原材料(电子件)抽样检验规范

0.1
0.25
0.65
24
热敏电阻
A、B、E*、R*
0.1
0.25
0.65
25
压敏电阻
A、E*、G、R*、N、Z（压敏电压、压比）
0.1
0.25
0.65
26
卡座
A、G、P、V、Z(触点压力、短路保护、卡口测试、高低温试验) *
0.1
0.25
0.65
27
排线
A、E*、S、K、G、V
0.1
0.25
0.65
T
亮度（色差）
U
电磁兼容
V
装配
W
显示及色差一致性
X
特性曲线一致性
Y
放大倍数
Z
其它性能
2、下列元器件检验项目对应代码：A、B、C~X、Y、Z表示元器件需要检验的项目。
3、
4、下列元器件检验项目（A、B、C）的抽样方案为GB/T 2828.1-2003（II）；
序号
器件名称
检验项目
AQL判定水平
CRI
MAJ
MIN
1
电容
A、C、E*、F*、G、R*
0.1
0.25
0.65
2
线性电阻
A、B、G、E*、M*、Z、R*
0.1
0.25
0.65
3
电感
A、D、G、H（线圈）、E、V、K
0.1
0.25
0.65
4
变压器
A、E、G、H、I、U*、J*、M*、Z（感应电压、过负荷试验、损耗、额定频率、过电压测试、匝间短路、漏磁、极性测试（同名端测试））*
0.1
0.25
0.65
20
背光板
A、E*、G、S、V、Q、N、T
0.1
0.25
0.65
21
PCB板
A、E*、G、U*、J*、Z（翘曲度测量、环境温度变化实验、整表误差实验）*
0.1
0.25
0.65
22
接插件
A、E*、G、S、V、Z(震动、耐热)*
0.1
0.25
0.65
23
蜂鸣器
A、E*、G、Z（响声）
5.6、其他部门：负责配合，参与协调物料的抽样检验工作以及其它的沟通，协调，确认工作。
6程序
6.1、工作准备
6.1.1、每天上班，下班之前对工作区域进行5S准备工作，认真作好仪器日常保养并做好相应保养记录。
6.1.2、检验之前必须按要求作好防静电防护（戴好静电环、手套/指套）。
6.2、工作过程
6.2.1、报检：采购部在物料到货后进行自检，自检完成后通过ERP、纸质报检单等形式对品管部进行报检；
6.2.4、放行：品管部IQC检验员对于《检测工艺卡》规定的检验项目不良率都低于接收质量限的批次，予以放行处理，并填写《原材料检验单》予以存档保存，要求表单填写规范、不良现象描述清楚。
6.2.5、加严验证处理：原则上不允许进行加严检验处理；1、对于非电性能缺陷，且达不到放行质量限的批次，若生产急需使用，经品质部负责人确认，总经理批准后，可以进行再次针对性抽样检验。2、在得知供应商处有工艺变动、主要技术及操作人员变动、设备变更、原材料更换等情况时可对到货物料进行连续批次加严检验。3、在出现厂内技术参数更改、小批完成后的连续正常供货批次等情况是可进行加严检验。4、其他需要必须进行加严检验才能表现物料正常质量水平的情况；在加严检验后：若符合加严检验放行标准，则予以放行；若不符合，则予以相应的处理。
0.1
0.25
0.65
9
TVS二极管
A、E*、L、G、N、O、X
0.1
0.25
0.65
10
稳压、整流二极管
A、E*、L、G、Q、O、N、X、Z（耐清洗性、冷热循环）*
0.1
0.25
65
11
发光二极管
A、E*、L、G、Q、N、X、T
0.1
0.25
0.65
12
三极管
A、E*、L、G、X、Y、O
0.1
6.3.3、质量问题纠正及预防：凡判定为不合格的物料，则发出《供应商行动改善报告》，要求厂家进行原因分析、给出纠正预防措施及整改批次、日期；对于严重质量问题，可要求厂家到我公司进行现场处理，同时现场给出初步分析结论，品管部进行后续到货跟踪。对于同一质量问题连续批退两批及以上时，应联系研发及采购等相关部门对该供方的物料进行系统评估后续是否继续采购该供方物料。
6.2.6、不合格批处理：对于达不到接受质量限的批次，由品质部负责人及副总经理在《原材料检验单》上签署相关意见，IQC按最终意见执行特采、批退等流程；具体可按《不合格批处理流程》执行。
6.3、异常处理流程
6.3.1、不良品处理：IQC检验员在抽检过程中发现不良品，应如实填写《原材料检验单》，并保留不良样品，以便于后续相关领导在签署意见和反馈供应商时做为依据，必要时，请研发部协助对不良品进行分析、确认；同时对不良批次进行隔离、标识，在领导最终意见后进行相应处理。
0.25
0.65
13
三端稳压
A、E*、G、X、Z（输出电压、输入极限电压）
0.1
0.25
0.65
14
晶振
A、E*、M、S、Z(频率)、J*、P、R*、U*、Z(、超声波清洗、高低温测试) *
0.1
0.25
0.65
15
继电器
A、E*、G、P、S、B(线圈电阻、微电阻)、V、H、J、Z(常温老化、吸合电压、释放电压、)
6.7、意识方面
建立良好的团队合作精神，具有强烈的质量意识、互动意识，相互学习，交流，做到坚定而不固执、不耻下问，虚心接受他人建议使自己的检验能力更加强大，要有锲而不舍解决问题的决心与毅力。
7、记录格式
序号
名称
记录格式
保存部门
年限
1
原材料检验报告
QU001
品管部/库房
三年
2
不合格批处理单
QU002
品质部
6.4、每批次物料检验完成后需将相关的测试数据完整、清晰、准确的填写《原材料检验单》并做好存档记录。
6.5、IQC检验员在每天下班前必须关闭检验仪器和测试台电源，以防其它事故的发生，并作现场的整理工作。
6.6、转移规则和程序
6.6.1、转移图
6.6.2、正常到加严
当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续2批是不合格的，则转移到加严检验。
0.1
0.25
0.65
5
电压互感器
A、V、E*、G、J*、H*、M*、Z（同名端、电压误差和相位误差限值）*
0.1
0.25
0.65
6
电流互感器
A、V、E*、G、J*、H*、M*、Z（同名端、准确度）*
0.1
0.25
0.65
7
滤波器
A、E*、J、K、P、V、S
0.1
0.25
0.65
8
IC
A、G、L、U*、Z（整表误差实验、绝缘实验、环境温度变化实验）*
2 适用范围
本公司批量合同采购的原材料；生产剩余的退库料；库存超过检验期限的超期料及其它相应需要进行正常检验的物料；
注：上述原材料特制电子类物料，不包含结构类物料。
3 定义
IQC：来料质量控制
AQL：接收质量限（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示）
AC：接收数；RE：拒收数；
4 参考文件
《不合格批处理流程》
5.3、研发部：协助分析在IQC检验过程中出现的异常处理；在样品测试完成后8小时内提供相应的样品、测试报告及规格书给元检车间。
5.4、品管部：IQC负责物料到货后的检验、判定、转序等工作；质量工程师负责对物料的异常进行复核、监督、处理及后续跟进工作。
5.5、生产部：负责对不合格特采物料进行相应处理，统计相关处理费用报质检部；同时对不合格物料进行质量数据统计及质量跟踪。
●
明显可见元器件内部材质
●
7
破裂（不含液晶）
本体破损面积超过2mm2，明显可见
●
本体有裂纹面积小于2mm2，不明显可见
●
8
线头
线头不能有松散现象
●
堆锡超过1mm
●
9
绝缘封装
破损严重，看到内部芯线
●
轻微破损，看不到内部芯线
当正在执行放宽检验时，如果初次检验出现下列任一情况，应恢复正常检验：
1、个批未被接收；
2、供应商处有相应变动；
3、认为恢复正常检验是正当的其他情况。
6.6.6、暂停检验
如果在初次加严检验的一系列连续批中未接收批的累计数达到2批，应暂时停止检验。直到责任部门为改进所提供产品或服务的质量已采取行动，而且负责部门承认此行动可能有效时，才能恢复GB/T 2828第1部分的检验程序。恢复检验应从使用加严检验开始。
密级
版本2.0
分发号
质量体系文件
BN
原材料（电子件）抽样检验规范
拟制日期
审核日期
标准化日期
批准：生效日期：
北京市博纳电气股份有限公司
1 目的
为了保证原材料检验车间检验人员在原材料检验的过程在受控状态下正确、有序的进行，同时为了规范原材料抽样检验整个作业流程及抽样人员的作业方法，使得更有效地发现原材料来料质量问题，杜绝不良品流入厂内。
《标识管理规定》
《GB2828-2003抽样标准》
5职责
5.1、采购部：在原材料到货后进行自检，自检完成后进行报检；负责对IQC检验不合格的物料在24小时内进行处理，并给出相应的处理意见，执行“不合格批处理流程”。
5.2、库房：负责对IQC检验合格后的合格品进行接收，不合格品进行隔离，执行“标识管理规定”。