QD型20t双梁桥式起重机主要技术要点及主梁工艺

ZQB 001-2015

QD20/5t 双梁桥式起重机

整机技术要点及主梁主要工艺措施

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目录

主要技术要点 (1)

一、大车主梁制作技术要点 (1)

二、大车端梁制作技术要点 (6)

三、小车架制作技术要点 (6)

主梁主要工艺方法 (8)

一、主梁下料工艺措施 (8)

1.1、腹板下料 (8)

1.2上下盖板下料 (10)

1.3大小筋板下料 (11)

二、Ⅱ型梁装配 (11)

三、Ⅱ型梁里皮焊接 (13)

四、装配下盖板 (15)

五、主梁头部焊接及修理 (16)

六、主梁腰缝焊接 (17)

七、主梁的修理与检验 (18)

附表： (20)

主要技术要点

一、大车主梁制作技术要点

1、主梁焊接完毕，应有0.9-1.4 L /1000的上拱度F，最大拱度在跨中S/10范围内。

2、主梁水平方向产生的弯曲：L/1000≤f ≤L/2000。只能向走台侧弯曲，不得有S弯。

3、主梁腹板局部翘曲（波浪度）：以1m平尺检测，离上翼缘板H/3以内不应大于0.7t，其余区域不应大于1.2t。

4、箱型主梁上翼缘板的水平偏斜值C≤B/200，此值应在大肋板或节点处测量。

5、箱型梁腹板的垂直偏斜值h≤H/200，此值应在大肋板或节点处测量。

6、主梁上盖板波浪度，t＞10时，每米用平尺测量≤4。

7、小车轨道一般宜用整根钢轨（将接头焊为一体），钢轨接头应满足以下要求：

a)垂直、水平错位值Hf≤1mm，应将错位处以1：50的斜度磨平。

b)连接处钢轨顶部在水平面内的直线度b，在任意2m测量范围内b 不应大于1mm。

c)小车钢轨上任一点处，轨道中心相对于梁腹板中心的位置偏移量K ≤0.5

d)两端最短一段钢轨长度：不应小于1.5m，并在两端加施焊挡铁。

e)小车轨道接头处头部间隙：≤2mm。

f）小车轨道水平弯曲：S＞19.5时，≤4mm。且只能向走台侧弯曲。

g)小车轨距：跨端±2mm，跨中S＞19.5m时，+7

。

+1

8、同一台两根主梁高低差：≤2mm，小车轨道高低差E≤2mm。

9、小车轨道与盖板间隙：在横隔板处应接触良好，24kg/m轨道，允许间隙＜1.5mm。10块允许超差2块，且超差不得超过允许值的1/2。

10、桥架对角线：≤5mm。

11、主梁腹板对接焊缝：外观检查。二级焊缝。

12、腹板的垂直拼接缝，上下盖板的横向拼接缝，以上三者均应相互错开200mm，腹板的垂直拼接缝与大筋板位置应错开不得小于50mm，即同一截面上不允许出现两条焊缝。

13、当腹板高度不够需要拼接时，拼接的宽度不应小于50mm，应避免十字交叉焊缝。

14、主梁下盖板的拼接在下列范围内必须成45度斜角。

a. 起重机跨度L 25.5m时，主梁跨度中线左右各2m长度内。

b．起重机跨度L>25.5m时，主梁跨度中线左右各3m长度内。

15、

H。大筋板16、大筋板在沿铅垂面（腹板面）上的倾斜不得大于

100

在水平（盖板面）上的偏斜不得大于2mm。

17、各大筋板间距名义尺寸偏差3 mm。

二、大车端梁制作技术要点

1、端梁弯板90°偏差：对角尺的间隙b≤1.5。

2、端梁扭曲（以弯板水平面为准）

3、端梁腹板垂直倾斜：±H/200。

三、小车架制作技术要点

1、小车架跨距偏差：S≤2m，A=±3.2mm。

2、小车架对角线差：≤3mm。

3、四组弯板共同水平差（车轮接触点高度公差）：△h≤2mm。

主梁主要工艺方法

一、主梁下料工艺措施

1.1、腹板下料

2L的长度拼接钢板，焊缝拼接口必须进行剪切（不1.1.1.按跨度L+

1000

得直接接料），清除焊缝两侧各20mm内（包括反面）的铁锈和污物，接口间隙不大于0.8mm。

注：如腹板高H≥板料宽度，焊缝两端须加工艺板。

1.1.

2. 如果腹板在高度方向也需拼接时，应先拼好，再进行长度方向的拼接。

1.1.3.采用φ4焊条进行点焊，焊肉高不大于3mm，焊段长为20~30mm，严禁用大直径的焊条点焊。

1.1.4.如果拼接缝间隙>1mm，应先蹓缝，焊肉高不大于3mm，焊缝不准存在气孔，灰渣等缺陷。

1.1.5.每批首件焊接时必须进行焊接规范和焊嘴角度的调试，合适后方可在产品上施焊。

1.1.6.为保证焊透，δ≥10mm时反面应采用风铲、气刨等方法清根。

1.1.7．焊后用样板检查焊缝尺寸。允许焊肉纵向轴线偏差Δ

≤1mm，

1

Δ21

≤mm，正反面焊缝两轴线位错Δ3≤1mm，Δ4≤1mm。

1.1.8.火焰切割下料时，每次应不间断地一次割完。下料拱度曲线:

下料时，应将腹板固定牢固，避免腹板受热变形产生翘曲移动，导致下料拱度不符。

1.1.9.因为某些因素（材质，气割规范等）使腹板下料拱度与靠块拱度不符，应及时进行调整。

当下料拱度大于靠块拱度，把余边留在板的下部。

当下料拱度小于靠块拱度，把余边留在板的上部。

1.1.10.腹板要去除毛刺，无平板机时，腹板下料后直接转下道工序。

1.1.11.待料板冷却后，检查并记录下料拱度（每块必检至少测五点），配对并作记号后转交下道工序。

注：配对并做记号，即标出组成同一根主梁的两腹板的正反面及左

右端。

1.2上下盖板下料

1.2.1.上盖板加长量为10005.2L ，下盖板加长量1000

1L 。 1.2.2. 6~8mm 板厚的上下盖板均按腹板拼接和焊接方法进行，采用自动焊或半自动焊，不开坡口，双面焊接。

1. δ10 mm 时，用气割的方法制备V 型坡口，反面应清根，封底。采用φ5mm 焊条进行手工电弧焊接，焊缝尺寸见表三。焊接规范见〈焊接技术要求〉表7。

2. 送靠模切割机下料

注意：a 板料固定后再进行切割。

b 上盖板料应与腹板相应组配，使盖板接缝与腹板接缝错开不小于200mm ，作出相应的标记。

3. 去除毛刺。

4. 送平板机平整。（暂不执行，平板机安装后执行此条）

5. 上下板均应进行宽度和厚度的尺寸检查，合格后转下道工序。 （说明：该工序采用先拼后割，而不是先割后拼）