连杆工艺工装设计
连杆合件工艺工装设计说明书概诉
滨州学院专业课程设计说明书题目：连杆合件工艺工装设计姓名：张超超学号：1214090431专业方向：机械制造指导老师：孙胜伟完成时间：2016.01.051 绪论1.1课程设计的目的连杆合件是企业产品的关键零件之一，要求生产量比较大。
为了保证产品质量，提高加工效率，需要对其加工工艺进行优化设计，并在关键工序使用组合机床或专用机床进行加工。
本课题以此为背景，要求学生根据企业生产需要和连杆合件零件的加工要求，首先完成零件的加工工艺规程设计，在此基础之上，选择其关键工序之一进行专用夹具和加工用组合机床设计，并完成必要的设计计算。
1.2课程设计要求设计要求学生在对连杆合件的加工要求、零件的结构工艺性进行认真分析的基础上，首先对零件的加工工艺规程做出优化设计，并对其关键工序之一进行加工用组合机床设计。
具体任务及要求如下：（1）调查研究、查阅文献资料；（2）连杆合件加工要求、零件的结构工艺性分析；（3）连杆合件加工工艺规程设计；（4）连杆合件关键工序的组合机床设计；（5）必要的设计计算与分析；（6）文档整理、撰写毕业设计说明书及使用说明书。
设计技术要求包括：（1）生产纲领：40000 件/年；（2）夹具采用专用夹具；（3）组合机床采用液压驱动滑台；（4）每次加工一个零件。
1.3解决方案和技术路线本设计是连杆合件加工工艺及关键工序工装设计，并在此基础上选择关键工序之一加工用组合机床设计，因此需要研究和解决以下几个问题：（1）连杆合件加工工艺工装设计；（2）关键工序之一的加工用组合机床设计。
进行连杆合件加工工艺及关键工序工装设计时，应首先熟悉连杆合件的零件图，依据“先加工基准面，后加工其他表面”、“先加工平面，后加工孔”、“先加工主要平面，后加工次要平面”、“先安排粗加工，后精加工” [1]，再结合工件的实际情况来安排工艺路线。
工艺装备包含：刀具、量具、夹具、辅具。
工艺装备的选用及设计得依据工序及工件的实际情况。
连杆的加工工艺及夹具设计解读
编号XXXX职业技术学院毕业论文学生姓名XXX学号XXXXXX系部机电工程系专业机械制造与自动化班级XXXXXX指导教师XXX 副教授顾问教师XXX 副教授二〇一三年十一月摘要摘要连杆作为传递力的主要部件广泛应用于各类动力机车上，是各类柴油机或汽油机的重要部件，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。
连杆在传递力的过程中，承受着很高的周期性冲击力、惯性力和弯曲力，这就要求连杆应具有高的强度、韧性和疲劳性能。
同时，因其是发动机重要的运动部件，故要求很高的重量精度。
而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
随着汽车行业的发展，连杆的需求量在不断增加，也出现了许多不同的加工制造工艺。
如何制定一套合理的加工工艺及专用夹具是我这次设计的主要内容。
关键词:连杆变形加工工艺夹具设计AbstractAbstractAs a power transmission link of the main components of the power machine is widely used in various types of vehicles, various types of diesel or petrol is an important machine parts. Link in the process of power transfer, under pressure from the cyclical high impact, inertia and bending strength. This link should have high strength and toughness and fatigue properties. At the same time, because it is an important engine of the moving parts, and called for a high weight accuracy. With the development of the automotive industry, the link in the ever-increasing demand, there have been many different manufacturing process. How to develop a rational process, I was the main elements of the design.Keywords:Transmission shaft Processing technology Fixture design Heat Treatment目录目录摘要 (I)ABSTRACT (II)第一章绪论 (1)1.1问题的提出 (1)1.2本文研究的目的和研究内容 (1)第二章连杆结构工艺分析 (2)2.1连杆的作用 (2)2.2连杆的结构 (2)2.3连杆的材料及保护措施 (2)2.4连杆的主要技术条件及要求 (2)2.4.1大、小头孔中心距 (3)2.4.2大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度 (3)2.4.3连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度 (3)2.4.4螺栓孔的技术要求 (3)2.4.5小头衬套的技术要求 (4)2.4.6大、小头孔两端面的技术要求 (4)2.4.7有关结合面的技术要求 (4)3.3材料的可锻性 (6)3.4连杆的加工工艺过程及工艺方案 (6)3.4.1连杆的加工工艺过程安排 (6)3.4.2连杆的加工工艺过程设计 (6)3.5.1工艺过程的安排 (9)3.5.2定位基准的选择 (9)3.5.3 确定合理的夹紧方法 (11)3.5.4 连杆两端面的加工 (11)3.5.6连杆大小头孔的加工 (11)3.5.7螺栓孔的加工 (12)3.5.8连杆的检验 (12)3.5.9加工设备及工艺装备的选择 (12)3.6连杆加工工艺设计应考虑的问题 (13)3.6.1工序安排 (13)3.6.2定位基准 (13)3.6.3夹具使用 (14)3.7切削用量的选择原则 (14)3.7.1 粗加工时切削用量的选择原则 (14)3.7.2 精加工时切削用量的选择原则 (15)3.8加工余量、切削用量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (15)3.8.1毛坯尺寸的确定 (15)3.8.2粗磨连杆大小两端面 (17)3.8.3钻、拉小头孔 (17)3.8.4切断整体锻件 (17)3.8.5 精拉连杆体和连杆盖的两侧接合面及圆弧面 (17)3.8.6锪连杆体和连杆盖的螺栓窝座 (18)3.8.7精加工螺栓孔 (18)目录3.8.8粗、精镗大头孔 (18)3.8.9精镗小头青铜衬套孔 (19)3.9计算工序的工时定额 (19)3.9.1基本时间 (19)3.9.2辅助时间 (20)3.9.3作业时间 (20)3.9.4布置工作场地时间 (20)3.9.5休息和生理需要时间 (20)3.9.6单件工时 (20)3.9.7准备和终结时间 (21)3.10零件的修复 (21)第四章夹具设计 (22)4.1精镗小头青铜衬套孔夹具 (22)4.2设计方案及设计思想 (22)4.3夹具的结构工艺 (24)4.4 夹紧力的确定 (25)4.5 夹具的操作方法 (27)第五章总结与展望 (28)致谢 (29)参考文献 (30)第一章绪论第一章绪论连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一，连杆的作用是将活塞承受的力传给曲轴，并使活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。
连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案
连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案设计题目题目:连杆的机械加工工艺规程及工艺装备设计图a一、零件的分析1.零件的工艺分析连杆的加工表面主要有圆柱端面的加工,孔的加工,凹台的加工以及螺纹的加工,其余的表面经过不去除表面材料的加工方法以获得所需尺寸,在该零件里为铸造。
各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求,孔的加工有的需要Ra1.6的表面粗糙度,因而需精加工,现将主要加工面分述如下:1.1面的加工该零件中共有6个面需要加工出来:G面、I面、E面、F面、H面和J 面。
在这六个面中,J面和H面的形位公差有较高的要求,且尺寸精度也比较高,后面的孔的加工和其它面的加工都需要用这两个面来定位,因此应该经过粗加工和精加工,且应尽早加工出来;E面G面和的尺寸精度也比较高,也需要进行精加工;F面的粗糙为Ra3.2,对表面质量的要求比较高,因此也要进行精加工;至于面I,其尺寸精度为自由公差,切表面粗糙度为Ra12.5,因此只用粗加工即可。
1.2孔的加工该零件的孔有四个,ø35、ø60、ø6、ø10、ø10.5的孔。
其中ø35、ø60和ø10的孔的尺寸精度和表面质量都比较高,因此要进行精加工,而ø60和ø35有平行度的要求,应在同一工位完成加工,两孔的尺寸精度都为7级,粗糙度为Ra1.6,为了减少加工步骤、方便加工,都定为先铸出毛胚孔,然后用铣刀进行粗—精加工,且为了避免加工时刀具受到冲击,ø60的孔应先于ø10、ø6两孔加工;4-ø10.5的孔虽然尺寸精度为自由公差,要求不高,可是其表面粗糙度为Ra3.2,因此要对其进行精加工;而ø6的孔为自由公差,且表面质量为Ra12.5,故只用粗加工就能够了。
1.3凸台的加工该零件中凸台在ø60的孔的两侧,表面粗糙度要求为Ra3.2,是故应进行精加工。
连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案
连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案连杆机械是制造汽车、摩托车、飞机等重要机械部件中的重要之一，因其功能与质量关系重大，制造过程也极为复杂，需要在机械加工工艺流程及工艺装备设计方面严格执行。
下面是关于连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案的详细介绍。
一、连杆机械加工工艺流程1、材料准备连杆机械制作的第一步是材料准备，必须注意材料的质量和规格。
通常情况下，连杆机械所用的材料是高强度钢材或钛合金等。
在材料准备的过程中，需要对材料的大小、长度、重量等尺寸和重量进行精确的测量和检测，以保证每一个连杆机械的材料制作规格相同。
2、缩径加工缩径加工是制造连杆机械的重要工艺之一，是指在杆状工件的中心部位制作一处较小直径的盲孔，以达到缩径的效果。
这一步需要使用精密的缩径机床，并根据材料的特性和缩径规格进行适当的加工速度和加工深度。
3、铸造磨削铸造磨削是连杆机械制造过程中的重要步骤，是将铸造的坯料进行切割、打磨等加工，以达到设计要求的精度和形状。
在这一步骤中，需要使用到各种精密的机床和磨削设备，以达到连杆机械的尺寸和质量要求。
4、打磨打磨是将铸造磨削后的材料进一步加工的步骤，这一步骤主要是对杆状工件进行磨削和抛光，以达到表面光滑、无瑕疵的要求。
打磨是有一定技巧和经验要求的，需要用到不少手工操作。
5、孔加工孔加工是对杆状工件加工过程中的重要部分，需要对其进行精确的钻孔和穿孔。
在这一步骤中，需要选择合适的刀具，控制加工速度和加工深度，以确保加工孔的质量。
6、坎口加工坎口加工是在杆状工件的一端加工出特定形状的坎口，以方便安装和使用。
这一步骤主要使用钳工机床和切割机床来完成，需要控制加工速度和深度，以确保坎口的形状和质量达到设计要求。
7、总装总装是制造连杆机械的最后一步，完成后需要对整个连杆机械进行检测、调试，以确保其内部机构的运行和精度达标。
在总装过程中需要特别注意操作细节和安全事项，确保连杆机械的质量和使用寿命。
二、工艺装备设计方案在连杆机械加工过程中，工艺装备的设计和选配是十分重要的，不仅要考虑到加工质量和生产效率，还要考虑到工作环境和安全问题。
连杆加工工艺及夹具设计
连杆加工工艺及夹具设计1. 引言连杆是一种在机械传动系统中广泛应用的关键零件，其质量和加工精度对整个传动系统的性能和可靠性有重要影响。
本文将介绍连杆的加工工艺和夹具设计，旨在提供一种高效、精确、稳定的加工过程。
2. 连杆加工工艺连杆加工工艺的关键步骤包括材料准备、坯料切割、粗加工、热处理、精加工和表面处理。
2.1 材料准备连杆通常使用高强度合金钢作为材料，需要经过材料选择、材料检验和材料切割等步骤。
材料的选择应考虑到使用环境和工作负荷，并严格按照工艺要求进行材料检验以确保材料质量的稳定性。
材料切割要求准确、无损伤，以保证后续加工步骤的进行。
2.2 粗加工连杆粗加工包括车削、钻孔和铣削等步骤。
在车削过程中，需要根据工作图纸的要求，采用适当的工艺参数和切削工具，进行外形和内孔的车削。
钻孔过程中要注意孔径和孔位的准确度，以及切削液的使用，以确保钻孔质量。
在铣削过程中，要根据工作图纸对轮廓的要求，确定铣削路径和铣削工具的选择。
2.3 热处理连杆在粗加工后需要进行热处理，以提高其力学性能和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火和回火。
淬火过程中，将连杆加热至适当温度后迅速冷却，以提高硬度和强度。
回火过程中，将经过淬火的连杆再次加热至适当温度并保温一段时间后冷却，以减轻内部应力，提高连杆的韧性。
2.4 精加工精加工是对连杆进行最终形状和尺寸的加工。
常见的精加工工艺包括磨削、滚轧和镗削。
磨削是通过砂轮对连杆进行外轮廓和内孔的加工，以达到较高的加工精度。
滚轧是通过滚轮对连杆进行外廓和内孔的加工，以提高表面质量和寿命。
镗削是通过镗刀对连杆进行孔的精加工，要求孔径精度高、表面光滑。
2.5 表面处理连杆经过精加工后需要进行表面处理，以提高其外观质量和防腐性能。
常见的表面处理方法包括喷涂、镀层和热处理。
喷涂是将涂料喷涂在杆上，通过干燥和固化形成坚固的保护层。
镀层是将金属镀层沉积在杆上，以增加其表面硬度和耐磨性。
热处理是通过加热和冷却过程改变连杆的组织结构，以提高其防腐性能。
连杆合件工艺工装设计说明书
滨州学院专业课程设计说明书题目：连杆合件工艺工装设计姓名：张超超学号：1214090431专业方向：机械制造指导老师：孙胜伟完成时间：2016.01.051 绪论1.1课程设计的目的连杆合件是企业产品的关键零件之一，要求生产量比较大。
为了保证产品质量，提高加工效率，需要对其加工工艺进行优化设计，并在关键工序使用组合机床或专用机床进行加工。
本课题以此为背景，要求学生根据企业生产需要和连杆合件零件的加工要求，首先完成零件的加工工艺规程设计，在此基础之上，选择其关键工序之一进行专用夹具和加工用组合机床设计，并完成必要的设计计算。
1.2课程设计要求设计要求学生在对连杆合件的加工要求、零件的结构工艺性进行认真分析的基础上，首先对零件的加工工艺规程做出优化设计，并对其关键工序之一进行加工用组合机床设计。
具体任务及要求如下：（1）调查研究、查阅文献资料；（2）连杆合件加工要求、零件的结构工艺性分析；（3）连杆合件加工工艺规程设计；（4）连杆合件关键工序的组合机床设计；（5）必要的设计计算与分析；（6）文档整理、撰写毕业设计说明书及使用说明书。
设计技术要求包括：（1）生产纲领：40000 件/年；（2）夹具采用专用夹具；（3）组合机床采用液压驱动滑台；（4）每次加工一个零件。
1.3解决方案和技术路线本设计是连杆合件加工工艺及关键工序工装设计，并在此基础上选择关键工序之一加工用组合机床设计，因此需要研究和解决以下几个问题：（1）连杆合件加工工艺工装设计；（2）关键工序之一的加工用组合机床设计。
进行连杆合件加工工艺及关键工序工装设计时，应首先熟悉连杆合件的零件图，依据“先加工基准面，后加工其他表面”、“先加工平面，后加工孔”、“先加工主要平面，后加工次要平面”、“先安排粗加工，后精加工” [1]，再结合工件的实际情况来安排工艺路线。
工艺装备包含：刀具、量具、夹具、辅具。
工艺装备的选用及设计得依据工序及工件的实际情况。
连杆加工工艺及夹具设计说明书 精品
设计题目：连杆加工工艺及夹具设计绪论一、连杆的结构特点连杆是发动机的主要零件之一，它连接活塞和曲轴，把作用于活塞顶面的膨胀气体的压力传给曲轴；将活塞的往复运动变为曲柄的旋转运动，又受到曲轴的驱动而带动活塞压缩缩气缸中的气体。
因此，连杆在工作中承受着呈周期交变的压缩、拉伸及弯曲应力，这些交变载荷具有很大的冲击特性。
发动机正常工作时，连杆大头约以3000r/min的转速旋转，线速度达10m/s，所以连杆在工作时，形成巨大的离心力。
由于连杆横向窜动和形位误差引起连杆受压时产生弯曲，是连杆很容易断裂，断裂是连杆的主要损伤形式。
连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。
连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。
为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。
轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金。
连杆小头用活塞销与活塞连接。
小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。
连杆属于典型的“杂件”类零件，不但精度要求高，形状复杂，制造难度大，而且批量大，直接影响发动机质量，本篇详细介绍了其加工方法的拟订和确立，并对加工中镗连杆总成体大头孔所采用专用立式镗床夹具进行设计。
从工艺与专用夹具的方向进行了一定的探讨。
<制造工艺的发展情况>随着科学技术的发展，各料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向高质量、高生产率和低成本方向发展。
电火花、电解、超声波、种新材激光、电子束和离子束加工等工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。
近年发展起来的以计算机为行动中心，完成加工、装卸、运输、管理的柔性制造系统，具有监视、诊断、修复、自动转位加工产品的功能，使多品种、中小批量生产实现了加工自动化，大大促进了自动化的进程，尤其是将计算机辅助设计与制造结合起来而形成的计算机集成制造系统，是加工自动化向智能化方向发展的又一关键性技术，并进一步朝着网络化、集成化和智能化的方向发展。
连杆工艺工装设计说明书
连杆工艺工装设计说明书1. 引言本文档旨在介绍连杆工艺工装的设计及其使用说明。
连杆是一种用于连接和传递力量的机械零件，常用于发动机、压缩机、车辆等设备中。
连杆工艺工装的设计旨在提高生产效率、降低人工操作风险，并确保产品质量。
2. 工艺工装设计要求连杆工艺工装的设计应满足以下要求：•安全性：工装设计应保证操作人员的安全，避免意外发生。
•可靠性：工装设计应具备稳定、可靠的性能，确保连杆的加工质量。
•精确性：工装设计应符合产品的尺寸精度要求，确保产品的工装性能。
•可维护性：工装设计应方便维修和更换零部件，提高整体的可用性。
•生产效率：工装设计应优化生产流程，提高生产效率，降低成本。
•环保性：工装设计应考虑环保因素，减少对环境的影响。
3. 工装设计流程3.1 产品需求分析在工装设计之前，需要对连杆产品的要求进行分析，包括尺寸、材料、加工工艺等方面的要求。
3.2 工装设计概念确定根据产品需求分析的结果，确定工装设计的概念，包括工装的结构、功能和使用方式等。
3.3 工装设计详细设计在工装设计概念确定之后，进行详细设计。
包括确定工装的具体尺寸、材料、加工工艺和装配方式等。
3.4 工装制造与调试按照详细设计的要求，制造工装，并进行调试，确保工装的性能和质量符合要求。
3.5 工装使用与维护将工装投入使用，并进行维护。
包括定期检查、保养和更换零部件等。
4. 工装设计方案4.1 工装结构设计连杆工装的结构设计需要考虑以下因素： - 夹持方式：选择合适的夹持方式，确保连杆在加工过程中的稳定性。
- 支撑方式：选择合适的支撑方式，确保连杆在加工过程中的位置固定。
- 导向方式：选择合适的导向方式，确保加工刀具与连杆之间的对齐精度。
- 传递力量方式：选择合适的传递力量方式，确保加工过程中的力量传递效果。
4.2 工装加工工艺设计连杆工装的加工工艺设计需要考虑以下因素： - 加工工序：确定工装的加工工序，包括加工顺序和加工方法。
连杆合件加工工艺及关键工序工装设计
连杆合件加工工艺及关键工序工装设计连杆是汽车发动机的重要部件之一，其质量和加工精度直接影响着发动机的性能和可靠性。
连杆的合件加工工艺及关键工序工装设计是保证连杆质量的重要环节。
本文将对连杆合件加工工艺及关键工序工装设计进行详细介绍。
连杆的合件加工工艺一般分为以下几个步骤：毛坯加工、粗加工、热处理、精加工和表面处理。
其中的关键工序包括毛坯加工、粗加工和精加工。
毛坯加工是制造连杆的第一步，主要是通过锻造、冷镦和精轧等工艺将毛坯材料加工成近似形状的连杆毛坯。
在毛坯加工中，对材料的选择、加工工艺的确定以及设备的选用都会对连杆的质量产生重要影响。
粗加工是将毛坯加工成近似形状的连杆，并完成孔的粗加工。
粗加工主要包括铣削、钻削和车削等工艺，通过这些工艺可以将连杆的外形和孔的位置精确到一定的范围。
关键在于工艺参数的确定，如切削速度、进给量和切削液的选择等。
精加工是将粗加工后的连杆进行进一步的加工，使其外形和孔的位置精确到的要求。
精加工包括磨削、钻削和车削等工艺，通过这些工艺可以实现高精度的加工要求。
关键在于工艺参数的确定和加工设备的稳定性。
在连杆的合件加工过程中，还需要进行热处理和表面处理。
热处理是通过控制材料的组织结构和性能来提高连杆的力学性能和抗疲劳性能。
表面处理是通过涂覆、喷涂或热处理等工艺来改善连杆的表面性能，增加其防锈和耐磨性能。
关键工序工装设计是保证连杆加工质量和提高生产效率的重要手段。
工装的设计要满足以下几个要求：定位准确、刚性稳定、便于调整和保持工装的寿命。
根据不同的加工工序和要求，设计具有专门功能的工装，如定位工装、夹紧工装和切削工装等。
在连杆合件加工工艺及关键工序工装设计中，需要注意以下几点：合理选择材料和加工工艺，确保连杆的质量和性能；严格控制加工工艺参数，保证每一个关键工序的加工质量；合理设计工装，保证加工精度和提高生产效率。
总之，连杆合件加工工艺及关键工序工装设计对于保证连杆质量和提高生产效率起着重要作用。
连杆加工工艺及夹具设计带CAD
连杆加工工艺及夹具设计目录摘要第一章汽车连杆加工工艺1.1 连杆旳构造特点1.2 连杆旳主要技术要求1.2.1 大、小头孔旳尺寸精度、形状精度1.2.2 大、小头孔轴心线在两个相互垂直方向旳平行度1.2.3 大、小头孔中心距1.2.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线旳垂直度1.2.5 大、小头孔两端面旳技术要求1.2.6 螺栓孔旳技术要求1.2.7 有关结合面旳技术要求1.3连杆旳材料和毛坯1.4连杆旳机械加工工艺过程1.5 连杆旳机械加工工艺过程分析1.5.1 工艺过程旳安排1.5.2 定位基准旳选择1.5.3 拟定合理旳夹紧措施1.5.4 连杆两端面旳加工1.5.5 连杆大、小头孔旳加工1.5.6 连杆螺栓孔旳加工1.5.7 连杆体与连杆盖旳铣动工序1.5.8 大头侧面旳加工1.6 连杆加工工艺设计应考虑旳问题1.6.1工序安排1.6.2定位基准1.6.3夹具使用1.7 切削用量旳选择原则1.7.1 粗加工时切削用量旳选择原则1.7.2 精加工时切削用量旳选择原则1.8 拟定各工序旳加工余量、计算工序尺寸及公差1.8.1 拟定加工余量1.8.2 拟定工序尺寸及其公差1.9 计算工艺尺寸链1.9.1 连杆盖旳卡瓦槽旳计算1.9.2 连杆体旳卡瓦槽旳计算1.10 工时定额旳计算1.10.1 铣连杆大小头平面1.10.2 粗磨大小头平面1.10.3 加工小头孔1.10.4 铣大头两侧面1.10.5、扩大头孔1.10.6 铣开连杆体和盖1.10.7 加工连杆体1.10.8 铣、磨连杆盖结合面1.10.9 铣、钻、镗连杆总成体1.10.10 粗镗大头孔1.10.11 大头孔两端倒角1.10.12精磨大小头两平面1.10.13 半精镗大头孔及精镗小头孔1.10.14精镗大头孔1.10.16 小头孔两端倒角1.10.17 镗小头孔衬套1.10.18 珩磨大头孔1.11 连杆旳检验1.11.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度1.11.2 连杆大头孔圆柱度旳检验1.11.3 连杆体、连杆上盖对大头孔中心线旳对称度旳检验1.11.4 连杆大小头孔平行度旳检验1.11.5 连杆螺钉孔与结合面垂直度旳检验第二章夹具设计2.1 铣剖分面夹具设计2.1.1问题旳指出2.1.2 夹具设计1) 定位基准旳选择2) 夹紧方案3) 夹详细设计4) 切削力及夹紧力旳计算5) 定位误差分析2.2 扩大头孔夹具2.2.1 问题旳指出2.2.2 夹具设计1) 定位基准旳选择2) 夹紧方案3) 夹详细设计4) 切削力及夹紧力旳计算5) 定位误差分析结束语：参照文件:附件图纸摘要连杆是柴油机旳主要传动件之一，本文主要论述了连杆旳加工工艺及其夹具设计。
连杆零件的机械加工工艺规程成及工艺装备设计
I此套设计有全套CAD图和卡片，有意者请联系我索取522192623@摘要本次课程设计详细阐述了对连杆端面10mm槽的专用铣床夹具设计，采用一面两销进行定位，通过综合分析与设计，验证了该设计的可行性和优越性，通过此设计，实现了理论知识和实践的充分结合，在这次课程设计涉及了机床类型的选择、加工方式的选择、刀具的选择、定位误差的分析与计算、夹具体设计应注意的问题等等。
进一步添加计算机绘图的经验。
综合该次设计的全过程，体会到了设计路途的迷茫和艰难，作为学完《机械制造技术基础》之后的一项重要的实践，充分考察了我们独立设计，计算，绘图和分析的能力，尤其提高了我们查阅各种设计手册的和相关资料的能力，深刻体会了夹具设计的一般步骤和相关问题的解决办法，为将来参加工作，熟悉工艺打下坚实基础。
AbstractThe curriculum design detail of the connecting rod slot dedicated 10mm Face milling fixture design, using a two-pin position, through a comprehensive analysis and design, design verification of the feasibility and advantages of this design, the realization of the theoretical knowledge and practice are fully integrated in the curriculum design involves the choice of the machine tool type, processing, selection, tool selection, location analysis and calculation error, the folder should be noted that the specific design problems, and so on. Add further experience in computer graphics.Integrated design of the whole process of design experience to the confused and difficult road, as school finished, "the basis of mechanical manufacturing technology" after the practice of an important and fully independent of our study design, computing, graphics and analysis capabilities, particularly to improve our access to a variety of design manuals and related information on the capacity of the fixture design should have realized the general steps and related solutions to the problems for the future work, familiar with the process to lay a solid foundation.目录1 连杆零件的机械加工工艺规程 (1)1.1 连杆的工艺性分析及生产类型的确定 (1)1.1.1 连杆的技术要求 (1)1.1.2 审查连杆的工艺性 (1)1.1.3 确定连杆的生产类型 (1)1.2 机械加工工艺规程设计 (2)1.2.1 选择毛坯 (2)1.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (2)1.2.3 绘制连杆毛坯简图 (3)1.3 拟定连杆工艺路线 (4)1.3.1 定位基准的选择 (4)1.3.2 表面加工方法的确定 (4)1.3.3 加工阶段的划分 (4)1.3.4 工序的集中与分散 (4)1.3.5 工序顺序的安排 (5)1.3.6 确定工艺路线 (5)1.4加工余量、工序尺寸和公差的确定（工序6） (5)1.5 切削用量、时间定额的计算（工序6） (6)1.5.1切削用量的计算 (6)1.5.2 时间定额的计算 (7)2. 相关工序夹具的设计 (8)2.1 定位方案及定位误差分析 (8)2.2 夹紧机构 (9)2.3 对刀及夹具的安装方案的确定 (9)2.4 夹具体 (10)2.5 方案综合评价和总结 (10)3 设计体会 (11)辽宁工程技术大学课程设计 1 1 连杆零件的机械加工工艺规程1.1 连杆的工艺性分析及生产类型的确定1.1.1 连杆的技术要求根据连杆零件图纸将该连杆的全部技术要求列于表中。
连杆工艺工装设计
毕业设计论文任务书一、题目及专题：1、题目连杆工艺工装设计2、专题二、课题来源及选题依据连杆机构的应用十分的广泛，它不仅在众多工农业机械的工程机械中得到广泛的应用，而且诸如人造卫星太阳能板的展开机构，机械手的传动机构，折叠伞的收放机构及人体假肢等也都用有连杆机构，连杆机构的共同特点是原动件的运动都要经过一个不与机架直接相接相连的中间机构才能传动从动件，故称之为连杆机构。
连杆机构中的运动副一般均为低副。
其运动副元素为面接触，压力较小，承载能力较大，润滑好，磨损小，加工制造容易，且连杆机构中的低副一般是几何封闭，对保证工作的可靠性有利。
三、本设计（论文或其他）应达到的要求：①阅读外文资料，翻译与所学专业或课题相关的外文文献3000字左右，语句通顺、流畅、准确；②了解连杆的工作原理；③根据加工产品具体结构和加工要求，拟定分析设备设计方案；④用绘制部分零件图，装配图；⑤能够熟练使用CAD，并用CAD对部分零件进行三维建模；⑥撰写论文，要求符合本科论文的格式要求，语言简洁、流畅、层次分明。
整个毕业设计过程的技术工作要严谨、灵活、工作要有主动性，计算方法、计算的程序、计算结果、结论要正确。
四、接受任务学生：班姓名五、开始及完成日期：自2012年11月7日至2013年5月25日六、设计（论文）指导（或顾问）：指导教师签名签名签名教研室主任〕签名〔学科组组长研究所所长系主任签名2012年11月7日摘要连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。
连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
机械加工工艺是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保障。
然而夹具又是制造系统的重要部分，工艺对夹具的要求也会提高，专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具都朝着柔性化、自动化、标准化、通用化和高效化方向发展以满足加工要求。
本科毕业设计-连杆的机械加工工艺及工装设计
网络教育学院本科生毕业论文（设计）题目：连杆的机械加工工艺及工装设计学习中心：层次：专科起点本科专业：年级：年春/秋季学号：学生：指导教师：完成日期：年月日内容摘要在机械制造批量生产中根据加工零件的工艺要求，就需要使用不同的加工方式。
本文所要讲的连杆，其在柴油机的传动系统中颇为重要，由于连杆在柴油机中所占的重要地位，其加工的要求也较为精细，就例如在连杆加工中的形状精度以及尺寸精度的要求就很高。
连杆在加工过程中，由于其自身的刚度条件较差，故而就可能在加工中产生变形，使零件作废，所以就需要在连杆的加工中将表面的粗加工及精加工分步而行，减小零件变形的可能性。
零件加工技术要求的达成不仅仅需要在零件的加工中避免边形，还需要在加工中逐步的去达成加工要求，从而制造出精细标准的连杆零件。
连杆作为汽车发动机中的主要零件，其在柴油机中的作用就是将作用于柴油机活塞头部的力传递给柴油机的曲轴，再通过曲轴所作用的力带动活塞挤压活塞腔内的柴油气，从而不断的重复运动，带来源源不断的动力。
而发动机所带来的动力是人们所不可缺少的，所以说，连杆零件在机械制造行业中占有十分重要的地位。
关键词：连杆；加工工艺；工装设计目录内容摘要 (I)引言 (1)1 绪论 (2)2 工艺规程设计 (3)2.1年生产量和批量的确定 (3)2.2零件分析 (3)2.3 定位基准的分析与选择 (4)2.3.1 基准的概念 (4)2.3.2 基准选择原则 (4)2.3.3 定位基准的选择 (4)2.4 工艺路线的制定 (4)2.5 工艺卡的填写 ............................................................... 错误！未定义书签。
3 夹具设计 (6)3.1 定位基准的选择 (7)3.2定位元件选择 (7)3.3 夹紧元件的选择 (8)3.4夹紧力的计算 (8)结语 (10)参考文献 (11)引言连杆的组成有连杆体、连杆盖、螺栓以及螺母等零件，作为柴油机的重要零件之一，其形状参数以及尺寸参数都对柴油机的重量及形状尺寸结构等存在着很大的影响。
典型零件(连杆)的工艺及工装毕业设计
摘要连杆是汽车发动机里面的一种重要零件，一般为锻件。
国内市场中，汽车发动机连杆的年需求量大约在5000万左右。
本次设计是连杆的加工工艺及精镗其大头孔的工装夹具。
在精镗大头孔时，采用的定位方式是一面两销。
因为是大批量生产，夹紧方式采用的是液压自动夹紧。
连杆被夹紧后，取出大头孔的定位插销，然后对其进行加工，加工时应保持其精度。
关键字：连杆，需求，生产，定位，精度ABSTRACTLinkage is an automotive engine inside an important part, generally forgings. Domestic market, the car engine connecting rod in the annual demand of about 50 million or so.The design of the connecting rod processing and precision boring big holes in its fixture. Precision Boring bulk of the hole, the position is a two way marketing. Because of mass production, clamping methods make use of automatic hydraulic clamping. Linkage was clamping, removal of the bulk of positioning bolt hole, then its processing, and processing should maintain its accuracy.Keywords: linkage, demand, production, positioning, accuracy前言制造业特别是机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。
三孔连杆的机械加工工艺规程及工装设计
学科门类：单位代码：毕业设计说明书（论文）三孔连杆的机械加工工艺及工装设计Mechanical Process analysis and JigDesign for Three holes connecting rod学生姓名所学专业班级学号指导教师XXXXXXXXX系二○**年X X月开题报告一．课题的背景及意义随着科学技术的发展，目前，连杆是发动机的五大主关件之一，其在发动机中的地位是显而易见。
它是发动机传递动力的主要运动件，在机体中做复杂的平面运动，连杆小头随活塞作上下往复运动连杆大头随曲轴作高速回转运动连杆杆身在大、小头孔运动的合成下作复杂的摆动[3]。
连杆在承受往复的惯性力之外，还要承受高压气体的压力，在气体的压力和惯性力合成下形成交变载荷，这就要求连杆具有耐疲劳、抗冲击，并具备足够的强度、刚度和较好的韧性。
在今天随着汽车工业的高速发展，“ 小体积、大功率、低油耗”的高性能发动机对连杆提出更新、更高的要求作为高速运动件重量要轻，减小惯性力，降低能耗和噪声强度、刚度要高，并具有较高的韧性连杆比要大，连杆要短。
因此对连杆制定出一套合理的加工工艺方案以及设计出连杆加工的专用夹具十分具有重要的意义。
1．课题的国内外研究动态、目前的水平及发展趋势21世纪，世界机械连杆加工工艺进入前所未有的高速发展阶段，对比其他行业，连杆工业的发展具有呈现出一下这些主要的特点：（1）随着信息技术革命，管理思想与方法的根本性变化，企业组织形式也发生了变化，这些变化发生在跨国公司，并将成为新型全球化方式而发展下去。
这种变化的主要特征是：广泛利用别国的生产设施与技术力量。
在自己可以不拥有生产设施与制造技术所有权的情况，制造出最终产品，并进行全球销售。
传统的全球化方式有两种：一是以母国为生产基地，将产品销往其他国家；二是在海外投资建立生产制造基地，在国外制造产品，销售到东道国或其他国家。
特点是：自己拥有制造设施与技术，产品完全由自己制造；在资源的利用上，仅限于利用东道国的原材料、人员或资金等。
弯连杆工艺及工装设计毕业设计(论文)开题报告
2、本人对课题任务书提出的任务要求及实现目标的可行性分析（只限工科类）
连杆机构是一个重要的零件，在我们的日常生活和生产中都被广泛的应用。连杆机构是机械中的一种常见机构，主要用于运动方式的传递，例如将转动转化为平移，将转动转化为摆动，将平移转化为转动，将摆动转化为转动。连杆机构传动的优点是可以传递复杂的运动。通过计算各个连杆的长度，可以实现比较精确的运动传递。它在我们的现实生活中是必不可少的，缺少它将会给我们带来一些不必要的麻烦，因此连杆机构是一个必须要设计的零件。本次设计的弯连杆零件需要加工的表面不多，有精度要求的表面只有两个孔，且精度分别是8级和7级，精度要求不高，并且表面粗糙度要求不是很高最高的表面只有1.6，一般的机床就能实现它的工艺要求，经济性很好。属于作用大易加工的零件。
在超高速切削技术方面，1976年美国的Vought公司研制了一台超高速铣床，最高转速达到了20000rpm。特别引人注目的是，联邦德国Darmstadt工业大学生产工程与机床研究所（PTW）从1978年开始系统地进行超高速切削机理研究，对各种金属和非金属材料进行高速切削试验，联邦德国组织了几十家企业并提供了2000多万马克支持该项研究工作，自八十年代中后期以来，商品化的超高速切削机床不断出现，超高速机床从单一的超高速铣床发展成为超高速车铣床、钻铣床乃至各种高速加工中心等。瑞士、英国、日本也相继推出自己的超高速机床。日本日立精机的HG400III型加工中心主轴最高转速达36000~40000r/min，工作台快速移动速度为36~40m/min。采用直线电机的美国Ingersoll公司的HVM800型高速加工中心进给移动速度为60m/min。
连杆工艺及装备设计说明书.
机电工程学院毕业设计说明书设计题目: 连杆工艺及装备设计(铣连杆盖瓦槽工序)学生姓名：学号：专业班级：指导教师：2012 年 5 月20 日目次第1章设计方案的说明 (1)第2章设计方案的分析 (2)2.1 机床总体方案的分析 (2)2.2 机床夹具的方案分析 (2)第3章相关数据的设计计算 (4)3.1 组合机床的特点 (4)3.2 三图一卡的绘制 (4)3.4 组合机床夹具的设计 (11)附录 (17)设计总结 (20)致谢 (22)参考资料 (23)第1章设计方案的说明此次设计的题目为连杆工艺及装备设计（铣连杆盖瓦槽），所设计的装备为针对铣连杆盖瓦槽工序的组合机床。
设计的内容包括组合机床的总体设计，组合机床的主轴箱设计，相应夹具的设计以及专用零件的设计。
组合机床是由一系列的已经标准化和系列化的通用部件和根据所加工工件的形状结构特点及工艺要求设计的专用部件组成的高效率机床。
组合机床在我国发展已有28年的，其科研和生产都有一定的基础。
组合机床实现了机械制造业的快速发展及生产率的提高。
组合机床现在已用于各个行业，我国在组合机床方面的的发展相比其它发达国家来说比较落后，精度高、生产效率高、多品种、柔性化、短周期的数控组合机床正冲击着传统的组合机床。
因而，目前我国组合机床的发展目标为提高组合机床的柔性，可靠性，加工的精度以及其技术的成套性。
此次毕业设计要求个人独立完成，并用绘图软件画出组合机床尺寸联系图，主轴箱，相应工件的夹具及零件图。
对所学的专业知识进一步的巩固复习，提高个人机械设计的综合能力。
第2章设计方案的分析2.1 机床总体方案的分析根据设计要求年产量大于30000台（依靠市场而定），采用一次加工两个工件的方案。
对于对机床的总体设计及加工过程有以下两个方案：方案一：采用固定夹具，刀具进给，然后刀具复位，取出工件。
方案二：刀具首先向下移动定位，夹具进给，加工完成后，刀具复位，夹具复位，取出工件。
连杆的机械加工工艺及夹具设计（含图纸）
连杆的机械加⼯⼯艺及夹具设计（含图纸）课程设计说明书课程设计题⽬：连杆的机械加⼯⼯艺及夹具设计（教务处制表）连杆加⼯说明书⽬录⼀、绪论-------------------------------------------------- -----------------------31.1 本课题的意义、⽬的--------------------------------------------------------- 3 1.2 机械制造⼯艺在国内的发展概况----------------------------------------------- 3 1.3 机械制造⼯艺在国外的发展概况----------------------------------------------- 3 1.4 机床夹具的定义及发展趋势--------------------------------------------------- 31.4.1 机床夹具的定义--------------------------------------------------------- 31.4.2 机床夹具的发展趋势----------------------------------------------------- 3 1.5本课题应解决的主要问题及技术要求------------------------------------------- 4 1.5.1本课题的主要问题------------------------------------------------------- 41.5.2本课题的技术要求------------------------------------------------------- 4⼆、零件的⼯艺分析-------------------------------------------------------------- 42.1零件的作⽤----------------------------------------------------------------- 42.2零件的⼯艺分析------------------------------------------------------------- 4三、⼯艺规程的设计--------------------------------------------------------------- 63.1 确定⽑坯的制造形式--------------------------------------------------------- 6 3.2 基准的选择----------------------------------------------------------------- 63.2.1 粗基准的选择----------------------------------------------------------- 63.2.2 精基准的选择----------------------------------------------------------- 6 3.3 ⼯艺路线的拟定及⼯艺⽅案的分析与⽐较--------------------------------------- 63.3.1 ⼯艺路线的拟定--------------------------------------------------------- 63.3.2 ⼯艺⽅案的⽐较与分析--------------------------------------------------- 6 3.4 机械加⼯余量、⼯序尺⼨及⽑坯尺⼨的确定-------------------------------------- 73.4.1 ⽑坯尺⼨的确定，画⽑坯图------------------------------------------------ 73.4.2 加⼯两凸⾯------------------------------------------------------------- 83.4.3 钻φ7.94mm孔------------------------------------------------------ 83.4.4 钻φ3.7mm孔----------------------------------------------------------- 83.4.5 加⼯1mm槽⾯----------------------------------------------------------- 83.4.6 钻φ3.5mm螺纹孔------------------------------------------------------- 83.4.7 钻φ2.5mm孔----------------------------------------------------------- 93.4.8 时间定额计算---------------------------------------------------------- 9四、夹具设计--------------------------------------------------------------------104.1精铣连杆两端⾯的夹具设计----------------------------------------------104．1.1铣床夹具定位⽅案的确定-----------------------------------------------104.1.2 铣床夹具的夹紧机构的确定----------------------------------------------114.1.3铣床夹具对⼑装置的确定------------------------------------------------114.1.4 铣床夹具的结构分析----------------------------------------------------11五、总结----------------------------------------------------------------------- 13六、参考⽂献------------------------------------------------------------------- 14⼀、绪论1.1 本课题的意义、⽬的机械制造业是⼀个古⽼⽽永远充满⽣命⼒的⾏业。
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AbstractThe connecting rod is one of the main driving medium of diesel engine, this text expounds mainly the machining technology and the design of clamping device of the connecting rod. The precision of size, the precision of profile and the precision of position , of the connecting rod is demanded highly , and the rigidity of the connecting rod is not enough, easy to deform, so arranging the craft course, need to separate the each main and superficial thick finish machining process. Reduce the function of processing the surplus , cutting force and internal stress progressively , revise the deformation after processing, can reach the specification requirement for the part finallyKeywords: connecting rod；deformination；processing technology；design ofclamping device目录摘要............................................................................................................. 错误！未定义书签。
Abstract (I)绪论 (1)1 零件的造型 (2)1.1零件造型软件介绍 (2)1.2零件造型过程 (2)2 零件的分析 (7)2.1 零件的作用 (7)2.2 零件的工艺分析 (7)2.2.1 零件图样分析 (7)2.2.2 工艺分析 (7)3 工艺规程设计 (9)3.1 确定毛坯的制造形式 (9)3.2 定位基准的选择 (9)3.2.1 粗基准的选择 (9)3.2.2 精基准的选择 (10)3.3 拟定工艺路线 (10)3.3.1 工艺路线方案一 (11)3.3.2 工艺路线方案二 (11)3.4 工艺方案的比较与分析 (12)3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (14)3.5.1 大小头两端表面 (14)3.5.2 99±0.01mm的两侧面 (14)3.5.3 内孔Φ25mm (14)3.5.4 内孔Φ50mm (14)3.5.5 油孔Φ5mm (14)3.5.6 油孔Φ1.5mm (14)3.5.7 油孔Φ4mm (15)3.5.8 油孔Φ8mm (15)3.5.9 螺栓孔Φ12.22mm (15)3.5.10 螺栓孔Φ13mm (15)3.5.11 锪孔Φ20mm (15)3.5.12 镗孔Φ58±0.05mm (15)3.5.13 镗孔Φ26±0.05mm (16)3.5.14 镗孔Φ65.5mm (16)3.5.15 镗孔Φ29.5mm (16)3.5.16 铣连杆上盖5mm×8mm斜槽 (16)3.5.17 铣连杆体5mm×8mm斜槽 (16)3.6 确定切削用量及工时定额 (16)4 专用夹具设计 (45)4.1 问题的提出 (46)4.2 夹具设计 (46)4.2.1 定位基准的选择 (46)4.3 切削力及夹紧力计算 (46)4.2.2 定位误差分析 (47)5 存在的问题与展望 (47)5.1 存在的问题 (47)5.2 展望 (47) (47)毕业设计小结 (48)致谢 (49)参考文献 (50)绪论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。
然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。
因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。
当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。
所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。
夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。
人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。
在夹具设计过程中，对于被加工零件的定位、夹紧等主要问题,设计人员一般都会考虑的比较周全，但是，夹具设计还经常会遇到一些小问题，这些小问题如果处理不好，也会给夹具的使用造成许多不便，甚至会影响到工件的加工精度。
我们把多年来在夹具设计中遇到的一些小问题归纳如下：清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。
端面和定位外圆分为两体时无此问题。
夹具要不要清根，应根据工件的结构而定。
如果零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角,则必须清根,如果零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位，则不需要清根，而且交界处可以倒为圆角R。
端面与外圆定位时，与上述相同。
让刀问题在设计圆盘类刀具(如铣刀、砂轮等)加工的夹具时，会存在让刀问题。
设计这类夹具时，应考虑铣刀或砂轮完成切削或磨削后，铣刀或砂轮的退刀位置，其位置大小应根据所使用的铣刀或砂轮的直径大小，留出超过刀具半径的尺寸位置即可。
更换问题在设计加工结构相同或相似，尺寸不同的系列产品零件夹具时，为了降低生产成本,提高夹具的利用率，往往会把夹具设计为只更换某一个或几个零件的通用型夹具。
随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了越来越高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。
特别像换挡拨叉类不规则零件的加工还处于落后阶段。
在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具、尤其是成组夹具。
在机床技术向高速、高效、精密、复合、智慧、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。
1零件的造型1.1零件造型软件介绍柴油机连杆零件的造型选用AutoCAD2007，CAD三维造型及二维图的绘制，包括三维绘图基础、创建、编辑三维实体的布尔用算，用三维图绘制二维图，有感性的认识，较强的三维结构，方便绘制二维图。
也可由二维图经过拉伸、差集、并集等命令完成三维实体造型。
在三维造型过程中，应选择不同的视图来进行合理的造型，使造型过程方便、简单，提高效率。
1.2零件造型过程1选择视图俯视面作为创建草图基面，通过创建草图并使用拉伸，旋转，差集等命令造连杆小头孔和油槽。
如图1.1所示。
图1.1 连杆小头2.通过拉伸，差集造出连杆杆身，如图1.2所示。
图1.2 连杆杆身3.采用并集把连杆小头和杆身组合在一起，如图1.3所示。
图1.3 连杆小头和杆身4.拉伸连杆大头孔和上盖的一部分，如图1.4所示。
图1.4 连杆大头孔5.通过拉伸连杆大头孔两边，形成如图1.5所示图1.5 连杆加工螺栓孔部分6.通过拉伸、平移把连杆大头孔组合起来，如图1.6所示。
图1.6 连杆加强耳7.用并集把所有的部分合并成一个整体，在用面域拉伸，使用差集把连杆体造出来。
使用旋转命令造出螺栓孔，如图 1.7所示。
图1.7 连杆体8. 在用面域拉伸，使用差集把连杆上盖造出来。
使用旋转命令造出Φ20锪孔，如图 1.8所示。
图1.8 连杆上盖9.画出螺栓孔面域图，形成面域，使用旋转命令造出螺栓孔，如图1.9所示。
图1.9 连杆上盖螺栓孔10.用螺栓、螺母把连杆体和连杆上盖组合起来，使用并集把连杆合并在一起，如图1.10所示。
图1.10 连杆11.使用面域拉伸造出斜槽，最后倒角形成连杆零件，如图1.11所示。
图1.11 连杆最终造型2零件的分析2.1 零件的作用题目所给定的零件是汽车发动机的主要传力构件连杆，连杆一般由连杆盖、连杆体和螺栓等零件组成，形体结构可分为大头、小头和杆身等部分。
连杆将活塞与曲轴连接起来，同时将活塞所承受的力穿给曲轴，在发动机做功行程中活塞推动连杆传动曲轴；在吸气、压缩与排气行程中，由曲轴带动连杆而推动活塞。
连杆工作时承受着急剧变化的动载荷，因此，要求连杆的质量轻且有足够的刚度、足够的疲劳强度好冲击韧性。
同时，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。
反映连杆精度的参数主要有五个：（1）连杆大端中心面和小段中心面相对连杆杆身中心面的对称度；（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（3）连杆大、小头孔平行度；（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（5）连杆大头螺栓孔与结合面的垂直度。
2.2 零件的工艺分析2.2.1 零件图样分析1）该连杆为整体模锻成形，在加工中将连杆切开后，在重新组装后镗削大头孔。
其外形可不在加工。
2) 连杆大头孔圆柱度公差为0.005mm。
3）连杆大、小头孔平行度公差为0.06mm/100mm。
4）连杆大头孔两侧对大头孔中心线的垂直度公差为0.1mm/100mm。
5）连杆分割面、连杆上盖分割面对连杆螺钉孔的垂直度为0.25mm/100mm。
6）连杆体分割面、连杆上盖分割面对大头孔轴线位置度公差为0.0125mm。
7）连杆体、连杆上盖对大头孔中心线的对称度公差为0.25mm。
8）材料为45钢。
2.2.2 工艺分析连杆的形状复杂，不宜定位加紧；刚度差，易变形；另外它是发动机精密部件之一，尺寸精度、形状精度、位置精度及表面粗糙度要求都很高，加工精度不易保证。