罐区开工方案20090615

总体试车方案

储运中心

编写：杨海宏

（根据全厂总体开工方案改写）

目录

第一章工程概况

第一节总体工程概况

第二节生产工艺路线及罐区简介

1.工艺流程说明

2.罐区简介

第三节主要原料供应和产品流向

1.原料供应

2.产品流向

3.运输

第四节工程建设情况

第二章总体试车进度安排

第一节试车安排

1.总体试车指导思想

2.试车阶段的划分

3.主要节点网络图

第三章三查四定及中交前试车

第一节总体安排

1.总体要求

2.工作范围和职责划分

3.中交前试车进度安排

4.中交前试车网络图

第二节中交前试车的准备

1.组织机构和指挥系统

2.人员准备

3.内、外部条件的准备

4.物资准备

5.技术准备

第三节物料平衡

1.单机试车期间的物料衔接关系

2.燃料、动力平衡

第四章联动试车

第一节联动试车总体安排

1.总体要求

2.工作范围及职责划分

3.联动试车进度安排

4.联动试车网络图

第二节联动试车的准备

1.组织机构和指挥系统

2.人力资源准备

3.内、外部条件的准备

4.物资准备

5.技术准备

第三节罐区水运方法

第五章投料试车

第六章环境保护

第一节环境监测及“三废”处理的总体要求第二节试车阶段的环境控制

第三节“三废”处理的措施、方法及标准

第四节“三废”排放及处理一览表

第七章劳动安全卫生及消防

第一节罐区开工HSE指导原则

第二节罐区开工前必须具备的HSE条件

第三节开工过程HSE管理

第八章经济效益

第一节经济效益测算

第二节提高试车效益的措施

第一章工程概况

1.1工程概况

厂内罐区是储运中心的重要组成部分，根据全厂总工艺流程以及生产的需要，储罐容量按加工能力1000×104t/a物料平衡配置。厂内罐区包括原油罐区、中间原料罐区、汽油罐区、航煤罐区、芳烃罐区、柴油罐区及液化气罐区和相应的生产辅助系统。

建成投产后：

序号名称规模

1 原油罐80×104m3

2 汽油成品油罐11.6×104m3

3 芳烃 6.5×104m3

4 航煤成品罐7×104m3

5 柴油成品油罐20×104m3

6 液化气成品油罐 4.2×104m3

7 中间罐区18.1×104m3

1.2厂内罐区周边条件及位置

厂内储运罐区位于全厂的西面，占地面积约全厂总面积的1/2。储运设施厂内部分包括原油罐区、中间原料罐区、汽油罐区、柴油罐区、航煤罐区、液化石油气罐区、芳烃罐区等设施。负责全厂的原油、中间原料、成品油等的储存与输转任务。

储运设施厂内部分地理位置周边布置图

2.生产工艺路线及罐区简介

2.1工艺流程说明

2.1.1原油

该工程加工苏丹1/2/4区原油，加工量为1000×104t/a。到港原油通过商检，由码头经两条DN800的管道卸入中转油库6×50000m3浮顶原油罐储存后，经炼油厂至中转油库DN700的原油管道输送至厂内原油罐区。厂内原油罐容量为8×100000m3。原油经沉降脱水、计量后自流进常减压装置。原油罐区具有倒罐功能和返输功能。

2.1.2中间原料油系统

全厂原料油系统包括催化裂化原料油、蜡油加氢裂化原料油、柴油加氢精制原料油、石脑油加氢原料油、轻烃回收原料油、重整原料油、气分原料油、聚丙烯原料油、汽油精制原料油等。装置正常生产时，部分物料80%由上游装置直接向下游装置供料，20%进中间原料罐后，泵送至下游装置；部分物料采用装置到装置直接供料方式。装置间考虑直接供料时，设紧急用储罐。当下游装置停工时，上游装置的物料全部进入中间罐储存。当上游装置停工时，下游装置的原料油全部来自中间罐。罐区送料泵按正常生产量的20～80%考虑。

(1) 催化原料系统

催化装置规模为350×104t/a，催化裂化原料主要有减压蜡油、减压渣油及少量的加氢尾油。正常生产时，80%的原料由上游装置直供，20%的原料由中间罐供给。装置开停工及上游装置事故时，可满足正常生产量的60～80%供料。催化原料罐设3×10000m3拱顶罐。油罐按能储存170℃的原料设计，考虑采用氮气保护措施。

(2) 加氢裂化原料系统

蜡油加氢裂化装置规模为220×104t/a，其原料为减压蜡油。正常生产时，80%的原料由上游装置直供，20%的原料由中间罐供给。罐区也可满足正常生产量的60～80%原料油供装置开停工及上游装置事故时对装置进行供料。蜡油加氢裂化原料罐设3×10000m3拱顶罐。油罐按能储存170℃的原料设计，采用氮气保护措施。

(3) 重整原料系统

重整装置规模为220×104t/a，其原料为重石脑油。正常生产时，装置原料采用直供方式。当装置在开、停工期间或装置出现故障需小修时，中间原料罐区可满足60%～80%的供给能力。重整原料罐设4×5000m3内浮顶罐，采用氮气保护措施。

(4) 石脑油加氢原料系统

石脑油加氢装置规模为250×104t/a，其原料为直馏石脑油、柴油加氢分馏塔

顶液、加氢裂化分馏塔顶液和催化中汽油。正常生产时，装置原料采用直供方式，当装置在开、停工期间或装置出现故障需小修时，中间原料罐区可满足60%～80%的供给能力。石脑油加氢原料罐设4×5000m3内浮顶罐，考虑采用氮气保护措施。

(5) 轻烃回收原料系统

轻烃回收装置规模为320×104t/a，其原料为石脑油加氢反应产物、加氢裂化汽提塔顶液和连续重整装置C3、C4馏分（脱丁烷操作时）或C3、C4、C5馏分（脱戊烷操作时）。正常生产时，装置原料采用直供方式。当装置在开、停工期间或装置出现故障需小修时，中间原料罐区可满足60%～80%的供给能力。中间罐区设3×5000m3内浮顶（采用氮气保护措施）和1×3000m3紧急用球罐。

(6) 柴油加氢原料系统

柴油加氢裂化装置规模为240×104t/a，其原料为常减压直馏柴油和催化柴油。正常生产时，80%的原料由上游装置直供，20%的原料由中间罐供给。当装置在开、停工期间或装置出现故障时，中间原料罐区可满足60%～80%的供给能力。柴油加氢精制原料罐设5×5000m3内浮顶罐，采用氮气保护措施。

(7) 气分原料系统

气体分馏装置规模为60×104t/a，其原料为催化脱硫液化石油气。正常生产时，装置原料采用直供方式。当装置在开、停工期间或装置出现故障需小修时，中间原料罐可满足60%～80%的供给能力。中间罐设3×3000m3球罐。

(8) 聚丙烯原料系统

聚丙烯装置规模为20×104t/a，其原料为丙烯。装置原料由罐区经沉降脱水后供给。中间罐设3×3000m3球罐。

2.1.3污油系统

(1) 轻污油

全厂各装置生产的不合格汽油、柴油、航空煤油及轻污油送至轻污油罐2×5000m3储存。轻污油经脱水后，泵送至原油罐做原料，或送至加氢精制原料油罐做原料。

(2) 重污油

全厂各装置及系统扫线重污油、催化装置外甩的油浆、污水处理场的重污油进入重污油罐2×5000m3。重污油经脱水后，泵送至燃料油罐作燃料油。

2.1.4成品油系统