螺旋锥齿轮的现代加工方法及其探讨
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究大规格高精度螺旋锥齿轮是现代机械行业中常用的一种传动装置，其加工技术的探究对于提高产品质量、提高生产效率以及降低生产成本具有重要意义。
本文将就大规格高精度螺旋锥齿轮的加工技术进行探究，从工艺流程、加工工艺、加工设备等方面展开讨论，希望能够对该领域的研究与发展起到一定的推动作用。
一、工艺流程大规格高精度螺旋锥齿轮的加工工艺流程一般包括：锻造、粗加工、热处理、精加工和检验五个环节。
锻造环节主要是通过热锻机械设备将金属材料进行塑性加工，以获得较高的强度和韧性。
粗加工环节则是利用数控机床对锻件进行初步加工，以便后续热处理和精加工。
热处理环节是对已经粗加工的锻件进行调质处理，以提高其硬度和耐磨性。
精加工环节是对经过热处理的锻件进行精密加工，包括车削、铣削、磨削等工艺，以满足产品的几何精度和表面质量要求。
通过检验将产品进行质量检测，确保产品符合设计要求。
二、加工工艺大规格高精度螺旋锥齿轮的加工工艺主要包括：数控车削、数控铣削、磨齿、齿面磨削等。
数控车削是对锻件进行粗加工的重要工艺，通过数控车床对锻件进行外圆、端面等粗加工，以确保锻件的尺寸精度和形位精度。
数控铣削则是对锻件进行平面、凸台等形状的精密加工，以确保锻件的几何精度和表面质量。
磨齿工艺是通过专用的齿轮磨床对锻件进行齿廓的加工，以确保齿轮的几何精度和表面质量。
齿面磨削则是通过专用的齿面磨床对锻件进行齿面的加工，以确保齿轮的齿面精度和表面质量。
三、加工设备四、技术创新为了提高大规格高精度螺旋锥齿轮的加工效率和产品质量，相关技术研究人员一直在不断进行技术创新。
针对数控加工工艺，研究人员通过优化刀具轨迹、增加切削速度和提高进给速度等手段，大幅提高加工效率和加工精度。
针对磨削工艺，研究人员通过改进磨削工艺参数、优化磨削刀具结构等手段，显著提高了产品的表面质量和齿面精度。
对于加工设备，研究人员也通过引进先进的数控设备、改进设备结构和开发新型加工设备等手段，不断提升了加工技术水平和生产效率。
大模数螺旋锥齿轮的加工
大模数螺旋锥齿轮的加工一．问题的提出：目前，国内的矿山、水泥、石油、船舶工业对大模数、大直径的螺旋锥齿轮的需求越来越多，由于依赖进口，价格昂贵、交货期长。
对于传递功率达到5000KW以上，模数在40mm以上齿轮直径超过2000mm，小轮安装轴承部位直径达350mm, 要求达到5级、6级精度的螺旋锥齿轮的制造，给国内齿轮行业提出新的课题和挑战。
无论按照格里森齿制还是按照克林贝格齿制加工这样大的螺旋锥齿轮，难点首先在机床规格，其次在刀具及热处理等等。
国内已经制造出2000mm六轴四联动铣齿机和七轴五联动（或六联动）磨齿机，欧洲的加工办法在加工中心机床上如DMG以仿形刀具加工这样的齿轮。
众所周知，螺旋锥齿轮的加工原理是以假想平面齿轮与被加工齿轮做无间隙啮合，刀具做为假想齿轮的一个“齿”，展成加工齿轮的，它是按照齿轮啮合原理加工最终形成齿面包络得到渐开线或准渐开线齿形的。
采用仿形刀具加工这种齿轮涉及刀具的复杂性，刀具的耐用性，最终需要保证齿轮的接触精度等一系列难题。
二．以一种特大型矿山用破碎机螺旋锥齿轮齿轮为例的分析：1）。
齿轮的主要参数：Z1=14，Z2=55，F=250mm，m n=30,β=35°，Do=2026.021mm，Σ=90°，小轮轴承部位直径350mm,有效硬化层深达 3.80～4.2mm。
齿轮材料：18CrNiMo7.2）。
齿制：克林贝格齿制。
要想生产这对“克”制齿轮，德国克林贝格公司目前还没有如此大规格的齿轮加工机床，因此，只能在DMG等数控加工中心机床上用仿形刀具加工了，而且必须是热处理后采取硬齿面刮削方法才能满足齿轮的精度和齿面粗糙度要求，刮削刀具必须使用进口的。
3）。
采用国产数控铣齿机、磨齿机，以格里森齿制的等高齿加工方法完全可以加工出这对螺旋锥齿轮，并能满足齿轮精度和寿命要求。
理由之一：虽然美国格里森公司不生产加工大模数、大直径规格的机床，但国内长沙哈量凯帅精密机械公司早在2009年已经生产出加工大模数、大直径规格的H2000C铣齿机、H2000G磨齿机、H2000T滚动检查机。
螺旋锥齿轮减速机方法
螺旋锥齿轮减速机方法螺旋锥齿轮减速机是一种常用的机械传动装置，广泛应用于工业生产中的各个领域。
它具有结构紧凑、传动效率高、噪音低、承载能力大等优点，因此被广泛应用于各种传动系统中。
本文将从螺旋锥齿轮减速机的基本原理、结构设计和制造工艺等方面进行介绍。
一、螺旋锥齿轮减速机的基本原理螺旋锥齿轮减速机是一种以螺旋锥齿轮为传动元件的减速装置，其工作原理类似于圆柱齿轮的减速机。
不同之处在于，在螺旋锥齿轮减速机中，螺旋角的设计使得传动过程中的齿轮与螺旋轴之间产生了轴向力，这种力使得齿轮更紧密地结合在一起，从而提高了传动的效率和承载能力。
二、螺旋锥齿轮减速机的结构设计螺旋锥齿轮减速机的结构设计是保证其正常工作的关键之一、一般而言，螺旋锥齿轮减速机由输入轴、输出轴、螺旋锥齿轮、带有螺旋齿的圆柱齿轮和机壳等部分组成。
其中，输入轴和输出轴分别通过轴承支撑和固定在机壳上，螺旋锥齿轮和带有螺旋齿的圆柱齿轮通过齿轮支座支撑在机壳上。
在设计过程中，需要注意保证各个零部件的尺寸精度和配合精度，以确保螺旋锥齿轮减速机的运行平稳和传动效率的提高。
三、螺旋锥齿轮减速机的制造工艺螺旋锥齿轮减速机的制造工艺包括锻造、修磨、装配等工序。
其中，锻造是螺旋锥齿轮减速机制造的关键一步，通过热处理和精密加工，将原材料锻造成所需的螺旋锥齿轮和圆柱齿轮。
在锻造过程中，需要注意保证材料的成分和热处理的工艺参数，以确保螺旋锥齿轮的强度和硬度的提高。
修磨是制造螺旋锥齿轮减速机的另一个重要工序，通过磨削工艺将螺旋锥齿轮和圆柱齿轮的齿面进行修整，以提高齿轮的精度和传动效率。
在修磨过程中，需要考虑磨削刀具和工艺参数的选择，以确保齿面的平整度和光洁度的提高。
装配是螺旋锥齿轮减速机制造中的最后一道工序，通过将各个零部件组装在一起，形成一个完整的螺旋锥齿轮减速机。
在装配过程中，需要注意安装顺序和力的控制，以确保各个零部件的正确配合和工作效果的提高。
四、螺旋锥齿轮减速机的应用案例螺旋锥齿轮减速机广泛应用于各个领域的传动系统中。
螺旋锥齿轮和伞齿轮现代加工方法概况
螺旋锥齿轮和伞齿轮现代加工方法概况螺旋锥齿轮和伞齿轮是机械传动中的重要零件，其在机械制造业中占有重要的地位，特别是在航空航天、汽车、船舶、工程机械等领域中更占有相当大的比重。
由于螺旋锥齿轮和伞齿轮具有传动平稳、承载能力高、重合度大、使用寿命长、在高速传动时的噪音和振动都比较小的特点，其应用领域正在不断扩大，在制造行业中有逐渐取代其他类型锥齿轮传动的趋势，因此对螺旋锥齿轮和伞齿轮的设计和研究具有十分重要的意义。
但螺旋锥齿轮和伞齿轮的几何特性与啮合过程及其机床结构和加工调整都非常复杂，同时加工刀具、机床参数设置、加载变形和装配误差等各种因素都会引起其啮合、承载及振动性能的改变，使得在设计和制造中控制其质量和性能十分困难t1~3]。
目前国外也只有美国格里森(GLEASON)，瑞士奥利康(OERLIKON)和德国克林贝格(KLINGELNBERG)三家拥有该方面技术，各自保密互不公开，同时也形成了三种齿制：格里森齿制，奥利康齿制和克林贝格齿制，格墨森齿制主要为双曲面圆弧收缩齿，采用单齿分度法加工，后二者为延伸外摆线等高齿，采用连续分度法加工，所以也把这三大齿制合并为准双曲面齿制和延伸外摆线齿制两大齿制。
格里森(GLEASON)加工技术是以局部共轭原理为基础的。
首先切出大轮齿面，然后选取一计算参考点求出与大轮齿面做线接触的小轮齿面在参考点处的位置、法向量以及法曲率等一阶、二阶接触参数，然后根据要求修正小轮齿面在参考点处的法曲率，并以此为基础来确定小轮切齿调整参数【6．刀。
格里森(GLEASON)公司这种早期设计方法的明显不足是没有直接控制弧齿锥齿轮这种局部共轭齿轮齿面的二阶接触参数，使得选择齿面曲率修正量十分困难，可能要经过多次试切才能获得理想的啮合质量，对操作人员经验的依赖性较大。
克林贝格( KLINGELNBERG)公司生产的锥齿轮采用等高齿，连续分度加工，生产效率高，机床调整相对简单，可以实现鼓形齿接触，它的硬齿面刮削工艺，即用硬质合金刀具从淬火硬度达HRC58-62的齿面上切除很薄的一层金属，以获得消除热处理变形误差的方法，相对经济、高效8-10]。
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究
大规格指的是螺旋锥齿轮的直径较大，一般在100毫米以上。
由于大规格螺旋锥齿轮的尺寸较大，加工时需要考虑材料的选用、切削刃具的设计和刀具的精度等问题。
目前，常用的加工方法有铣削、磨削和切削等。
铣削是目前最常用的方法，但是由于加工装备的限制，很难达到高精度要求。
如何提高加工效率和精度是一个需要解决的难题。
高精度是大规格螺旋锥齿轮加工的关键。
高精度主要包括齿轮的齿形精度、齿距误差和齿厚误差等。
为了提高加工精度，需要优化加工工艺、改进机床和切削条件、选用合适的刀具和加工材料等。
还需要加强加工后的测量检验，采用先进的测试设备和方法，准确地检测出齿轮的误差，以及及时调整和改进加工工艺。
大规格高精度螺旋锥齿轮的加工技术还需要解决加工过程中的热变形和切削液的选择等问题。
由于大规格螺旋锥齿轮的尺寸较大，加工时会产生较大的热变形，导致加工精度下降。
需要采取适当的加工工艺和刀具设计，减少热变形的影响。
切削液的选择也是一个重要的问题。
合适的切削液可以降低摩擦系数，减少切削热的积聚，提高切削效率和表面质量。
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术是一个复杂而关键的问题。
它不仅需要解决加工装备和工艺的限制，还需要提高切削精度和加工效率，降低热变形的影响，选用合适的切削液等。
只有不断研究和创新，加强工艺控制和质量监测，才能提高大规格高精度螺旋锥齿轮的加工技术水平，满足各个领域对螺旋锥齿轮的需求。
螺旋锥齿轮干切加工技术研究
生
产 强 场。
螺旋 锥齿轮 干切加 工技术研 究
摘 要 ：干切加工是 未来金属切 削加 工发展趋势 之一。近年来 ，特 别是 工业 发达国家 ，非常重视 干
式切 削 ，为 了贯彻环境 保护政策 ，更是大力研究开 发和 实施这种 新型加 工方法 。本 文针对４ ７ １ 等 ５ Ｅ Ｈ 高齿 制产 品 ，通过优化产品设计 、材料质量控制 、加工过程调整及试验 ，实现了 目标产 品干切 加工工
产应用考核 ，并在提高加工效率、提升产品质量 、降
低 制造 成 本 方面取 得 了阶段 性 成果 。
的推 广应 用 也得 益于 当前 工具 及其 相 关技 术 的发展 。 螺旋 锥齿 轮 干切 过程 要 求应 用 刀具具 备优 良的抗
冲击性和高温耐磨性 ，这需要几方面性能匹配。
１ 影 响 螺旋 锥 齿轮 干切 齿稳定 实现 的
处理 变 形。试 验 要 求毛坯 锻造 后 采用 等温 退 火工 艺 ，
同涂层材料 获得 的刀具性能差别很 大，这 需要经过
试 验确 定 。 ｄ刀具 刃磨 ：包括 一盘 刀条精 度 一 致性 、 刃 口直 ． 线 度 、倒钝 以及 微 观裂 纹缺 陷容 差 。
ｅ 刀具安 装 与调 整。 ．
（ ４）刀具 刃磨
为 提 高 刀 具 使 用 寿 命 ，设 计 尽 量 遵 循 最 大 刀 尖
圆角半径 、刀顶 宽 占齿槽 宽度８ ％ 以上、最终实际 ０
／ 的精 切 刀项 宽大 于 １ｍｍ的原则 。产 品 设计 结 果 ＪＴ ｎ
如 表 １ 。
２３ 工件 材料 控 制 ．
（ ） １ 材料一般要求
一
根据图纸设计要求准备毛坯材料。公司后桥齿轮
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究随着现代科技的发展，机器加工技术已经发展到了一个高度，驱动着工业生产的高速发展，而螺旋锥齿轮作为机械传动中一种设计优良的齿轮，它在工业上应用极为广泛。
如何提高螺旋锥齿轮的制造精度已成为制造业发展的研究重点。
在此背景下，对大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究有着重要意义。
螺旋锥齿轮的制造精度在很大程度上影响传动系统的性能，对减小齿面误差、减少噪声和提高传动效率都具有非常重要的作用。
针对高精度螺旋锥齿轮的制造，传统机加工技术往往会受到很大的限制。
由于其结构特殊，制造工艺需要非常高的精度和一定的专业技术。
因此，我们需要探究新的制造技术加工出高精度的螺旋锥齿轮，以满足市场的需求。
在大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术方面，3D打印技术是一种值得探究的制造技术。
3D打印技术，也称为快速成型技术，是一种通过添加材料的方式制造物体的技术。
通过3D 打印技术，可以将CAD文件转化为真实的物体，制造出极高的精度和复杂度的零部件。
基于这个优势，3D打印技术可以在很大程度上提高螺旋锥齿轮的制造精度。
与常规机加工技术相比，3D打印技术有以下几个优点。
第一，工艺简便。
采用3D打印技术可以直接从数字模型中制造产品，无需复杂的预处理流程和人工操作。
第二，降低成本。
由于3D打印技术的喷头可以直接将材料喷射出来，相比常规机加工可以大大降低材料损耗和成本。
第三，可以制造复杂的结构。
由于3D打印技术的喷头可以随意移动并喷射材料，它可以制造出极为复杂的结构，相比常规机加工更加自由和灵活。
第四，制造精度更高。
由于3D打印技术不需要人工干预，可以直接实现高精度加工，从而提高了螺旋锥齿轮的制造精度。
随着3D打印技术的不断发展，越来越多的企业开始尝试使用3D打印技术制造螺旋锥齿轮。
据了解，世界上一些著名的机械制造企业已经开始采用3D打印技术来制造一些高精度螺旋锥齿轮零部件。
总的来说，3D打印技术是一种极其有前景的工业制造技术，在大规格高精度螺旋锥齿轮加工方面有着广阔的应用前景。
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究摘要：随着工业领域的发展和进步，大规格高精度螺旋锥齿轮的需求越来越高。
本文从齿轮的设计和加工工艺出发，对大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术进行探究，分析了加工技术的发展现状和存在的问题，并提出了改进的方案。
一、引言螺旋锥齿轮广泛用于机床、起重机械、桥梁起重机等重型机械中，作为传动装置的重要组成部分，其质量和精度要求较高。
而随着工业领域的发展和进步，对螺旋锥齿轮的要求也越来越高，特别是大规格高精度螺旋锥齿轮的需求越来越大。
二、大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的现状1. 设计工艺大规格高精度螺旋锥齿轮的设计是螺旋锥齿轮加工的基础，直接影响到加工质量和精度。
目前，大规格高精度螺旋锥齿轮的设计工艺主要采用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术，通过数学模型和仿真实验等方法进行设计和验证。
2. 加工工艺大规格高精度螺旋锥齿轮的加工工艺主要包括车削、铣削、滚齿、磨齿等环节。
目前，大规格高精度螺旋锥齿轮的加工工艺主要采用数控加工技术，通过数字化的控制系统和精准的加工工具，实现对齿轮的加工和调整。
三、大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术存在的问题1. 加工精度不高目前，大规格高精度螺旋锥齿轮的加工精度还有待提高。
由于齿轮的复杂形状和精确的配合要求，加工过程中存在着误差累积和精度损失的问题。
2. 加工效率低由于大规格螺旋锥齿轮的尺寸较大，加工难度较大。
传统的精密加工方法需要多次换刀和调整，加工效率低下。
四、改进方案1. 加强设计工艺优化通过优化设计工艺，减少加工误差和精度损失。
可以采用仿真实验等方法进行设计和验证，提前发现潜在问题并进行修正，以保证加工质量和精度。
2. 创新加工工艺探索新的加工工艺，如激光加工、电火花加工等，通过精确的控制和灵活的加工方式，提高加工精度和效率。
3. 发展新的加工设备和工具研发新的加工设备和工具，如高精度数控机床、超硬材料刀具等，提高加工质量和效率，降低加工成本。
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究螺旋锥齿轮是一种重要的动力传动元件，广泛应用于各类工业设备，如船舶、机车车辆、矿山机械等领域。
螺旋锥齿轮具有传递转矩大、传动效率高、运转平稳等特点，在现代工业中具有广泛的应用前景。
然而，由于其结构复杂、加工难度大，其加工技术一直是制约其应用的关键因素之一。
目前，对于螺旋锥齿轮的加工技术研究主要集中在如下几个方面：切削工艺分析、刀具选择、加工参数优化、数控加工技术、加工质量控制等。
切削工艺分析是螺旋锥齿轮加工的基础研究，通过对加工过程中力学特性、热力学特性、几何形状等因素的分析，确定合理的加工方案和刀具选择方案。
刀具选择是影响螺旋锥齿轮加工效率和质量的关键因素之一，目前主要采用硬质合金刀具、刚性刀具和高速钢刀具等，但针对不同的工件材料和加工方式，刀具的选择和应用也存在差异。
加工参数优化是提高螺旋锥齿轮加工效率和质量的重要途径，主要涉及到切削速度、进给量、切削深度等参数，通过对这些参数的优化，可以实现加工速度的提高和减少刀具磨损等目标。
数控加工技术在螺旋锥齿轮加工中的应用越来越广泛，尤其是曲面加工的实现方面，可以大大提高生产效率和加工精度。
加工质量控制则是确保螺旋锥齿轮加工精度和质量的重要保障，包括刀具的磨损监测、轴承间隙的控制、齿面质量的检测等方面。
面对大规格高精度螺旋锥齿轮加工的挑战，目前研究者们主要从如下几个方面进行探究：高效刀具的开发，高速加工技术的应用，新型加工方式的研究等。
高效刀具的开发是实现螺旋锥齿轮加工高效率和高精度的重要途径之一。
目前，有些高速钢刀具、高逸散硬质合金刀具、复合材料刀具等新型刀具正在逐渐应用到螺旋锥齿轮的加工中。
高速加工技术的应用，主要是通过提高切削速度和减少加工用时来提高加工效率。
新型加工方式主要是探索一些新的加工方法，如螺旋线盘加工法、卡瓦形加工法等，这些方法的提出和应用可以提高螺旋锥齿轮加工的效率和精度。
总之，大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的研究不断取得新进展，但要想在短期内实现其应用，还需要继续深入研究，解决存在的问题，提高加工效率和精度，才能更好地服务于现代工业的需求。
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究随着机械制造领域的不断发展，越来越多的机械设备需要使用到螺旋锥齿轮。
而对于大规格高精度螺旋锥齿轮的加工技术，一直以来都是机械制造行业中的一个难点问题。
螺旋锥齿轮是一种应用广泛的传动元件，其制造过程需要高精度的加工技术和专业的设备。
本文将就大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术进行探究，并探讨当前该领域的发展现状和未来趋势。
一、螺旋锥齿轮的特点和应用螺旋锥齿轮是一种特殊的齿轮传动元件，其具有一些独特的特点和优点，因此在机械传动系统中得到了广泛的应用。
螺旋锥齿轮的齿轮齿面呈螺旋状，这种设计使得其传动平稳性和噪音低。
螺旋锥齿轮的传动效率高，传动比大，适用范围广。
螺旋锥齿轮可以实现正反转传动，适用于多种不同的机械设备中。
由于这些优点，螺旋锥齿轮被广泛应用于汽车、飞机、军工、石油、化工等领域。
二、大规格高精度螺旋锥齿轮加工的难点传统的螺旋锥齿轮加工主要采用铣齿和滚刀加工，这种方法存在一些局限性。
传统加工方法无法满足大规格螺旋锥齿轮的加工需求。
大规格螺旋锥齿轮要求工件尺寸大、重量大、精度高，而传统加工方法无法满足这些要求。
传统加工方法无法满足高精度螺旋锥齿轮的加工需求。
高精度的螺旋锥齿轮要求齿轮齿形、齿距、齿向等参数的精度高，而传统加工方法由于工艺和设备的限制，无法满足这些要求。
大规格高精度螺旋锥齿轮的加工一直是一个难点问题。
近年来，随着先进机械加工技术的不断发展，大规格高精度螺旋锥齿轮的加工技术也取得了一定的进展。
在加工设备方面，机床数控化技术的不断提升，使得大规格高精度螺旋锥齿轮的加工得以实现。
在加工工艺方面，采用了新型的刀具材料、刀具设计、刀具磨制和镗削加工等技术手段，使得大规格高精度螺旋锥齿轮的加工精度得到了提高。
在加工工艺方面，采用了新型的刀具材料、刀具设计、刀具磨制和镗削加工等技术手段，使得大规格高精度螺旋锥齿轮的加工精度得到了提高。
传统的铣齿和滚刀加工方法也在不断的改进和优化中，使得大规格高精度螺旋锥齿轮的加工得以实现。
现代小型企业对螺旋锥齿轮的简化计算及加工探析
２１３ 错 刀 距 ．＿
摇 台起始角和终 止角： 只要保证 刀具在起始角接近 工件准 备 切 削 ， 终 止 角 时 已 结 束 切 削 离 开 工 件 。此 例 中 因 大 轮 根 锥 在
击１ ２４ｍｍ）。 ５．
进而求得偏心角： ２ｎ ｆ ｝） ０ ４。 ｅ ｓ。 ＝常 数 ， 为精 诚 ６４机 床 。 据 不 同机 式 ２ 此 ０ 根 床 ， 使用相应常数代入计算 。 请 摇 台角 ： ＝ ／ －＋ ６ ＝ ２ ．８ ； ＝ ／＋ ＝ ７０ 。 Ｑ ｅ ２ ｑ ３ ０ ３ ３８ 。 Ｑ ｅ ２ ｑ ７ ．６ 。
坚
Ｇ ｇｙＪ ｕ 。ｙｕｉ ｎｉ ｈ ｓ
现代小型企业对螺旋锥 齿轮 的简化计算及加工探析
马浚 川
（ 国农机 集 团 ， 苏 常 州 ２３６ ） 法 江 １ １４ 摘 要 ： 过对 螺 旋锥 齿轮 加 工现 状 的分析 ， 出了适 用于 现代 小 型齿 轮加 工企 业 的简 化计 算及 加工 方 法 。 通 提
大轮选 ８ 。如果是数控机床 ， 直接输入 即可。
２４ 滚 切 比 ．
大 轮 ：★＝ Ｊ ２Ｉ ２ ６ ７ ｉ Ｚ Ｚ： ． ８９ ５５ 。 ０
小 轮 ： ＝ ｃ ￣ ． ４４ ３０ 。 ｉ Ｚ／ ＝ ２ ８ ０ Ｚ ４ ４ ２ ５ 摇 台摆 角 ．
式中， 和 ： 分别为 小轮 、 大轮齿根角 （ 。 ）
３ ｉ， ３ｍｌ 螺旋角 ／ ３ 。轴交角 ５ ９ 。 齿高变 位系数 ｘ０４ ５ 全 ｌ ３ ５， ＝ ￣ ０， ＝ ＝． ， ７
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究作者：金林来源：《科技创新与应用》2020年第15期摘; 要：随着科技的发展，规模巨大、精密度高的加工技术也受到人们的关注，传统的齿轮制造工艺，应用范围不广，针对大型齿轮生产工艺存在缺陷等缺点，近几年来，随着重工业的快速发展，大规模螺旋锥齿轮需求逐渐增加。
为了实现加工的精细化，因此文章研究了大规模螺旋锥齿轮的加工工艺。
关键词：大规模;高精度;螺旋锥齿轮;加工技术;研究中图分类号：TG61; ; ; ; ; 文献标志码：A; ; ; ; ;文章编号：2095-2945（2020）15-0110-02Abstract： With the development of science and technology， large-scale and high-precision machining technologies have also drawn people's attention. Traditional gear manufacturing processes have not been widely used， and there are shortcomings such as defects in large-scale gear production processes. With the rapid development of heavy industry， the demand for large-scale spiral bevel gears has gradually increased. In order to realize the refinement of processing， this paper studies the processing technology of large-scale spiral bevel gears.Keywords： large-scale; high accuracy; spiral bevel gear; processing technology; research引言螺旋錐齿轮是机械传动领域在相交轴或交错轴之间传递运动或动力的关键零件，传动过程中轮齿哨合从一端向另一端逐渐过渡。
螺旋锥齿轮数字化制造的关键技术及研究现状
修 正 ， 最终 得 到 用 于 初 次加 工 的合 理 机 床调 整 参
数 和 刀具 参 数 值 ，优化 加 工 参 数 ；但 由 于加 工 过
程 中出现 螺旋 锥 齿 轮 齿 面变 形 、机 床 和 刀具 精 度
导 致 加工 参 数 的误 差导 致齿 面 接 触 区 和运 动 误 差
过 程 如 图 一所 示 ，该 技 术 可在 螺旋 锥 齿 轮加 工 前 利 用 计 算机 虚 拟 加 工 出齿 轮 ，并 进 行 齿 面 接触 区 和 运 动 误 差分 析 ，对 齿 面 接 触 区和 运 动 误 差进 行
于 螺 旋 锥 齿轮 的几 何 特性 与啮 合 过 程 及其 机 床 结
１ 螺旋锥齿轮数字化制造及关键技术
１１螺旋锥齿轮数字化制造技术 ．
数 字 化 制 造技 术是 指 在 数 字 化 技 术 和 制造 技
技 术 ，仅 一 两 次试 切 即可 达 到设 计 要 求 ，提 高加
工效率 ，保 证齿面 质量 。
１ 螺旋锥齿轮数字化制造关键技术 ． ２
在 上 述 螺 旋 锥 齿 轮 数 字化 制 造 过 程 中 ， 由于 采用 齿 面 接 触 分析 （ Ｃ Ｔ Ａ）技 术 和齿 面误 差 修 正
术融 合 的 背景 下 ，并 在 虚拟 现 实 、计 算 机 网 络 、
收稿日期 ：２ １－ ９ ０ ００ ０ － ９ 作者简介：许文全 （９ ８一 １ ６ ），男，湖南娄底人 ，教授 ，工学硕士 ，主要从事机械设计与制造 。 第 ３卷 ２ 第 １期 １ ２ １ — １下 ） 【３ ００ １ （ １】
快 速 原 型 、数 据 库 和 多媒 体 等 支 撑 技 术 的 支 持 下 ， 根 据用 户 的需 求 ， 迅速 收集 资 源 信 息 ，对 产 品 信 息 、工 艺 信 息 和 资 源信 息 进 行 分析 、规 划 和 重 组 ， 实现 对 产 品设 计 和功 能 的 仿 真 以及 原 型 制
螺旋锥齿轮研磨加工的理论与实验研究的开题报告
螺旋锥齿轮研磨加工的理论与实验研究的开题报告1. 研究背景及意义螺旋锥齿轮广泛应用于工业、交通、军事等领域，是高精度传动机械的重要组成部分。
螺旋锥齿轮在使用过程中，由于受到重负载和高速旋转等影响，往往会出现齿面磨损、齿面硬化等现象，影响其性能和寿命。
因此，对螺旋锥齿轮磨削加工技术的研究对于提高其传动效率和使用寿命具有重要意义。
传统的螺旋锥齿轮磨削加工主要采用球形磨削工具进行加工，但存在工具磨损快、精度无法保证等问题。
近年来，螺旋锥齿轮磨削加工中逐渐引入螺旋磨削工具，其磨削效率较高、能够保证加工精度，具有广阔的应用前景。
本研究旨在探究螺旋锥齿轮磨削加工中螺旋磨削工具的理论基础和实验技术，提高螺旋锥齿轮的加工精度和效率。
2. 研究内容及方法（1）螺旋锥齿轮磨削机理的建立：根据螺旋锥齿轮加工的实际情况，建立螺旋磨削工具的运动学模型和磨削机理模型，探讨螺旋锥齿轮磨削过程中的力学特性和加工机理。
（2）螺旋锥齿轮磨削加工实验：设计螺旋锥齿轮磨削加工实验，选取合适的加工参数进行磨削加工，分析螺旋磨削工具在加工过程中的运动轨迹和磨削效果，比较传统磨削工具和螺旋磨削工具的加工精度和效率。
（3）实验数据处理和分析：对实验获得的数据进行统计和分析，研究螺旋磨削工具的加工性能和影响因素，得出螺旋磨削工具的最佳加工参数和加工技术。
3. 研究进度安排第一阶段：文献综述和理论分析（1-2周）第二阶段：螺旋锥齿轮磨削加工实验（3-5周）第三阶段：实验数据处理和分析（2-3周）第四阶段：论文撰写和论文答辩（2-3周）4. 预期成果（1）建立螺旋锥齿轮磨削机理模型，探究螺旋锥齿轮磨削加工的力学特性和加工机理；（2）开发螺旋磨削工具的加工技术，提高螺旋锥齿轮的加工精度和效率；（3）发表高水平的学术论文，为螺旋锥齿轮磨削加工领域的研究提供新思路和技术支撑。
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究
螺旋锥齿轮是一种常见的传动装置，广泛应用于工程机械、汽车、航空航天等领域。
由于螺旋角的存在，它可以实现高传动比、高效率和低噪音等特点。
由于其加工难度大、工艺复杂，大规格高精度螺旋锥齿轮的加工一直以来都是制约其应用和发展的关键因素之一。
探究大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术对于提高其加工精度、效率和降低成本具有重要意义。
大规格螺旋锥齿轮加工技术的探究需要解决高精度要求带来的加工难题。
大规格螺旋锥齿轮的加工精度要求通常在几十微米至几百微米之间，因此需要采用先进的加工工艺和装备来满足这一要求。
目前，主要采用的加工方法包括滚刀法、镜面刀法、磨削法等。
滚刀法是目前应用最广泛的一种方法，它可以实现高效率、高精度的加工。
还需要解决螺旋角带来的加工难题，螺旋角的变化会导致加工时齿面的变形和加工误差的积累。
需要通过优化刀具的设计和加工工艺来降低螺旋角对加工精度的影响。
大规格螺旋锥齿轮加工技术的探究需要解决大批量生产的需求。
大规格螺旋锥齿轮的加工通常涉及到大型数控设备和复杂的自动化生产线，因此需要解决设备的稳定性和生产效率等问题。
目前，一些企业已经开始引入自动化生产线和智能制造技术来提高生产效率和降低成本。
还需要通过优化工艺流程和加工工艺来提高加工效率和产品质量，满足大批量生产的需求。
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究对于提高其加工精度、效率和降低成本具有重要意义。
通过解决高精度要求、大规格加工难题和大批量生产需求，可以推动大规格高精度螺旋锥齿轮的应用和发展。
螺旋锥齿轮加工
1齿铣刀 2—摇台 3—偏心角 4—摇台角 5—分齿齿轮箱 6—垂直轮位(E) 7—水平轮 位 8—床位刻度 9—工件安装角10—床鞍 11—机 床中心 12—被切削锥齿轮及装夹用心轴夹具
三、圆弧齿锥齿轮切齿原理
四、圆弧齿锥齿轮齿面的切削方法
四、圆弧齿锥齿轮齿面的切削方法
单循环法圆盘拉刀成形精拉齿
四、圆弧齿锥齿轮齿面的切削方法
螺旋成形法切齿
五、圆弧齿锥齿轮轮齿加工时使用的切齿 刀具——铣刀盘
1.粗切铣刀盘和精切铣刀盘 2.单面铣刀盘和双面铣刀 盘
五、圆弧齿锥齿轮轮齿加工时使用的切齿 刀具——铣刀盘
a.同样体积能够实现较大的 传动比 b.小轮的螺旋角加大，因此 提高了小轮的强度、增加齿 轮副的寿命。 c.因为偏置量的存在会改变 整个地盘的重心高度，所以 一般采用下偏置来提高平稳 性，但是对于越野车来说要 采用上偏置来提高越野性能。
一、螺旋锥齿轮的类型和特点
3)按齿高分类
(1)等高齿锥齿轮
一、螺旋锥齿轮的类型和特点
4.螺旋锥齿轮在汽车上的应用
一、螺旋锥齿轮的类型和特点
汽车后桥主传动曲线齿锥齿轮主要有两类： 收缩齿弧齿锥齿轮和等高齿延伸外摆线锥齿 轮。使用传统的机械传动的切齿机床加工这 两类锥齿轮，需要分别采用格里森(Gleason) 公司的单分齿切齿机床和奥利康(Oerlikon) 公司的连续分齿切齿机床。由于数控技术的 发展，这两家公司所研发的切齿机床都实现 了不同齿制的格里森齿制和奥列康齿制的曲 线齿锥齿轮的切齿加工实现了通用。
1)两刀法将取代五刀法； 2）根据螺旋锥齿轮使用情况不同，可以使
用滚研或铣磨工艺组合，一般使用条件下建 议优先选用滚研工艺组合； 3）在商用车领域，等高齿比收缩齿更有优 势。
螺旋锥齿轮数字化制造过程关键技术概述
螺旋锥齿轮数字化制造过程关键技术概述螺旋锥齿轮应用广泛，但随着工业发展，对其制造精度的要求也越来越高，目前齿面误差可达0.005mm，传统的加工方法由于质量不稳定、精度低、一致性差、效率低等原因，正逐步被先进的螺旋锥齿轮数字化加工技术所取代。
齿面的数字化加工过程中涉及到的关键技术包括：螺旋锥齿轮数字化建模、印痕数字化模拟仿真、加工参数的智能获取和调整以及数字化检测技术等。
标签：螺旋锥齿轮；数字化；加工；检测1 概述1.1 螺旋锥齿轮加工技术发展趋势传统的螺旋锥齿轮加工方法通常是首先按照图纸要求加工大轮，然后通过磨齿调整小轮的齿面进行啮合试验直至印痕区符合图纸要求，其加工方法中主要的缺点包括：（1）加工效率低：印痕调整的过程较为复杂，对操作者的技能要求比较高，往往要根据印痕的实际情况和加工经验确定调整参数，调整周期长。
加工程序不能固化，每次加工都需要重新调整。
尤其不能满足如现代工业多型号、小批量的发展趋势。
（2）加工精度低：依靠操作人员的经验和技能很难稳定的制造出高精度的零件，而且这种方式不符合现代化加工技术的发展趋势。
（3）齿面不统一：传统的螺旋锥齿轮为配对加工，在使用过程中如其中一个齿轮报废，则相配齿轮通常情况下也同时报废，因为不同批次加工同件号零件的齿面不同。
目前欧美发达国家应用较为广泛的是螺旋锥齿轮的数字化加工方法且应用的已经很成熟，该技术有高效率、高合格率和高精度以及较好的精度稳定性和一致性等优点，能够避免传统加工方法产生的弊端，目前，我国螺旋锥齿轮的数字化加工技术正在逐步取代传统的加工方法。
1.2 螺旋锥齿轮数字化加工过程关键技术螺旋锥齿轮数字化加工的目标是实现齿轮的设计[1]、制造[2]和检测[3]整个过程协同，以实现螺旋锥齿轮的高效、高精度制造技术，螺旋锥齿轮数字化加工具体过程：根据图纸建模-模拟仿真得到印痕-得到加工参数-加工零件-测量实际齿面-与标准齿轮齿面进行比较-调整加工参数-分析比较印痕-调整加工参数-反复调整直至得到合格印痕。
螺旋锥齿轮的现代加工方法及其探讨
螺旋锥齿轮的现代加工方法及其探讨摘要：螺旋锥齿轮本身是一种以稳定的传动比平稳、低噪声驱动的传动部件。
它具有传动效率高、承载能力强、电弧重叠系数大、传动比稳定等优点。
通过弧齿锥齿轮加工工艺以及对加工质量的探索，希望能为后续研究提供一些参考。
关键词：螺旋锥齿轮；加工方法；措施前言螺旋锥齿轮的齿面为弧形，并且每一个点的螺旋角都是在变化的，所以加工的质量不够的稳定，进而成为机械制造中的一大难题。
所以，深入的了解螺旋锥齿轮的加工工艺，分析螺旋锥齿轮的加工质量，对于螺旋锥齿轮的了解有着重要意义。
1螺旋锥齿轮的主要加工方法分析螺旋锥齿轮适用于非平行轴之间的传动，具有重叠系数高、结构紧凑、负载能力强、传动相对平稳、可以实现较大的传动比等优势，因此被广泛的应用到汽车、舰船、石油钻探、矿山机械、重载武器、航空航天等装备动力驱动系统中。
在全球工业快速发展的时代，螺旋锥齿轮作为传动系统中的主体部分，仍被视作机械系统中不可或缺的传动零件。
螺旋锥齿轮是通过齿面接触实现动力传递，因此齿面的几何特征决定了螺旋锥齿轮的传动性能。
从理论上讲，螺旋锥齿轮的两齿面在完全共轭的情况下其承载能力最大且没有传动误差，但是在实际的加工制造与安装过程中存在一定的误差，因此实际采用的是螺旋锥齿轮齿面的局部共轭接触，即齿轮副接触瞬时，两个齿面理论上只在一点（该点弹性变形形成局部接触区域）满足共轭接触条件。
螺旋锥齿轮的主要加工方法是基于产形轮与被加工齿轮的共轭啮合原理进行端铣法加工，根据螺旋锥齿轮的加工原理与切齿方法，可以将其分为格里森的弧齿锥齿轮、原奥利康和克林贝尔的摆线齿锥齿轮。
目前螺旋锥齿轮加工主要是在全数控铣齿机上完成，在加工过程中为实现所加工的齿轮齿面是局部共轭接触，需要计算铣齿机床的调整参数、刀具参数以及接触区特性参数之间的非线性不定特性，这就使螺旋锥齿轮的切齿调整参数计算与齿面接触区误差修正非常复杂，此外还要求参与加工制造的工作人员要有相对较好的专业技能与操作技能。
大型螺旋锥齿轮的工艺研究
指状铣刀加工大型螺旋锥齿轮的工艺研究杨林王贞宇摘要：大型螺旋锥齿轮广泛应用于航天、航海等领域。
所以一个有效的加工方法不仅能提高大型螺旋锥齿轮的加工效率，而且能提高齿轮的精度。
本文利用指状铣刀的成形法来加工大型螺旋锥齿轮，从加工原理、刀具、加工工艺，轨迹方程的建立等几方面来研究，在实际生产过程中得到快速发展，特别是对大型螺旋锥齿轮的加工具有革命性的创新意义，本课题的研究成果不同于刀盘加工螺旋锥齿轮的方法，使加工大型螺旋锥齿轮的加工方法有了一个新的角度去实现。
关键词：指状铣刀大型螺旋锥齿轮加工工艺轨迹方程Abstract：The large spiral bevel gears are widely used in aerospace, marine and other fields. Therefore, an effective large-scale processing methods not only improve the processing efficiency of spiral bevel gears, but also improve the precision of gear. This paper refers to the shape cutter forming method to process large spiral bevel gears, from processing principles, tools, processing technology, trace equations to study the establishment and other aspects, in the actual production process of rapid development, particularly for large spiral bevel Gear revolutionary innovative process, the subject of research is different from the processing of spiral bevel gear cutter approach, so that the processing of large spiral bevel gears have a new processing method to achieve the angle.Keywords：finger cutter, a large spiral bevel gear, processing, trajectory equation引言螺旋锥齿轮是齿面节线为曲线的锥齿轮，用来传递相交或交错轴之间的定传动比回转运动和动力，主要包括无偏置距的弧齿锥齿轮和有偏置距的准双曲面齿轮。
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螺旋锥齿轮的现代加工方法及其探讨
发表时间：2019-02-25T09:09:11.657Z 来源：《防护工程》2018年第32期作者：丁元兴
[导读] 螺旋锥齿轮本身是一种以稳定的传动比平稳、低噪声驱动的传动部件。
南京高精齿轮集团有限公司江苏南京 210012
摘要：螺旋锥齿轮本身是一种以稳定的传动比平稳、低噪声驱动的传动部件。
它具有传动效率高、承载能力强、电弧重叠系数大、传动比稳定等优点。
通过弧齿锥齿轮加工工艺以及对加工质量的探索，希望能为后续研究提供一些参考。
关键词：螺旋锥齿轮；加工方法；措施
前言
螺旋锥齿轮的齿面为弧形，并且每一个点的螺旋角都是在变化的，所以加工的质量不够的稳定，进而成为机械制造中的一大难题。
所以，深入的了解螺旋锥齿轮的加工工艺，分析螺旋锥齿轮的加工质量，对于螺旋锥齿轮的了解有着重要意义。
1螺旋锥齿轮的主要加工方法分析
螺旋锥齿轮适用于非平行轴之间的传动，具有重叠系数高、结构紧凑、负载能力强、传动相对平稳、可以实现较大的传动比等优势，因此被广泛的应用到汽车、舰船、石油钻探、矿山机械、重载武器、航空航天等装备动力驱动系统中。
在全球工业快速发展的时代，螺旋锥齿轮作为传动系统中的主体部分，仍被视作机械系统中不可或缺的传动零件。
螺旋锥齿轮是通过齿面接触实现动力传递，因此齿面的几何特征决定了螺旋锥齿轮的传动性能。
从理论上讲，螺旋锥齿轮的两齿面在完全共轭的情况下其承载能力最大且没有传动误差，但是在实际的加工制造与安装过程中存在一定的误差，因此实际采用的是螺旋锥齿轮齿面的局部共轭接触，即齿轮副接触瞬时，两个齿面理论上只在一点（该点弹性变形形成局部接触区域）满足共轭接触条件。
螺旋锥齿轮的主要加工方法是基于产形轮与被加工齿轮的共轭啮合原理进行端铣法加工，根据螺旋锥齿轮的加工原理与切齿方法，可以将其分为格里森的弧齿锥齿轮、原奥利康和克林贝尔的摆线齿锥齿轮。
目前螺旋锥齿轮加工主要是在全数控铣齿机上完成，在加工过程中为实现所加工的齿轮齿面是局部共轭接触，需要计算铣齿机床的调整参数、刀具参数以及接触区特性参数之间的非线性不定特性，这就使螺旋锥齿轮的切齿调整参数计算与齿面接触区误差修正非常复杂，此外还要求参与加工制造的工作人员要有相对较好的专业技能与操作技能。
由于螺旋锥齿轮齿面成型机理也比较复杂，造成了数控加工机床的结构相对比较复杂，对于铣齿机除了一般机床的传动机构外，还需要展成链机构、刀倾机构、分齿机构以及变性机构等，在切削过程中需要端面铣刀盘和齿轮主轴联动才能进行齿轮的展成加工。
螺旋锥齿轮都是成对的加工，因此必须成对的使用，其互换性相对较差，如果一个齿轮出现了问题，也必须成对的更换，造成了材料的极大的浪费，螺旋锥齿轮的整个切削加工过程需要耗费大量人力、物力且生产周期相对较长，而且全数控铣齿机的价格昂贵动辄就要人民币三四百万，尤其对于直径超过1米的大规格齿轮，以上问题就显得更为突出。
在加工小批量螺旋锥齿轮时，机床的开机率严重不足，机床大部分时间处于闲置状态，非常不适合小批量与特殊规格的螺旋锥齿轮生产需求。
2螺旋锥齿轮加工工艺
2.1五刀法加工
目前，在国内螺旋锥齿轮加工最常用的就是五刀法，也称之为固定安装法。
随着世界汽车工业的不断发展，汽车齿轮加工技术也进行了变革，在圆弧收缩齿轮中，最早使用的就是五刀法切削螺旋锥齿轮。
所谓五刀，就是大小轮切齿需要使用五道工序，分为五个步骤才可以将大轮和小轮粗精切完成，属于传统的加工方式之一，其接触区域是在小轮两侧面分别进行调整，相互之间不会产生影响，技术也非常成熟。
在进行大批量的生产环节，每一组都会使用五台以上的机床，加工一对齿轮需要进行五次的装卸，调整工作量较大，转换品种的时间较长。
2.2两刀法
两刀法实际上就是在螺旋锥齿轮切齿工艺，使用两刀就可以完成大轮和小轮的粗精切。
主要的加工工艺为全工序法和端面滚切法。
现代改革国家利用传统的螺旋锥齿轮副分度锥角不变位，并且节锥角重合，反映在当量齿轮副上市高度变位以及切向变位的齿形；其受到的齿数和螺旋角较小的时候，就无法满足双齿对传动、等速传动时候不变位的限制。
使用两刀法进行加工的时候，小轮凹面依旧会选择原单面法加工的机床调整好参数，其加工的过程与结果都和原本的单面法加工保持一致，并且可以确保主传动面的精度。
在进行小轮凸面加工的时候，可以使用数控铣齿机，虽然其改变了刀盘的直径，但是利用刀盘中心轨迹运动，就可以实现对角向刀位和径向刀位的调整，从而满足设计的齿长曲率。
而两刀法加工接触区域调整不再是难题，另外因为两刀法加工选择的是两台机床作为一组，在加工中仅仅需要对齿轮进行两次装卸，其加工的时间很短，并且生产效率较高，所以应用越来越广泛。
2.3数控技术
随着锥齿轮加工技术的发展与成熟，直至今日，螺旋锥齿轮已经拥有接近百年的历史。
最近二十多年以来，数控与信息化技术的使用从根本上改变了螺旋锥齿轮加工机床的结构与性能。
就数控螺旋锥齿轮机床而言，其加工精度才是对机床是否合格或者是高档进行检验的最终目标。
数控螺旋锥齿轮机床的加工精度会受到诸多因素的影响，其中，空间精度就是最重要的一个因素。
数控铣齿机的加工按照计算机对伺服电机的控制，就可以实现分度以及主轴的联动功能，其操作相对简单，并且效率非常之高，但是相应的机床成本和刀具成本也会随之提升。
随着切齿调整计算机分析软件以及机床的数控技术发展，对于调整计算准确度、调整参数以及提升数控机床定位精度都极为方便。
但是螺旋锥齿轮的设计加工本身相对复杂，如果选择普通的机床进行加工，无法满足其效率和精度的要求；但是如果对于螺旋锥齿轮进行加工使用数控机床，则可以满足加工精度要求，提升机床本身的自动化程度，进一步增强机床的加工适应力，极大限度地满足市场的需求。
3刀具误差与螺旋锥齿轮齿面误差关系分析
3.1刀具直径误差对齿面误差影响
以螺旋锥齿轮齿轮刀方程为依据，能够判断出刀具形状与大小都对刀盘半径与刀片齿形角有着直接影响，所以针对其数控加工刀具盘状铣刀进行误差分析，一方面从半径误差考虑，一方面从刀盘齿形角误差角度考虑。
从数控加工刀盘半径误差角度考虑，则直接造成刀面
偏移，出现齿廓偏差。
基于微分方程，在螺旋锥齿轮加工原理基础上可得螺旋锥齿轮面方程以及刀盘半径误差，再计算出刀盘半径偏差使齿面点在不同位置上出现的齿廓误差。
3.2刀具误差对齿面精度影响
从螺旋锥齿轮凹面的不同方向偏差以及刀盘半径偏差进行其曲线图的绘制，主要从螺旋锥齿轮凹面的大端、中部、小端三个方向绘制曲线图。
在螺旋锥齿轮凹面的三个方向上进行误差实验，其误差随着刀盘误差量的增大而的增大。
在充分利用微分几何以及包络原理的基础上，不以数控机床实际运动精度为参考，对刀具半径以及齿轮齿廓误差进行映射关系分析，模拟刀具半径误差对齿面影响，能够得出在螺旋锥齿轮齿面的不同方向上其误差随着刀盘误差量增大而增大。
在计算与加工精度分析中为保证其刀盘半径误差所取值真实，主要依据工件表面点对刀盘实际截面进行反算推导。
通过本文理论分析，对螺旋锥齿轮数控加工以及精度控制、砂轮修整都具有一定积极意义。
结束语
总而言之，随着时代的不断发展，人们对于机械加工的要求也在逐渐提升。
针对机械加工之后的齿轮加工，对其加工工艺和加工质量的要求也在飞速的提升。
所以，为了满足螺旋锥齿轮加工工艺以及加工质量的要求，就需要做好详细的分析，这样才可以找到最佳的方式方法，推动螺旋锥齿轮的加工，迎合加工的需求。
参考文献：
[1]魏子良对数螺旋锥齿曲线与曲面的特性研究[D]．包头：内蒙古科技大学，2017．
[2]丁憾，阿达依，谢尔亚孜旦．弧齿锥齿轮建模的方法及展望[J]．机械设计与制造，2016(1)：257—260．。