0.5
0.5
0.5
第一种经热处理或未经热处理零件的终磨,宽度＞200～400,平面长度＞250～400
0.5
磨平面加工度＞30～50
零件厚度＞50
第一种经热处理或未经热处理零件的终磨,宽度≤200,平面长度≤100
0.3
0.5
0.5
第一种经热处理或未经热处理零件的终磨,宽度≤200,平面长度＞100～250
0.3
0.5
0.5
第一种经热处理或未经热处理零件的终磨,宽度≤200,平面长度＞250～400
0.5
0.5
第二种热处理后粗磨,宽度≤200,平面长度≤100
0.2
0.3
0.3
第二种热处理后粗磨,宽度≤200,平面长度＞100～250
0.2
0.3
0.3
第二种热处理后粗磨,宽度≤200,平面长度＞250～400
0.3
0.3
0.3
第二种热处理后粗磨,宽度＞200～400,平面长度≤100
0.2
0.3
0.1
0.2
0.2
第二种热处理后半精磨,宽度≤200,平面长度＞250～400
0.2
0.2
0.2
第二种热处理后半精磨,宽度＞200～400,平面长度≤100
0.1
0.2
0.2
第二种热处理后半精磨,宽度＞200～400,平面长度＞100～250
0.2
0.2
0.2
第二种热处理后半精磨,宽度＞200～400,平面长度＞250～400