玻璃配料系统原料配料精度提高的设备改进方法

玻璃配料系统原料配料精度提高的设备改进方法
黄敏
(漳州旗滨玻璃有限公司漳州市363401 )
摘要根据高档浮法玻璃生产线对原料配料线的要求，结合实际生产中因设备设施引起物料的损失及玻璃配料成分的差 异，采取设备性能改进的有效措施；从配料环节的管控，提高配料精度，优化系统环境，成功实现在线原料设备改造完 善，为生产高质量玻璃提供参考。

关键词配料精度玻璃成分物料损失除尘器三通翻板气动闸板
中图分类号：TQ171 文献标识码：A文章编号：1003-1987(2018)07-0034-05
Equipment Improvement Method for Improving
Raw Material Batching Accuracy in Glass Batching System
HUANG Min
(ZhangzhouKibing Glass Co.,^~td,zhangzhou, 363401 )
Abstract: According to the requirement of raw material batching line for high grade float glass production line,combined with the loss of material and the difference of glass ingredients in actual production because of the problems existing in equipment and facilities,the effective measures are taken to improve the performance of equipment;from the management and control of the ingredient link,the precision of the burden is raised and the system environment is optimized.The work can provide reference for the transformation and improvement of online raw material equipment.
Key Words: Ingredient accuracy,glass composition,material loss,dust collector,three way turnover plate, pneumatic gate
〇引言
当今玻璃市场竞争愈发激烈，各企业不断追 求高品质、低成本、排放达标等来提高企业的 竞争力。

玻璃配料质量、成分稳定、物料控制 及其防污染是浮法玻璃生产中的重要环节之一。

如何确保玻璃原料成分稳定，物料损失控 制在最低限度，是生产高品质玻璃、降低消 耗、改善作业环境的重要保障。

以在正常生产 期间解决实际生产中配料线存在的物料损失，成分波动、环境污染引发的玻璃质量问题为例，简述设备改造的经验，为同行解决类似问 题提供参考。

341技术背景
原料配料系统是玻璃生产的重要环节，原料 质量、成分、物料损失、混合均匀度、防污染是 原料工艺重要控制指标，除原料本身的质量通过 检测手段保证外，其他均由系统配套设备、设施 的性能决定的。

前期玻璃生产线设计、设备选 型、安装时或多或少存在缺失，导致很多生产线 的配料系统在原料成分稳定、物料损失、环境污 染管控等方面存在各种问题。

在当前玻璃市场对 质量要求提升、成本要求下降、环保对粉尘排放 控制要求更加严厉的迫切需要下，对现有配料系 统存在的缺陷有必要实现在线技术改造。

1.1技术现状统、皮带机、混合机、刮料器等组成，图1为改
原料配料系统由电子秤、给料机、除尘系 造前的原料配料系统示意图。

改造原因：配料系统存在严重物料损失、现
场废料多、粉尘大，导致玻璃成分产生波动，据统
计现场每天清理废料620 kg，混合机进料溜子存料
1 000 kg，混合机内每天漏料200 kg，每次混合机
倒车需要清理的料有1200 kg，这样混合机倒车
时，不但因漏料造成原料错料批次多达10余次，而
且每次清理量大，时间长，对安全生产造成严重隐
患。

由于以上存在的问题造成相应生产线玻璃质量
一级品率比其他同类生产线类比低5%左右。

1.2技术缺陷
通过现场调研及技术现状分析后发现，物料
损失主要是由以下5个方面原因引起的：
① 输送环节密封性能差，连接部位设计不合 理，帆布软接易出现漏料、存料现象；
② 物料下降落差大，易产生扬尘；
③ 配料系统采用集中收尘，粉料易被收集到 除尘器布袋产生物料损失，改变玻璃成分，同时
引发环保固废处理问题；④ 三通翻板溜子漏料严重；
⑤ 皮带刮料效果差。

2原料成分稳定与物料损失控制设备、设 施改造
生产线配料线现状已严重影响生产。

在不影 响正常生产的前提下，采取在线进行设备、设施 的改造。

2.1设计原则及要求
不影响正常生产，改造投入小，产生效益 高，施工安全简单。

2.2方案设计
根据原料成分稳定及物料零损失的要求，经 过现场调研及分析，找到原料成分丢失点并制定 相应的设备改造措施，具体改造内容如下：
①将排料、喂料连接帆布改造为法兰对插软 连接，解决了漏料、堵料及排料不畅的问题，如 图2所示；
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图2软连接改造前后对比图
② 在下料溜子中安装缓冲结构，降低落差，料）设计、安装单机除尘；
减少粉尘引起的物料损失；④将三通翻板粉料器改造为三通翻板气动闸
③ 在易产生扬尘点的位置（头轮、粉料下 板粉料器，如图3、图4所示；
图3三通翻板分料器总图
图4三通翻板气动闸板分料器总图
原设计气动翻板分料器存在如下缺陷：翻板 在三通翻板分料器与溜子法兰连接处各增加直接受物料冲击易漏料；集料引起翻板动作不灵 1个气动闸板阀，闸板阀的安装位置尽量靠近分活；密封性能难以保证。

料器的翻板（图3、图4)，按图5加工闸板。

边部密封
闸板框
进料
丨同板底部与圆柱形轨道配套加工
气缸
圆柱形轨道
图5 气动闸板内部加工示意图
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在气动分料器翻板旋转轴的两端设计轴端方 外力，达到快速打开翻板的目的，见图3。

头，当倒换混合机、发现分料器翻板卡死的情况 ⑤皮带头轮刮料器安装见图6。

下，可以在翻板旋转轴的两端使用活动扳手施加
在楼板上开孔，安装溜子，皮带下安装刮料 合机中间仓。

板及电动毛刷装置，刮下或刷下的料直接进入混 改造后生产线配料系统示意图见图7。

2.3配套设备、部件选型设计
(1)除尘器选型设计
根据物料特性、粉尘浓度等物理参数选择配 套的布袋除尘器，结合密封罩截面积义皮带速 度K、考虑边部及皮带罩密封不严造成的漏风影 响抽尘效果而确定的漏风系数为2.5,可以计算出 除尘器的处理风量0及过滤面积&据此选择除尘 器，公式为：
V= Q/60- F
式中：V一过滤风速，m/s;
Q一处理气体量，m3/min;
F一过滤面积，m2。

过滤风速根据滤料及粉尘的性质确定，布袋 选择1〜2m/S，一般选上限值，r大于厂〇0根据 吸尘罩截面积X风速确定，风速大小和粉尘的力 度有关，此处风速选择2 m/S，根据计算风量及合
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理漏风系数1.5选择除尘器配套风机。

(2)气动闸板设计
闸板尺寸与安装位置三通翻板截面尺寸一 致，倾斜60。

安装，考虑闸板的密封性及运行的 灵活性，受力背面安装托轮支撑，闸板下部用圆 形轨道钢支撑，闸板下部与圆形轨道配套加工，闸板进料面周围设计边部密封板，见图5。

(3)电动毛刷设计
根据物料性质选择有一定强度、密度的羊毛 刷，要留集料散料空间，外径选择200mm，方向 与皮带运行方向相反，速度与皮带速度K一致，物料清扫不需太大的力，0.75 kW左右即可，据 此选择直联摆线针轮减速机；
(4)刮料器选型设计
根据物料特性及皮带材质、刮料效果选择重 力式聚氨酯刮料板。

2.4改造控制设计
(1)除尘器控制设计
设定给料机开始排料之前5~ 10 S除尘器风机 开始动作，给料机停止排料之后5~ 10 s，除尘器 反吹电磁阀动作，压缩空气反吹布袋将布袋吸附 的粉料反吹到皮带机上进人混合机，整批料进人 混合机后停止反吹；
(2)气动闸板控制设计
增加的气动闸板动作与三通翻板溜子气缸动 作同步，当右侧三通翻板关闭右侧溜子时，气动 闸板也关闭右侧溜子；
(3)电动毛刷控制设计
毛刷与皮带的动作同步，毛刷切线方向与皮 带运行的方向相反。

3配料系统设备改造后的效果
由于头轮增加刮料器、电动毛刷，刮下的料 直接进人中间仓，头轮现场每天清理的料由620 kg 减少到少于10 kg;
三通翻板分料器改为三通翻板气动闸板分料器 后，混合机溜子存料由1〇〇〇kg减少到少于10 kg，每天漏料由200 kg减少到少于5 kg，每次混合机倒 车清理料由1200 kg减少到少于100 kg;
采用单机除尘，加强密封、减少溜子的高 度、采用插人式法兰软连接等措施后，现场粉尘 明显减少，员工的工作环境得到很大的改善，现 场清理的劳动强度明显降低；
以上改造综合效果减少了原料损失，提高了 原料的稳定性及配料精度，最终效果就是提高了 产品质量，改造后玻璃的一'级品率相比改造如提 尚了3%以上。

4结语
通过实际配料系统设备部件的在线优化设计 改造及其工艺控制，实现了玻璃配料系统原料配 料精度的提高，提高了玻璃品质、降低了物料损 失和粉尘飞扬，为企业降低生产成本和保护环境 做出了积极贡献。

参考文献
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化学工业出版社，2010.06.
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