年度工作总结报告08600

年度工作總結報告
pie自2007年7月份開始組建以來截止到現在已將有6個月了,在立足裝配部、服務協助裝配部工作的同時，pie始終牢記公司賦予我們的工作任務、嚴於律已、勤奮學習、努力工作積極尋求加強pie自身的綜合素質與實踐能力。

通過在各級領導與各位同事的支持和配合下，工作上已初步取得了一定的成績。

現將我們履行的職責的具體情況彙報如下：
一、履行職務情況：
在面對著裝配生產車間管理水準差、品質意識薄弱、勞動強度未得到有效利用、士氣低落、生產效率低、交接管理混亂且pie是在公司上層領導在對生產部門進行徹底整改時臨危受命的，在此種情況下本著"提升生產效率、保證產品品質、降低生產成本"的宗旨，從以下幾個方面展開工作：
（一）、加強本部門的學習、將理論與實踐緊密聯繫在一起，真正做到有針對性的指導工作。

1：努力學習生產工程、工業工程專業等相關的知識並加以收集相關資料。

對公司的每款產品的每個工序其生產流程及工藝手法進行必要的瞭解，加強同產品工程師的聯繫、主動協助其打板工作從而使得自己在新產品開發時就能瞭解到新產品的結構、缺陷以及可能出現的其他工程品質問題。

同時將理論結合實踐予以研究對此有了更深一步的認識。

這也堅定了pie 在本公司推行pie各項工作的信心。

2：深入生產車間的各生產工序位、針對pie自身欠缺的知識要及時向員工及生產組長等相關管理人員虛心學習，真正做到不懂就問。

對生產各個工序加工工藝、操作手法、品質標準與自身所學的理論與實踐聯繫起來、加快了學習進度，為儘快展開工作提供了強有力的良好基礎保證。

3：積極向車間各級管理人員瞭解生產現實情況、以及在生產中確確實實存在的困難。

這為進一步展開工作，對相關問題"對症下藥"準備了第一手素材。

4：規範本部門工程師之間進行每週必要的集體學習與討論,加強內部交流形成良好的行為習慣、在工作中盡可能達到更多的共識。

（二）、pie面臨的首要工作任務是優化、改善產品的生產流程和生產制度。

1：經過深入的調研分析、發現各生產工序都存在或多或少的問題（比如：可以添置夾具的現在沒有夾具、工藝手法不够科学、人員管理監督不夠、工位重疊影响生产线平衡等），針對此些問題的發生pie有重新整理生產線上的工夾具、對操作手法不規範的予以糾正、要求組長嚴格管理員工、對可以合併優化的工藝流程進行合併優化、並對相關欠缺的工程資料立即給予補上。

2：對裝配車間進行重新規劃佈置，在以前（指沒有組建pie的前期時間）裝配車間只有第3組、第4組、第5組有組長（專人）負責。

然而各組有需加工的自行放置在1/2線加工至於員工各組負責人也是自行負責。

從而導致生產在前置加工階段較混亂、效率嚴重偏底。

電子車間濕度調節器產品物料較多客戶相對要求較嚴如此組由生產車間組長兼管可能會導致管理混亂、不專一。

為有效改善此種局面，pie反復考慮還是決定將裝配車間總體分為5個組別，即第3組、第4組、第5組維持不變新增預加工組（此組包含1線、2線）指定專人對此組負責，後續所有組別凡需預加工的均可以放置於本組進行預加工作業（人員預加工組不予提供）。

電子車間濕度調節器產品因為是常單且客戶要求品質較嚴格、同時相對其產品在操作時帶有相應的技術性故此指定專人對此組負責。

3：對裝配生產車間進行重新規劃佈置，劃分成品擺放區、半成品擺放區等車間所有擺放的物料還應做好標示工作（即物料狀態標示）。

擴大生產車間的生產空間，有效解決因空間狹小而造成物流不暢的局面。

這對提高生產效率起的了較大作用。

4：外界因素對生產影響較大a:物料始終無法配合生產、當然這可能與公司目前出現了一些困難有著直接的關聯，但來料也無法保證是ok的、這就會導致裝配出現返工、挑選或退貨重新待料等現象。

b:市場部按客戶要求某產品急著出貨、從而要求裝配加班但恰恰裝配加班是趕出來了、第2天卻又不出貨或是等客戶通知、等下批一起出貨等，在此種情況下會增加公司額外（浪費不必要的）的支出，制约公司的正常运作。

（详见附件1即装配部加班汇总表）（三）、強化生產現場的管理、致力於提高生產效率和產品品質。

1：為了規範管理、pie有要求裝配對其本部門的組織架構圖進行重新修改，對裝配副主管、生產組長、物料組長、文員、生產助拉、物料員等其工作重點作了書面的規定。

給其工作定位、權利與義務注入新的定義。

同時也對越極管理、交叉管理、重複管理的現象起到了較好的規範作用。

2：對人員、物料實行專人管理負責，對人員在工作時間內隨意走動、物料隨意擺放的較好的約束作用，這樣對物流的順暢、生產效率的提升就起到了立竿見影的效果。

產線的設備和勞動力就不能充分地被利用。

（详见备注1/附件2即生产排拉图） 3：對生產現場的生產流水線進行生產線平衡分析、平衡性不好的生產線存在加工品停滯工程和空手等待工程。

這樣的生
4：強化交接管理工作、導入了生產流程卡、部件（物料）標識單，這樣規範了部件（物料）遺失、減少了各工序尋找、發現的時間、為產品的配套運輸找到了較好的捷徑。

5：積極協助推動品質部門加強品質檢查力度、強化制程檢驗及成品檢驗專案要求品質部做出詳細規定，從而有利於品質的量化管理工作。

6：pie部將提供標準工時給到生產計畫部，由生產計畫部依據標準工時針對裝配結合實
（详见附件3即产品工时汇总单）際情況做出合理的生產計畫，從而給到裝配部執行上述工作。

7：針對車間生產現場的管理、生產效率的提高及運作方法制訂了詳細的生產獎罰制度，這對於要求裝配的正常運作及效率的有效提升有著積極的意義。

（详见附件4即生产奖罚制度） 8：pie部將依据装配日生产报表内容、提供每周装配部的生产效能汇总评比情况，并将此形成制度以督促各组在生产过程中能持续改善、高效执行上级赋予的工作任务。

（详见附件5即装配部周生产效能汇总）
二、遵守公司各項工作制度與存在的實際問題：
1：工作期間、積極學習並遵守公司的各項規章制度，絕對不能做有損公司利益的任何事項。

在工作時團結同事、對存在的問題通過溝通的方式解決，解決不了的務必呈報上級處理。

對工作中遇到的困難或是好的建議要及時上報上級、對有好的建議務必先做好方案連同建議一同上報。

2：工作中相關部門配合進度緩慢、效果始終無法達到理想狀態，且容易產生急噪的情緒從而影響工作效率的負增長。

制訂的部分改革方法和運作規範執行不甚徹底。

三、今後的工作設想：
1：繼續對裝配車間的生產系統進行優化或重新設計改善，對制程平衡狀況進行分析，期望整個生產流程達到"行如流水"的效果。

力爭在2008年上半年所有產品線平衡率達到85﹪及以上（相反就是將生產平衡的阻抗率控制在15﹪及以下。

2008年下半年努力所有產品線平衡率達到90﹪及以上。

2：規範各工序的操作標準、品質標準、通過基層生產管理者加強各工序的教育、培訓工作。

提高員工的操作技能，從而為提高生產效率和產品品質提供強有裏的基礎保證、達到了效率提升的主要目的。

3：強化裝配車間的現場管理工作、對裝配相關人員進行工業工程和相關管理知識的培訓，利用ie手法提升管理者的業務水準與素質。

設計、優化、改善與生產相關的各項規章制度，運作程式和方法、為生產的高效運作掃清制度上的障礙，以便保證生產的順利進行。

4：要求裝配車間推行6s、協助裝配推行檢查工作，但前提是裝配製訂推行的具體方法並形成檢查制度，確保裝配車間內所有區域均達到6s所要求的效果、提高員工的士氣、提升公司的形象。

5：對裝配所有使用的工夾具進行登記編號真正做到有據可查。

推動建立好機器設備維護保養制度，適時對機器設備進行複檢、減少設備的故障率，進而達到提升生產效率的目的。

6：全力推行並落實pie各項工作，凡在生產工程會議上達成的共識pie 必將全面跟進、高效執行。

7：對未能及時提出的問題，pie會在後續工作報告中記錄補充，其他待改進中。

報告部門：生產工程部（pie部）
報告日期：2007年12月18日
（備註1）即使生產線的平衡性比較好，但如果相對於tt處於剩餘狀態時將出現加工過剩的浪費以及和其他線發生不平衡。

象現在多品種小批量的生產情形下、生產變化非常激烈，為了高效率地生產產品，使各工程作業時間均一化，因此遵守tt進行作業是一個非常重要地環節。

tt（單位產品所需要的時間）=1天的工作時間/生產數量另tt是由一天的工作時間和一天的必要生產量來決定的。

流水線平衡分析的目的主要表現在3個方面：
1）用時間來衡量各工序工程的作業負荷量，客觀地掌握全工序工程的負荷平衡。

2）去發現作業時間較長的問題工程，改善流水線的平衡性。

3）掌握作業者相對於tt所承擔的負荷量。

另附：（附件1、附件2、附件3、附件4、附件5）
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