冲压工艺造型规范 20130407
冲压工艺性规范
5.9. 压缩/拉延型翻边 .............................................................. 20
5.10. 翻遍间距离 ................................................................... 21
2 术语和定义 ........................................................................ 1
3 冲压方向 .......................................................................... 3
4.10. 加强筋 ....................................................................... 13
5. 翻边工艺 ....................................................................... 12
5.3. 单次负角翻边 ................................................................. 14
5.4. 二次翻边 ..................................................................... 15
5.11. 翻边到切边线距离 ............................................................. 22
5.12. 翻边到冲孔距离 ............................................................... 23
冲压件生产及工艺技术规程
冲压件生产及工艺技术规程冲压件生产及工艺技术规程一、范围本规程适用于冲压件的生产及其工艺技术要求。
二、材料选择根据冲压件的设计要求和工作环境，选择合适的材料，确保冲压件的强度、耐磨性、耐蚀性和韧性等性能满足要求。
三、冲压工序1. 设计合理的冲压工序，确保冲压件的尺寸精度和形状精度。
2. 选用适当的冲压设备和工装，确保冲压件的生产效率和质量稳定性。
3. 在冲压过程中，控制冲压速度和压力，避免过大或过小的冲击力，以防止冲压件的拉伸、裂纹或塑性变形等缺陷。
四、热处理一些冲压件需要进行热处理，以提高硬度和耐磨性。
在热处理过程中，控制加热温度和冷却速度，确保冲压件的组织结构和性能达到要求。
五、表面处理对于一些冲压件，需要进行表面处理，以提高耐腐蚀性和外观质量。
常见的表面处理方法有镀锌、喷涂、抛光等，根据冲压件的具体要求选择合适的表面处理方法。
六、尺寸检测在冲压件生产过程中，应定期进行尺寸检测，以确保冲压件的尺寸精度。
可以使用测量工具如千分尺、游标卡尺等进行尺寸检测，也可以使用三坐标测量仪等精密测量设备进行更精确的尺寸检测。
七、质量控制严格执行质量控制标准，监控冲压件的生产过程，控制冲压件的尺寸精度、表面质量和性能等。
对于不合格的冲压件，及时进行返工或报废处理，确保冲压件的质量符合要求。
八、安全生产在冲压件生产过程中，要注意作业人员的安全防护措施，遵守操作规程，定期对冲压设备进行维护和保养，确保生产环境的安全和无污染。
九、环境保护冲压件生产过程中产生的废气、废水、废渣等要进行有效的处理和处置，减少对环境的影响，做到环境友好型生产。
以上是冲压件生产及工艺技术规程的主要内容，通过严格执行这些规程，可有效控制冲压件的质量，提高生产效率，并保证生产过程的安全和环境保护。
冲压件生产及工艺技术标准
冲压件生产及工艺技术标准冲压件是指通过模具将板材进行冲压变形、切割、折叠、拉伸等加工工艺，制成规定形状和尺寸的金属件。
冲压件具有尺寸精确、形状复杂、质量稳定、生产效率高等优点，广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等行业。
冲压件的生产过程包括工艺设计、模具制造和冲压加工三个环节。
首先，根据产品的形状和需求，进行工艺设计，确定材料的选择、厚度的测量和模具的设计。
其次，制造模具，模具的制作需要考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，模具一般由上模和下模组成。
最后，进行冲压加工，将制作好的模具放入冲压机中，通过冲压机的力量，使模具对板材进行压缩、切割、折叠等操作，最终得到所需的冲压件。
冲压件的工艺技术标准主要包括以下几个方面：1. 材料选择和精度要求：冲压件的材料选择应根据产品的要求和使用环境来确定，通常选用金属材料，如钢板、铝板等。
同时，冲压件的尺寸精确度要求较高，达到产品设计要求。
2. 模具设计和制造：模具的设计应符合产品的形状、尺寸和材料要求，确保冲压件的质量和生产效率。
模具的制造一般采用数控加工等先进工艺，确保模具的精度和稳定性。
3. 冲压工艺参数：包括冲击力、压缩力、冲头行程、冲压速度等参数的设定，这些参数决定了冲压件的成形过程和质量。
4. 表面处理：冲压件在成形过程中，可能会产生裂纹、毛刺等问题，需要进行表面处理，如研磨、打磨、抛光等，提高冲压件的质量。
5. 检测和质量控制：对冲压件进行尺寸、形状、质量等方面的检测，确保产品符合标准要求。
同时，建立完善的质量控制体系，监控生产过程，及时发现和纠正问题。
冲压件生产和工艺技术标准的制定，可以确保产品的质量和稳定性，提高生产效率，减少生产成本。
同时，还可以推动行业的发展和创新，提高冲压件在各个领域的应用和竞争力。
产品结构设计 钣金 结构件冲压工艺设计通用规范
产品结构设计钣金结构件冲压工艺设计通用规范文件编号: OE02-E001 OE02-E三级文件系列版本号 A生效日期:2008-11-01 结构件设计通用规范(电子事业部适用) 页码:第1页/共21页亿达音响制造有限公司电子事业部技术规范结构件设计通用规范(适用于电子功放产品)目次前言 .......................................................... 3 1 范围和简介 ..................................................... 3 1.1 范围 .................................................. 3 1.2 简介 .................................................. 4 1.3 关键词 ................................................ 4 2 规范性引用文件 ................................................. 4 3 冲裁 ........................................................... 4 3.1 冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。
.. 4 3.2 冲裁件的外形及内孔应避免尖角。
........................ 4 3.3 冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 .......................... 4 3.4 冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求 ................ 5 3.5 冲裁的孔间距与孔边距 .................................. 5 3.6 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 6 3.7 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 .............................. 6 3.8 冲裁件毛刺的极限值及设计标注 .......................... 7 3.8.1 冲裁件毛刺的极限值 .................................... 7 3.8.2 设计图纸中毛刺的标注要求 .............................. 7 4.折弯 ............................................................ 8 4.1 折弯件的最小弯曲半径 ........................................ 8 4.2 弯曲件的直边高度 ............................................. 9 4.2.1 一般情况下的最小直边高度要求 ................................ 9 4.2.2 特殊要求的直边高度 (9)亿达音响(东莞)制造有限公司文件编号: OE02-E001 OE02-E三级文件系列版本号 A生效日期:2008-11-01 结构件设计通用规范(电子事业部适用) 页码:第2页/共21页4.2.3 弯边侧边带有斜角的直边高度 (9)4.3 折弯件上的孔边距 (10)4.4 局部弯曲的工艺切口 (10)4.4.1 折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置 (10)4.4.2 当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式 (11)4.5 带斜边的折弯边应避开变形区 (11)4.6 打死边(拍平)的设计要求 ..................................... 12 4.7设计时添加的工艺定位孔 ........................................ 12 4.8 标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性 ........................... 12 4.9 弯曲件的回弹 ............................................... 12 4.9.1折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。
冲压-工艺管理规范
目的：规范冲压车间生产过程中的参数记录、检查、跟踪落实、考核制度，有效的监控生产过程中的参数、关键工序管理及下线工件质量，规范原材料以及成品件的库存摆放，以提高冲压管理水平。
范围：适用本事业部冲压车间生产过程管理及质量控制。
1、人员管理：1.1冲压车间负责冲压车间内部的人员日常管理，如参数控制、材辅料添加、设备日常维护保养等。
1.2车间生产工位人员数量由生产部对人员人数进行定岗，确定后不得私自更改；1.3关键工序人员管理。
1.3.1车间管理关键工序的操作人员，车间工艺员负责组织岗位培训，确保关键工序的员工能熟悉本岗位操作技能，并达到能独立定岗的技术要求；1.3.2车间关键工序操作如需人员调换，先经车间工艺员培训，合格后报技术科进行能力审核，技术副总经理批准；关键工序操作人员名单及审批表格(附表Q)。
1.4车间管理人员监督操作人员配戴安全防护工具，比如工作服、安全帽、防护手套以及劳保鞋等，车间定期对车间操作人员进行安全教育，提高操作人员的安全意识。
填写《关键工序人员管理记录表》附表1《关键工序人员调换申报表》附表22、设备（油压机）管理及保养规定2.1油压机的安全操作要求规定2.1.1不了解机器结构、性能和操作程序者严禁私自开动机器。
2.1.2严谨在光电保护关闭或短接一侧双向操作台的情况下工作。
2.1.3在工作过程中，严禁用手抚摸运动部件或将手放入运动空间，严禁进行检修和模具调整。
出现异常进行检修或调整模具时，必须将液压锁锁锁紧后，方可进行调整检查，严禁在未加任何防护的情况下进行作业，检修工作借宿后，必须确认液压锁放松到位后，方可进行压制工序。
2.1.4设备的限位极限开关、安全防护装置发讯开关位置不得私自调整。
2.1.5非维修人员严禁私自调整液压机的回程力、卸压力、支撑力。
设备运行过程严禁取放工件。
2.1.6所有模具高度严禁小于设备的最小闭合高度，必须留有10mm的安全余量。
2.1.7慢速有效工作行程必须大于60mm，严禁在无慢速行程或慢速行程过小的情况下工作。
冲压工艺流程冲压件加工工艺过程
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络,由深圳机械展收集整理更多冲压加工展示,就在深圳机械展冲压件加工流程：1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。
2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。
3.加工半成品至成品。
4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。
攻牙及螺纹加工：1.内螺纹先钻底孔直径及深度底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸根据螺纹规格确定尺寸。
2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。
3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。
附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。
冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件冲压件的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工或称压力加工 ,合称锻压。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
冲压件主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲压模具成形的,它主要有以下特点：⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下,经冲压制造出来的,其零件重量轻、刚度好,并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织结构得到改善,使冲压件强度有所提高。
⑵冲压件具有较高的尺寸精度,同模件尺寸均匀一致,有较好的互换性。
不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。
⑶冲压件在冲压过程中,由于材料的表面不受破坏,故有较好的表面质量,外观光滑美观,这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。
冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力,使板料在模具里直接受到变形力并进行变形,从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。
板料,模具和设备是冲压加工的三要素。
冲压加工是一种金属冷变形加工方法。
所以,被称之为冷冲压或板料冲压,简称冲压。
它是金属塑性加工或压力加工的主要方法之一,也隶属于材料成型工程技术。
冲压零件各工序工艺要求
冲压零件各工序的工艺性要求一、冲裁件的形状和尺寸：1.冲裁件应尽量设计成简单、对称，使排样时产生废料最少。
2.冲裁件的外形或内形应避免产生尖锐的棱角，应有适当的圆角。
R通常需要大于t，或R2以上，具体情况据α的大小来确定；大中型零件的切边轮廓交角在没有特殊要求时，取R6以上能有利于模具。
3.冲裁件的凸出悬臂和凹槽宽度不宜过小；以上为资料值，供参考；一般设计时，B取5mm以上为宜。
4.冲孔孔径不宜过小，最小孔径与孔的形状、材料机械性能、材料厚度有关。
圆孔直径d和方孔边长a的数值最小为1.3 t，通常d和a的值大于2 t，能不用小数值时就不用小数值。
5.拉延件切边的槽，为了方便卸废料，两侧应设计大于5°的斜度。
6.冲裁件孔边与轮廓的距离不应过小，孔之间的距离也不应过小。
以上为资料值，仅供参考。
设计一般取C为5mm以上。
7.拉延件或成形件切边时，切边线应沿垂直棱线方向通过圆角；（特殊例外）切边线应与斜面和水平面交线的垂直方向，通过斜面；此条不是绝对的，特殊需要时需分析刃口角度。
8.冲孔和工艺缺口不要在与冲压方向小于75°的斜面上，必要时采用侧冲。
如果可以改变冲孔方向，可以局部做出凸台改变方向。
9.拉延以后冲孔时，孔边到侧壁的距离，模具厂家希望B≥5mm，且孔边到圆角边缘的距离应保证大于2 t。
二、弯曲件的工艺性：1.最小弯曲半径：r min=（1-2）t（材质、料厚、退火状态、有否纤维方向的影响）2.弯曲件的直边高度：当弯曲角度为90°时，弯曲直边高度最小为：H≥2 t3.弯曲件孔边距离：如果空在弯曲变形区域附近，弯曲时孔会发生变形，应使孔尽量远离变形区域。
以上数据为资料参考数据，使用时应比极限值大一些为好。
4.增加工艺孔、槽和转移弯曲线：5.定位工艺孔：对于形状复杂或需要多次弯曲的零件，为防止废品，应加工艺孔进行定位。
6.对称工件圆角半径的设置：7.伸长翻边（内凹轮廓）和压缩翻边（外凸轮廓）时，应在圆弧区域适当降低翻边高度，保持含料厚5mm即可。
冲压工艺通用技术要求标准号
冲压工艺通用技术要求标准号冲压工艺通用技术要求标准前言冲压是一种常见的工艺方法，在许多行业中都有着广泛的应用。
为了确保冲压工艺的质量和效率，制定一套可供参考的冲压工艺通用技术要求标准是至关重要的。
本文将详细介绍冲压工艺的通用技术要求，包括设备要求、工艺要求、材料要求等。
一、设备要求（一）冲床设备1. 冲床的性能应达到设计要求，能够满足冲压产品的要求。
2. 冲床的操作面板应设置合理，易于操作。
3. 冲床应配备有可靠的安全措施，保证操作人员的安全。
4. 冲床应配备适当的冷却装置，以确保设备正常运行。
（二）模具设备1. 模具的设计应合理，能够满足冲压产品的要求。
2. 模具的制造工艺应符合相关标准，确保模具的质量。
3. 模具应配备有足够的保养设备和工具，以确保模具的寿命和稳定性。
4. 模具的安装和调试应仔细进行，确保冲压工艺的稳定性。
二、工艺要求（一）工艺参数1. 冲床的行程、冲频和冲程深度等参数应根据冲压产品的要求进行设定。
2. 冲床的行程和冲程深度应适当，以防止冲切过程中的材料损坏。
3. 冲床的冲频应合理，确保冲切效率和质量的平衡。
（二）冲裁工艺1. 冲切模具的设计应遵循工程原理，确保冲切刀具的刚性和稳定性。
2. 冲切模具的刀口应锋利、平整，以保证冲切过程中的切削质量。
3. 冲切过程中要做好冷却润滑工作，避免发生冲渣和刀具磨损。
（三）成形工艺1. 冲床的下死点和上死点应根据冲压产品的要求进行设定。
2. 冲床的下死点和上死点的位置应准确，以保证成形的精度和一致性。
3. 冲床成形过程中要注意加热和冷却，避免产生应力和变形。
三、材料要求（一）板材材料1. 板材的厚度和材质应符合冲压产品的设计要求。
2. 板材的表面应平整，无明显的划痕和变形。
3. 板材的硬度应符合冲压工艺的要求，以保证成形的顺利进行。
（二）塑性材料1. 塑性材料的表面应光滑，无明显的缺陷和杂质。
2. 塑性材料的润滑性应良好，以减少摩擦和热量的产生。
《冲压工艺简介》课件
冲压设备的种类和特点
种类
根据工作性质和结构特点，冲压设备 可以分为曲柄压力机、液压机、冲剪 机和摩擦压力机等。
特点
曲柄压力机结构紧凑，使用广泛；液 压机压力大，适合大型制品；冲剪机 适用于金属板材的剪切；摩擦压力机 为无间隙的连续冲压。
冲压设备的选择和配置
选择原则
根据生产批量、模具情况和产品要求 选择合适的设备。
详细描述
冲压工艺是一种广泛应用的金属加工技术，主要应用于汽车、家电、电子、航 空航天等领域。它利用模具对金属板料施加压力，使其产生塑性变形，从而获 得所需形状和尺寸的零件。
冲压工艺的特点
总结词
冲压工艺具有成本低、生产效率高、可加工材料范围广、零件尺寸精度高等特点 。
详细描述
冲压工艺与其他金属加工工艺相比，具有成本低、生产效率高、可加工材料范围 广、零件尺寸精度高等优点。它能够以较低的成本快速生产出高质量的零件，因 此在现代制造业中得到了广泛应用。
程。
冲孔是在坯料上冲出所需孔的 过程。
翻边是将坯料边缘翻卷成所需 形状和尺寸的过程。
03 冲压工艺的材料
CHAPTER
冲压工艺常用的材料
钢材
钢材是冲压工艺中最常用的材料 ，因其强度高、塑性好且成本较 低。
铝、铜等有色金属
这些金属具有较好的塑性和导电 性，适用于一些特殊要求的冲压 制品。
材料的基本性能对冲压工艺的影响
谢谢
THANKS
配置因素
考虑设备的规格、精度、生产能力及 安全性能等方面的配置。
冲压设备的维护和保养
01
02
03
日常维护
定期检查设备运行情况， 保持设备清洁，检查紧固 件是否松动。
冲压工艺介绍(PPT 41张)
5、间隙对冲裁加工的影响
（1）、间隙对冲裁件断面的影响：小间隙冲裁时，工件的剪切面较大，可超过断 面厚度的1/2以上甚至有二次剪切面（但普通冲裁很少采用接近于零的间隙值）；适 中间隙的剪切面一般占断面的1/3~1/2；间隙太大，则剪切面变小，塌角增大，毛刺 也增大。 （2）、间隙对冲件精度的影响：研究表明，间隙对冲裁件弯拱影响的一般规律为： 小间隙时，弯拱较大；间隙为（5%~15%）t时弯拱较小；往后，随着间隙的增大弯拱 挠度又增大。冲裁件断面锥度是随着间隙的增大而不断增大的。 （3）、间隙对模具寿命的影响：一般地说，间隙愈小，模具作用的压应力愈大， 磨损愈严重，寿命愈低。间隙过小造成模具因胀裂而报废的怀况也时有发生。而间隙 太大时，模具因受到的拉应力作用增大会使模具磨损又变严重，故模具寿命反而又变 短。 模具寿命是一个受各种因素综合影响、相当复杂的问题，间隙只是其中一个因素， 而不是唯一因素。 （4）、间隙对加工能量的影响：从节省加工能量的角度出发，采用中等间隙是最 好的，可降低冲裁力、冲裁功，减小推料力、卸料力及模具的侧压力。
1st Trimming
2nd Trimming
3rd Trimming
余量 0.2 0.3 0.3
间隙 0.05 0.05 0.05
余量
间隙
余量
间隙
0.2 0.25
0.05 0.05 0.2 0.05
《注》修边剪切应为封闭形状，否则极易跳废料。
第二讲：弯曲与翻边
一、弯曲 1、种类：L形弯曲，V形弯曲， U形弯曲， Z形弯曲等； 2、特征参数： BL L1 t－－材料厚度； B－－弯曲高度； Ro BL－－弯曲线长度； Ri Ri －－弯曲内圆角半径； Ro－－弯曲外圆角半径； A±T3 弯曲时，内角部位存在压缩应力，外角部位存在拉伸 应力，在拉伸和压缩应力的共同作用下，角部材料变薄。因此在计算弯曲展开长度时我们 就必须引入弯曲中性层系数k。 2.1：弯曲展开长度计算 弯曲展开长 L＝ L1+L2+L3；其中L2＝π/2（Ri + k*t） 2.2：弯曲力、压料力的计算 弯曲力F弯曲＝0.40 * BL* t * τ 压料力F压料＝0.13 * BL* t * τ 其中：τ－材料的抗剪强度（kg/mm2）
钣金件冲压工艺及零件设计规范
冲压工艺及零件设计规范一、钣金件的冲压工艺钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸等加工过程中的难易程度。
良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。
在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。
下面通过一个实例来说明制件的工艺性。
如图6—14所示为摩托车侧盖前支承，材料为Q235钢，厚度1.5mm，要求编制该零件的冲压工艺方案。
一、冲压件的工艺性分析(一)根据零件的使用条件和技术要求进行工艺性分析(二)如图6—14 所示该零件为摩托车侧盖前支承板，以2-φ5.9凸包定位，且焊接组合在车架的电气元件支架上，腰圆孔用于侧盖的装配，故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。
(二)根据零件形状、尺寸和要求进行工艺性分析(1)该零件端部四角为尖角，若采用落料工艺，则工艺性较差，根据该零件的装配使用情况，为了改善落料的工艺性，故将四角修改为圆角，取圆角半径为2mm；(2)该零件的“腿”较长，若能有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制倒弹，则可以得到形状和尺寸比较准确的零件；(3)腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm，大于材料厚度(1.5mm)，从而腰圆孔位于变形区之外，弯曲时不会引起孔变形，故该孔可在弯形前冲出。
二、确定工艺方案(一)冲压工序类型和工序顺序的选择冲压该零件需要的基本工序和顺序有剪切或落料、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲和冲凸包。
(二)工序组合及其方案比较如图6--15 弯曲的方法(a)一副模具成形；(b)、(c)两副模具成形。
1、弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图6—15所示中的任何一种。
第一种方法(见图6—15a)的优点是用一副模具成形，可以提高生产率，减少所需设备和操作人员。
缺点是毛坯的整个面积几乎都参与激烈的变形，零件表面擦伤严重，且擦伤面积大，零件的形状与尺寸都不精确，弯曲处变薄严重，这些缺点将随零件“腿”长的增加和“脚”长的减小而愈加明显。
冲压技术要求
冲压技术要求冲压技术是一种常用于金属加工的方法，通过对金属板料施加压力，使其发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
冲压技术广泛应用于汽车、电子、家电等行业，是工业生产中不可或缺的一环。
本文将从冲压技术的定义、工艺流程、设备以及质量要求等方面进行介绍。
冲压技术是通过冲压模具对金属板料进行加工的过程。
冲压模具可以根据所需产品的形状和尺寸进行设计和制造，通常由上模、下模和模具座组成。
在冲压过程中，上模和下模夹持金属板料，并施加压力使其发生塑性变形，最终得到所需的形状。
冲压工艺流程一般包括以下几个步骤：设计模具、选择材料、裁剪板料、冲裁、成形、整形、热处理、表面处理等。
在设计模具时，需要考虑产品的形状、尺寸和复杂度，以及所需批量和生产效率。
选择合适的材料对于冲压工艺的成功非常重要，常用的金属材料有冷轧钢板、不锈钢、铝合金等。
裁剪板料时，需要根据产品尺寸进行切割，通常采用剪切机或激光切割机。
冲裁是冲压过程中的关键步骤，通过冲裁工序可以将金属板料分割成所需形状。
成形是指在冲压过程中，通过应用压力使金属板料发生塑性变形，成为所需的形状。
整形是对成形件进行调整和修整，以保证其符合要求的尺寸和形状。
热处理是为了提高产品的硬度和强度，常用的热处理方法有淬火、回火等。
最后，对成品进行表面处理，如喷涂、电镀等，以提高产品的美观性和耐腐蚀性。
冲压技术需要使用各种设备来完成加工过程。
主要设备包括冲床、剪切机、液压机、焊接设备等。
冲床是冲压过程中最常用的设备，它通过电动机驱动上下模具的运动，施加压力对金属板料进行冲压。
剪切机主要用于裁剪板料，通常采用机械或液压方式进行切割。
液压机是冲压过程中常用的辅助设备，通过液压系统提供压力，使上下模具施加压力对金属板料进行冲压。
焊接设备主要用于将多个冲压件进行焊接，以实现产品的组装和加工。
冲压技术对产品的质量要求非常高。
首先，冲压件的尺寸和形状必须符合设计要求，尺寸偏差和形状偏差应控制在允许范围内。
冲压模具加工工艺标准
苏州毕特富冲压模具加工工艺标准一.目的为了使加工者对模具加工有标准可依,减少模具生产中的不良率,特制定本规范.二.范围本规范适用于本公司所有涉及到冲压模具加工的各工段及相应的外协厂商.三.内容3.1铣床段加工3.1.1所有需要热处理的模板在加工之前必须确认其厚度,要保证厚度有0.5mm以上的加工余量方可进行加工,对于不符合要求的一律退回.3.1.2所有的模板正面左下角为基准部分,必须用中心钻刻上三个基准点.3.1.3所有的模板必须采用中心钻定中心,然后才能在其基础上进行后继的加工.3.1.4每块模板的上都有两个Φ6.00的基准孔,铣床加工时其底孔必须用Φ4.00的铰刀铰穿,以便线割时好找相对位置.3.1.5所有铣床加工的部分其加工精度必须保证在±0.1mm以内.3.1.6所有的螺丝沉头必须保证螺丝放进去单边有0.3mm以上的摆动量.3.1.7所有的圆孔必须倒角,但倒角不能过大.3.1.8所有要求镗孔的部分其精度必须达到±0.005mm,且其表面要很光洁.3.1.9所有避位的R角必须达到规定要求,对于热处理过后的模板铣避位时一定不能出现烧刀现象.3.1.10对于很复杂的避位可以采取铣床初逃,电火花清角来达到其要求.3.1.11所有模板的螺牙在无特殊要求的情况下底孔一律钻穿,且螺牙不可攻歪,要保证螺丝能很顺利的扭进去.螺牙中不可残渣,以避免热处理后螺丝扭不进去.模板在热处理前最好在螺牙中装上止付螺丝,以避免螺纹烧变形.3.1.12所有的螺牙必须采用图面指定的螺距,在没有指定的情况下采用标准的螺距.3.1.13所有的铰孔必须保证合销能很轻松的敲进去,且之间的位置度必须保证在±0.005mm以内.3.1.14 所有的避位,沉头及螺牙在加工时一定要注意正反面,凡标有FB的均为反面加工.3.1.15所有的外协厂商在加工时必须要有一份加工说明对照表,且必须在完全理解的情况下方可进行加工.3.1.16对于铣床段出现的不良需及时相关人员反映,在没有得到确认的情况下不可流入下一工段,以避免不必要的损失及延误交期.3.2磨床段加工3.2.1所有要求研磨的工件,其表面不能太粗.对于成形和裁剪的冲子和入子表面一定要很光洁，且不允许有烧刀,啃刀现象．3.2.2在图纸没有标明和没有允许的情况下，所有的工件的Ｒ角一律不准倒Ｃ角，必须按图档规定的要求大小去加工．3.2.3所有的模板的厚度一律不允许低于规定尺寸．3.2.4长度小于300mm的模板平面度必须保证在±0.005mm以内．且侧面必须见光．3.2.5所有的模板表面不允许有明显的磨纹．3.2.6所有的成形冲子和成形入子可以采用磨床加工到位.3.2.7对于冲0.1mm以下的精密冲模（模具图纸上会有精密冲模四个字）热处理后的模板必须采取以下加工工艺：(1)对于固定板，脱料板和下模板首先采用磨床初磨，留0.1mm的余量，再采用慢丝初割，单边留0.1mm的余量，然后磨床磨到位，最后慢丝再精修三刀．(2)对于上垫板，下垫板和脱背板首先采用磨床初磨，留0.1mm的余量，再采用快丝割到位，最后磨床磨到位．3.3线割段加工3.3.1所有慢丝线割的部分在无特殊说明的情况下均需割一修二,精度至少保证在0.005mm以内.3.3.2每块模板上都有两个Φ6.00基准孔,不管是新模板线割还是改模,修模都有必须以这两个孔为基准,此两个孔必须割一修三.3.3.3所有的模板在线割前必须用校表测量其平面度,只有平面度保证在0.01mm以内方可进行线割,且线割时必须保证其垂直度.3.3.4所有的固定板,脱料板和下模板一律采用慢丝线割,上模座,上垫板,脱背板,下垫板和下模座在没有特殊说明的情况下一律采用快丝线割.3.3.5所有的导柱孔,导套孔和合销孔在线割时必须在45度的角上加油槽.3.3.6所有的固定板的直角部分必须逃角,脱料板的直角部分在图纸要求逃角情况下才可逃角.3.3.7在无特殊说明的情况下所有的刀口的直部为3mm,斜度为单边0.8度.3.3.8所有的导柱孔,导套孔,合销孔及很小的异形孔在线割时均需与实物相配.3.3.9线割部分的所有R角必须严格按图档要求加工,不得擅自更改.如果加工确实有困难请与工程部协商再决定.3.3.10对于精密冲模的线割部分至少割一修三.最好先将冲子,入子割好,再去配割脱料板,固定板和下模板,为保证精度所有的模板,冲子和入子必须由同一家供应商,同一种类型的线割机进行线割.3.3.11上模座和上垫板的线割废料均需保留.3.3.12除成形冲子和成形入子外,所有剪切部分的冲子和入子内外形腔必须采用线割从料板上一次性割出以保证精度.3.3.13所有要求线割的部分必须严格按电子档线割,不得按图纸手工画图加工以避免出错,且必须保证电子档的正确性.特别对于修模的零件,一定要确认电子档是不是当天最新的图档.四.异常处理工程部有权拒绝接受不符合要求的工件,并要求责任部门或外协厂商重制.核准: 审核: 制定: 冲压工程部。
冲压工艺设计指导详细版
（2）冲压顺序的初步安排 对于所列的各道加工工序，还要根据其变形性
质、质量要求、操作方便等因素，对工序的先后顺 序作出安排。
安排工序先后顺序的一般原则：
对于带孔或有缺口的冲裁件，如果选用单工序 模，一般先落料，再冲孔或冲缺口。若用级进模， 则落料排在最后工序。
（3）编写工艺文件和设计计算说明书
工艺文件指工艺过程卡（简称工艺卡）之类。 冲压工艺文件一般以工艺卡的形式表示，它综合 地表达了冲压工艺设计的具体内容，包括工序序 号、工序名称或工序说明、加工工序简图（半成 品形状和尺寸）、模具的结构形式种类、选定的 冲压设备规格型号、工序检验要求、工时定额、 板料的规格以及毛坯的形状尺寸等等。
对于形状复杂的拉深件，为便于材料的变形 流动，应先成形内部形状，再拉深外部形状。
附加的整形工序、校平工序，应安排在基本 成形工序之后。
（3）工序的组合
对于多工序加工的冲压件，还要根据生产批 量、尺寸大小、精度要求以及模具制造水平、设 备能力等多种因素，将已经初步依序而排的单工 序予以必要的组合（包括复合）。
对于带孔的弯曲件，其冲孔工序的安排，应参 照弯曲件的工艺性分析进行。
多角弯曲件，有多道弯曲工序，应从材料变形 影响和弯曲时材料窜移趋势两方面考虑安排先后弯 曲的顺序。一般先弯外角，后弯内角。
对于带孔的拉深件，一般是先拉深后冲孔， 但当孔的位置在工件底部，孔径较小且孔径尺寸 精度要求不高时，也可先冲孔后拉深。若孔的位 置在凸缘处，则一定要先拉深后冲孔。
工。(图纸上没有标注公差的，为自由公差，按IT12~IT14，查公差表 ） 首先判断该产品需要哪几道冲压工序，各道中间半
成品的形状和尺寸由哪道工序完成，各个工序冲压工 艺性要逐个分析，然后判定该冲压件加工的难易程 度，确定是否需要采取特殊工艺措施。
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目录冲压工艺造型标准序 号 目 录 页次一、压料面1、压料面设计注意事项2、压料面设计准则二、工艺补充1、工艺补充注意事项2、工艺补充设计准则3、补充余肉三、autoform典型的压料面与工艺补充设计过程四、特殊工艺补偿方式1、隆起补偿2、过拉延3、过翻边4、收缩补偿5、整型深度补偿6、补料鼓包，局部造型处理7、CH孔和到底标记的做法五、拉延筋及破裂刀1、拉延筋断面和过渡2、拉延筋的设置方法3、破裂刀六、修边1、修边尺寸展开计算方法2、修边线的交接3、局部修边困难处的型面处理案例七、翻边整形1、翻边整形回弹的预测及处理，think3实例八、典型模面处理造型方法1、拉延模模面造型方法2、后续模具模面造型方法工艺处理造型设计压料面一、压料面1、压料面设计要点：a.保证拉延深度尽量均匀，触料状态无起皱缺陷b.在能够保证制件充分变形的情况下拉延深度越浅越好c.拉延面应该是可展的，形状尽可能简单,尽量避免双曲形状d.压料面应保证制件有一定程度的拉延效应，好的拉延过程应该是坯料成型时一直处于紧张状态。
e.压料面形状复杂时模拟计算时要关注压边圈合拢状态，尤其对与外板制件。
f.厚板料的压料面设计需要注意压边圈和凹模镶块的角度，一般不要超过15度。
几种常见的压料面注意压料面的设计保证 1.05L0>L1工艺处理造型设计1 压料面2、压料面设计准则a、压料面边界最少要比凸模外轮廓线大125mm（通常推荐扩200mm）或者比最终坯料线大70mm。
工艺分析师必须提供完整的型面使得模具设计者可以直接用来裁体。
压料面延伸部分标准如下：b、比内部压边圈型面边界大最少25mm，c、必须和压料面保证6度以内的相切d、必须满足0.025的型面偏差e、必须能和压料面缝合分模线设计标准·压料面轮廓线应该在凸模分模线的基础上向外偏置3mm·压料面轮廓线和分模线的内R角不能超过13.5mm·分模线和压料面轮廓线必须谷光顺且无尖角。
·分模线必须投影到合适的拉延凸模侧壁。
·压边圈轮廓线必须投影到压料面和压料面延伸面上。
开口拉延压料面尺寸和分模线·当零件时一边或者两边开口拉延时，分模线应该按照如下图设计。
·压料面边界比板料最外边大40得到。
工艺处理造型设计工艺补充二、工艺补充1、工艺补充注意事项由于制件本身形状起伏，并且多数零件为敞开形状，因此需要制作工艺补充平衡制件自身的起伏及形成闭合形状使板料可以充分成型a.使凸模均匀触料，当零件本身形状复杂时，可以适当抬高工艺补充，让工艺补充均匀触料，防止起皱。
b.使制件变形均匀，弥补了制件轮廓和高度上的不平衡，保证拉延分模线光顺和拉延高度均匀。
c.简化压料面形状。
d.在保证成型的前提下，尽量减小工艺补充尺寸，提高材料利用率e.需要考虑补充型面对于后序修边及翻整序的影响。
f.当制件中间材料成型时超过成型极限，应增加预冲孔或工艺切口，即破裂刀g.左右件合模成型时中间距离一般留8-10mm,大零件可以适当增加到15-20mm典型补充方式工艺补充3、常见“余肉”（隆起）的做法通常我们所说的“余肉”是指工艺补充面在沿着产品型面的趋势延伸之后，再向上隆起的一种型面，通常用来改善材料的成形状态。
常见形式有以下两种，如图1和图2所示：图1 图2图1所示形式做法，如图3所示：A 为分模线侧壁，B为隆起内部的平面，在确定了隆起的高度C和利用F控制隆起的宽度之后，分别进行D，F，G的导角，最终成形。
这种方法的好处在于能够方便的控制隆起的宽度。
所示形式做法，如图4所示：B 为分模线侧壁，A为隆起内部的平面，在确定了隆起的高度之后，对B，C进行导角得到D，之后利用延面命令，将D进行延展得到E，E再与A进行导角，最终成形。
这种方法的好处在于建型速度较快。
图3 图4凸模圆角凹模圆角分模线下面以顶盖为例介绍隆起补偿的具体操作：图中AB点经过测量，发现有塌陷。
如图显示，A点Z向下陷1.35mm. AB工艺处理造型设计工艺补充2、过拉延2.1对于外覆盖件，制件R小，不可能成形时，要对裂纹进行控制。
2.2对于象门内板这种拉延深度大的冲压件，要对侧壁凹陷回弹进行控制。
如图1-46所示。
工艺处理造型设计工艺补充3、收缩补偿制件若较平缓且无复杂特征，则需要在拉延壁过度区设计收缩补偿，否则相切处会因为板料的弹性形变产生回弹变形。
收缩补偿的标准是每1000mm 补偿1mm 的量，单边0.5mm 。
对于铝板和高强板，标准变为每1000mm 补偿3mm 的量收缩补偿接近边缘处，补偿值应从接近圆角38mm 处开始逐渐减小过度到0.如图所示：普通钢板铝板高强钢板X每1000mm 补偿0.5mm每1000mm 补偿1.5mm每1000mm 补偿1.5mm工艺处理造型设计工艺处理造型设计工艺补充4、整型深度补偿a.先拉延再整形为防止直接拉延破裂采用先拉延再整型的方式可以起到更好防裂效果，此时整型深度补偿需要另外建立型面。
另外应考虑回弹补偿而使型面下沉。
普通钢板铝板高强钢板X 最小0.5mm 不变不变Z 最小0.2mm 最小0.2mm 不存在b.直接整形此种情形时，深度补偿主要根据板料的回弹特征以及现场的经验确定，工艺处理造型设计6、补料鼓包部分零件如引擎盖外板，边缘有凹形区域，成型时易在凹形处受压应力易多料，导致板件不合格。
因此可在凹形多料处随型增加局部鼓包，改变凹形处材料的受力状态，减轻多料现象，并在后续修随型做出鼓包，增加局部成型，减轻多料现象工艺处理造型设计工艺补充7、CH孔及到底标记设计标准A、CH孔CH孔的做法。
CH孔，即check hole，是现场调模时临时在模具和制件上钻的孔，可以精确的保证模具型面和制件之间的相对位置，利于调试；同时在制作工艺数型时候能够比较清楚地确认各工序之间的制件旋转的角度。
工艺数型上CH孔位置选取原则有以下几点：（1） CH孔的数量。
如果是单个制件，CH孔数量为二；如果两个制件同时生产，如果两制件在最后一序才切开，则CH孔数量为二；如果两制件在最后一序之前已经切开则需要四个。
（2） CH孔的位置。
两个CH孔的距离越大越好，同时要CH孔的位置要选择比较平坦或者角度较小的平面，利于现场钻孔；同时也要考虑模具设计时的结构问题，不能阻碍模具机构的设计等。
（3） CH孔中心的坐标X，Y值一般应为5的倍数，通过端点做一沿+Z方向的直线，并利用线的延长及裁断等命令保证直线的端点正好在型面上，并将直线段的长度改为100mm，绝对坐标系下在直线型面上的端点做一大小为Φ10mm的圆孔。
CH具体做法：a,打在产品较平缓的区域，尽量放置于产品的对角部位；b,孔心xy坐标取5或10的倍数，同时z向投影到产品面上；c,过圆心，在xy面上作φ10的孔线；d,CH孔的法向线和拉延序Z轴平行，后序随数型转动，标记线长度100mm；B、到底标记到底标记用于确认板料成型是否到底，一般设置再最后成型区域的凹型上。
a,一般打在补充面上；b,孔心xy坐标取5或10的倍数，同时z向投影到产品面上；c,到底标记的法向线和该处面的法向一致，必须圆整，标记线长度100mm（原则：水平方向以5°为单位旋转，竖直方向以1°为单位旋转）；d, 孔线大小一般为φ16(也可以φ12,不常用)；注意：工艺补充面上做些辅助面，以便添加到底标记，也是允许的，也要符合上面的原则；工艺处理造型设计工艺处理造型设计拉延筋五、拉延筋及破裂刀1、拉延筋的断面：·拉延筋适用于料厚不超过1.5mm板料，但为了消除起皱，部分料厚超过1.5mm的板料也需要设置拉延筋。
·需根据拉延分析结果确定拉延筋的形状和深度，拉延筋的标准有很多种，不同公司对拉延筋断面设置及加工规范都不一致。
如下是通用汽车关于拉延筋的标准供参考。
·对于方筋，只能修改其倒角半径r的值·对于半圆筋，其高度可以减小，但R D相应的增加以保证筋的宽度W不变，其最小高度保证1mm。
注意：设计方针是最小化，对于成形性较好的情况，拉延筋中心线是光顺的并且没必要完全符合分模线。
标准的拉延筋尺寸普通钢板铝板高强钢板X 5mm 7mm 5mmZ 5mm 7mm 5mm R D 5mm 7mm 5mm工艺处理造型设计工艺处理造型设计拉延筋2、拉延筋的过度：A.修边线在工艺补充上·拉延筋中心随压边圈轮廓线·所有直径与冲压方向垂直AluminumUHSS Steel17mm32mmX 17mm25mm36mmY 25mm注意：·若拉延半径大于6mm，X的值必须扩大保证3mm的平坦过度区域·若压料面角度大于20°过度区需保证3mm平坦过度区。
工艺处理造型设计拉延筋B.修边线在压料面上拉延筋中心线按修边线做出Steel Aluminum High Strength Steel18.5mm12mm Z 12mm拉延筋的设置方法：·尽量避免将拉延筋的终止于板料内部部位，如果必须如此，按照图1所示尺寸制作。
·拉延筋高度可以在转弯闭合部位定为1mm。
如图2所示·非闭合曲线的拉延筋端头最好伸出到坯料以外，避免拉延筋端头起皱。
·工艺过程设计师需要提供整周拉延筋中心线，若制件在四角处角度小于等于120°则四角处的中心线可断开。
接下来工艺分析师会确定是否有必要在四角处设定拉延筋。
工艺处理造型设计破裂刀3.破裂刀a、使用目的在难于成形的位置加切口，使材料易于流动。
b、使用基准1）应尽可能利用落料模，在拉延时应尽量不进行冲孔。
2）对于外覆盖件来说，由于可能导致裂纹产生，因此，尽量不采用。
c、切入量★ 在内侧进行切口（冲孔）时，应在考虑冲压件成形性的前提下，决定切入量。
工艺处理造型设计软件的一步法或者增量法通过修边创建trim工具体提交计算修边尺寸的展开修边线的交接2、修边线的交接一般情况1）薄板时形式1 形式22）厚板时特殊情况在废料利用的情况，且采用2道工序切边时，如上图所示的R部，（范围内）就很危险。
所以一般不加上R（如果加上R的话，则取R＜1）。
·若需要修改标准接刀的规格，则必须保证修边线刃口能切断板料，而不仅是刃口相接。
·建议使用8.5mm的半径，实际使用时最小3.5mm，比如使用split stock·对于需要翻遍的外板件，修边交刀点最起码保证与产品圆边界25mm从冲压方向看X0.5mm 外板件及包边处最大1mm 内板件此处修边角度比较修改前，修边状态有较明显改善冲压工艺处理造型设计翻边整形翻边整形回弹的预测及处理七、翻边整形回弹的预测及处理因为翻边整形成型包含一定比例的弹性变形，成型后会产生一定的回弹，需要做回弹补偿处理。