防错原理与改善方法 完善版
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防错 - 23
为何造成作业不良:
1. 对自己作业内容不了解-----模模糊糊; 2. 无法分辨良品与不良品-----是非善恶不分 3. 不按作业标准书作业--------我行我素; 4. 不按作业手续作业-----------懒懒散散; 5. 对前一作业内容不了解不关心----自扫门前雪; 6. QC/QA未及时将不良内容反馈给作业者----得过且过; 7. 生产干部对作业者所做内容不了解----没有教育指导能力,混时间; 8. 生产干部对不良的发生不立刻采取行动----麻木不仁; 9. 加强培训:纠正观念.养成习惯.工作态度.建立价值观.
消除产生不正确行为的选择 防止产品损坏 防止机器损坏 防止人员受到伤害
消除不经意的错误
*
防错 - 6
错误的定义
错误是预期过程的任何偏离
当成功过程所必须的任何条件不适合或缺少时出现 所有的缺陷由错误产生 不是所有的错误都产生缺陷
Process Flow
ERROR
过程流
POSSIBLE DEFECT 可能的缺陷
3.编组和记 编组和记数式防呆模式是通过分组或编码方式 数式防呆 对操作者加以提醒，防止作业失误的防呆模式。
4.信息加强 信息加强防呆模式是通过在不同的地点，不同的 作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。 防呆
防错 - 17
防错工具及手法
针对不同的过程，有不同的防呆工具和手法 慨述如下： 主动防呆 指采用专门防呆机构，器具，仪器，软件等工具 或设计自动化来防止失误产生，特点是不依赖操 作者的注意力。 被动防呆 指在机构，夹具等设计过程中，通过改善硬件的 某些特性使人少范错误以实现防呆的手法，特点 是依赖操作者的注意力。
现在你有没有听到“这不关我的事！” 你在工作中有没有听到反对的声音？有没有碰 到阻力？你的感受是什么样的？你是什么对应 的？是妥协？是退怯？还是继续前进？
防错 - 1
Poka-Yoke
防错
在失误发生前即加以防止的方法。它是一种在作业过 程中采用自动作用（动作，不动作），报警，提醒 （标识，分类）等手段，使作业人员不特别注意或不 需注意也不会失误的方法。
防错 - 21
3、简化
简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化， 流程越简单、出现操作失误的概率越低。 因此， 简化流 程为较好的防错方法之一， 但流程简化并不能完全防止人 为缺陷的产生。
4、检测
检测是在作业失误时自动提示的防错方法 , 大都通 过计算器软件实现, 为目前广泛使用的防错方法.
5、减少
防错 - 18
主动防呆
实例1
被动防呆 A B C A B C
实例2
防错 - 19
一、防错思路
防错思 路 目 标 方 法 通过产品及制造过程的 重新设计, 加入pokayoke方法 运用机器人技术或自动 化生产技术 评价
削除
消除可能的失误
用更可靠的过程代替 目前的过程以降低失 误 使作业更容易完成
8. 缺乏标准而产生的错误：有时由于缺乏指引或工 作标准时会发生错误。例如，由于单个工人的判 断力而出现的测量错误。 安全措施：工作标准化，工作指引。
防错 - 29
错误的类型
9. 意外错误：当设备运行状况与预期不符 时会发生错误。例如机器可能在无警示 的情况下故障。 安全措施：TPM，工作 标准化
2. 误解产生的错误：有时在我们熟悉情况前得出 错误结论时会出错。例如，当不熟悉自动变换器 的人踏在刹车上时会认为是离合器。 安全措施：训练，预先检查，标准化工作程序。
防错 - 26
错误的类型
3. 识别错误：有时我们由于看太快或由于太远看不 清楚会错误判断局势。例如，将1美圆的钞票误 认为10美圆。 安全措施：培训，注意力和警觉
疏忽的错误 迟钝的错误 缺少标准的错误 意外的错误 蓄意的错误 作业规划不当，超过人 的生理极 限的限制
防错 - 25
错误的类型有几种
几乎所有的缺陷都由人类的错误产生。但至少有 10种人因错误 1. 遗忘：有时当我们不集中精神时我们会忘记事 情。例如，站长忘记放下交叉门。 安全措施：预先警告操作者或定期检查。
2.功用
1)积极: 使任何的错误,绝不会发生. 2)消极: 使错误发生的机会减至最低程度.
防错 - 10
防错法的作用
1.防错法意味着“第一次就把事情做好”。
防错法采用一系列方法和工具防止失误的发生某结果即为第 一次即将事情做好。
2.防错法意味着“有人为疏忽或外行人来做也不会 出错的制程傻瓜化”。 防错法采用一系列方法或工具防止人为失误的发生，除非故
1、消除失误
削除失误是最好的防错方法。 因为其从设计角度即考 虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。 这是从 源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则, 是防错 法的发展方向。
2、替代法
替代法是对硬件设施进行更新和改善， 使过程不过多 依赖于作业人员， 从而降低由于人为原因造成的失误(占失 误的部分 )。 这种防错方法可以大大防低失误率， 为一种 较好的防错方法， 缺点在于投入过大，另外由于设备问题 导致的失误无法防止。
防错 - 16
防错的四种模式
防呆针对不同的过程和失误类别，分别采用 不同的防呆模式，分别是： 1.有形防呆 2.有序防呆
有形防呆模式是针对产品，设备，工具和作业 者的物理属性，采用的一种硬件防呆模式。 有序防呆模式是针对过程操作步骤，对其顺序 进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行 作业，再对其他步骤进行作业的防呆模式。
To Next Process 下一过程
错误
*
防错 - 7
Poka-Yoke – 含义
yokeru
归避
防错 - 8
poka
疏忽错误
防错 - 9
防错的意义及功用
1.意义
防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连 愚笨的人也不会做错事的设计方法. 狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生. 广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最 低的程度. 因此,更具体的说”防错法”是: 1)具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造 —不需要注意力. 2)具有外行人来做也不会做错的构造 —不需要经验与直觉. 3)具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造 —不需要专门 知识与高度的技能.
从减少由于失误所造成的损失的角度出发 , 即发生失误 后, 将损失降至最低或可接受范围, 目前许多智能设备均或 多或少具备该功能 。
防错 - 22
人为差错
操作者实际完成的职能与 该工作所要求完成的职能 之间的偏差。 未执行分配给他的职能 错误地执行了分配给他地 职能 执行了未赋予的份外职能 按错误 程序或错误的时间 执行了职能 执行职能不全面
6. 疏忽错误：有时我们会心不在焉并犯错 误而不知道它们是如何发生的。例如， 有些人无意识的穿过街道而没有注意到 亮着红灯。 安全措施：专心，纪律，工作标准化
防错 - 28
错误的类型
7. 迟钝的错误：有时当我们的行动由于判断的延 迟而迟缓时我们会犯错误。例如，学习开车的人 踩刹车较慢。 安全措施：建立技巧，工作标准化
4. 新手错误：有时我们由于缺乏经验而产生错误。 例如，新工人不知操作程序或刚开始熟悉。 作业不熟练 由于缺乏工作经验的积累而作业不熟练，发生失 误的概率相当大。
安全措施：建立技巧，工作标准化。
防错 - 27
错误的类型
5. 意愿错误：有时当我们在特定的环境下 决定不理睬某些规则时会发生错误。例 如，由于在视线内没有车时闯红灯过街。 安全措施：基础教育和经验。
取代依靠人的记忆的重复工作/行为
将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造 性和附加价值的活动。
防错 - 4
为什么要防错？
质量和稳定是精益生产环境的基本
人们的错误是自然的事件；所有的人都犯 错误 机器并不是不犯错误
*
防错 - 5
防错的收益
强化了操作的程序和顺序
当错误发生时或产生缺陷时，发信号或停止过程
主讲：赵尊龙
防错 - 2
目标
解释防错的价值 描述需要防错的情形 建立防错系统
防错 - 3
什么是防错？
为零缺陷奋斗 向消除质量检验迈进 尊重工人的智能
防错起源于日本丰田公司 由丰田公司的新乡重夫提出
也叫Fool proofing 傻瓜校对, Error Proofing 错误校对, mistake-proofing 错误，校对
防错 - 14
防错法操作的特点
1.不需要注意力－－－即使有人为疏忽也 不会错误。 2.不需要经验与知觉－－－外行人可以做。 3.不需要专门知识－－－谁做都不会出错。 4.100％检查。 5.防错法是标准化的一种高级应用形式。
防错 - 15
防错的等级
根据防错的效果，防错技术可分为如下三个等级： （1） 不制造缺陷的防错，即不可能制造出坏零件，可能损坏的 零件数为零； （2） 不传递缺陷的防错，即不可能将坏零件传递到下一工位; （3） 不接受缺陷的防错，即后续工位不接受坏零件. 防错技术的理想状态是不制造缺陷的防错，这是最主动、最经济、 可预见并防止错误的控制技术。如加工前的探头探测、导向限位、 传感器感应等的防错就能达到不制造缺陷的目标。但是由于可能 出现的缺陷或造成的原因不同及机床功能布局等原因，因此避免 不了采用其他两种不传递缺陷的防错和不接受缺陷的防错的防错 技术，这也是最被动、最昂贵的防错措施。CNC加工中心及机加 工自动线钻孔工位在本工位对刀具加工后的断刀检测，能达到不 传递缺陷的目标；自动线中的钻孔、攻丝加工后面的探测工位的 探测防错就只能达到不接受缺陷的目标。
意，无论如何都不会把事情做错。
3.提升产品品质，减少浪费。 4.实现自动化，提高效率。 5.保证安全。
防错法充分运用各种IE手法保证即使人在出现简单失误的 5 可能下，机构可以自动识别动作的正确性，保证人机安全。
防错 - 11
防错的水平
通用化
高
纠 正
拒 绝
水平
警
提
防错 - 12
告
示 低
防错的基本原则
最好
替代 简化
较好
合并生产步骤, 实施工业 较好 工程改善
检测
减少
在缺陷流入下工序前 对其进行检测并剔除
将失误影响降至最低
防错 - 20
使用计算机软件, 在操作 较好 失误时予以告警.
采用保险丝进行过载保 护等 好
从上表可看出, 防错的思路有减少失误、检测失误、简 化作业, 替代、削除等, 从其目标及采用的方法来看:
4.自动化原则（使作业不信赖感官）
依赖像眼睛、耳朵、触感进行作业时容易产生失误，制作治具或使之机械 化，减少用人的感官来判断的作业。又一定要信赖感官的作业。例：当信 号灯亮时，同时发出声音，设法使之作出二重或三重的判断。
防错 - 13
防错的基本原理
基本原理 1. 排除化: 剔除会造成错误的原因. 2. 替代化: 利用更确实的方法来代替. 3. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特 ,或共同性以减低失败.适合化、共同化、 集中 化、特殊/个别化. 4. 异常检出: 虽然已经有不良或错误现象,但在 下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性 . 5. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中 ,用方法使其缓和或吸收.
10. 故意错误：有些人故意制造错误。犯 罪和破坏就是例子。 安全措施：基础教育，纪律
防错 - 30
错误的类型
11.作业规划不当，超过人的生理极限的限制 由于人的生理极限限制，造成在重复工作中或高强 度工作中及工作环境恶劣的情况下发生的失误。 安全措施：工作量再分配，优化环境 12.突发事件 由于突发事件而导致作业人员措手不及，从而引 起失误，现实中此类原因引起的失误教多。
1.轻松原则
难以辨认：难拿，难动的作业，易产生失误的作业 改 善： 用颜色区分，容易辨认；加上把手，容易拿； 使用搬运器具，动作轻松。
2.简单原则（使作业不需要技ຫໍສະໝຸດ Baidu与直觉）
需要高度技能与直觉的作业，容易让人产生失误考虑用夹具、工具，使新 人或辅助人员也不容易出错。
3.安全原则（使作业不会有危险）
使操作人员在无意识作业或不太注意力时候也可以保证安全。马虎或勉强 行之而发生危险时，设法安装无法马虎或勉强的装置。
从开始 单纯化 标准化 专门化
把基本做好 5M条件设定 与 管理技术
防错 - 24
遵守 知识 技术 态度
不良品不制造 创造优良环境 确实养成良好习惯 遵守决定的事
错误有各种不同的类别
几乎所有的缺陷有人的错误而产生。人至少有十种错误
健忘 误解产生的错误 识别错误 新手错误 故意的错误
为何造成作业不良:
1. 对自己作业内容不了解-----模模糊糊; 2. 无法分辨良品与不良品-----是非善恶不分 3. 不按作业标准书作业--------我行我素; 4. 不按作业手续作业-----------懒懒散散; 5. 对前一作业内容不了解不关心----自扫门前雪; 6. QC/QA未及时将不良内容反馈给作业者----得过且过; 7. 生产干部对作业者所做内容不了解----没有教育指导能力,混时间; 8. 生产干部对不良的发生不立刻采取行动----麻木不仁; 9. 加强培训:纠正观念.养成习惯.工作态度.建立价值观.
消除产生不正确行为的选择 防止产品损坏 防止机器损坏 防止人员受到伤害
消除不经意的错误
*
防错 - 6
错误的定义
错误是预期过程的任何偏离
当成功过程所必须的任何条件不适合或缺少时出现 所有的缺陷由错误产生 不是所有的错误都产生缺陷
Process Flow
ERROR
过程流
POSSIBLE DEFECT 可能的缺陷
3.编组和记 编组和记数式防呆模式是通过分组或编码方式 数式防呆 对操作者加以提醒，防止作业失误的防呆模式。
4.信息加强 信息加强防呆模式是通过在不同的地点，不同的 作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。 防呆
防错 - 17
防错工具及手法
针对不同的过程，有不同的防呆工具和手法 慨述如下： 主动防呆 指采用专门防呆机构，器具，仪器，软件等工具 或设计自动化来防止失误产生，特点是不依赖操 作者的注意力。 被动防呆 指在机构，夹具等设计过程中，通过改善硬件的 某些特性使人少范错误以实现防呆的手法，特点 是依赖操作者的注意力。
现在你有没有听到“这不关我的事！” 你在工作中有没有听到反对的声音？有没有碰 到阻力？你的感受是什么样的？你是什么对应 的？是妥协？是退怯？还是继续前进？
防错 - 1
Poka-Yoke
防错
在失误发生前即加以防止的方法。它是一种在作业过 程中采用自动作用（动作，不动作），报警，提醒 （标识，分类）等手段，使作业人员不特别注意或不 需注意也不会失误的方法。
防错 - 21
3、简化
简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化， 流程越简单、出现操作失误的概率越低。 因此， 简化流 程为较好的防错方法之一， 但流程简化并不能完全防止人 为缺陷的产生。
4、检测
检测是在作业失误时自动提示的防错方法 , 大都通 过计算器软件实现, 为目前广泛使用的防错方法.
5、减少
防错 - 18
主动防呆
实例1
被动防呆 A B C A B C
实例2
防错 - 19
一、防错思路
防错思 路 目 标 方 法 通过产品及制造过程的 重新设计, 加入pokayoke方法 运用机器人技术或自动 化生产技术 评价
削除
消除可能的失误
用更可靠的过程代替 目前的过程以降低失 误 使作业更容易完成
8. 缺乏标准而产生的错误：有时由于缺乏指引或工 作标准时会发生错误。例如，由于单个工人的判 断力而出现的测量错误。 安全措施：工作标准化，工作指引。
防错 - 29
错误的类型
9. 意外错误：当设备运行状况与预期不符 时会发生错误。例如机器可能在无警示 的情况下故障。 安全措施：TPM，工作 标准化
2. 误解产生的错误：有时在我们熟悉情况前得出 错误结论时会出错。例如，当不熟悉自动变换器 的人踏在刹车上时会认为是离合器。 安全措施：训练，预先检查，标准化工作程序。
防错 - 26
错误的类型
3. 识别错误：有时我们由于看太快或由于太远看不 清楚会错误判断局势。例如，将1美圆的钞票误 认为10美圆。 安全措施：培训，注意力和警觉
疏忽的错误 迟钝的错误 缺少标准的错误 意外的错误 蓄意的错误 作业规划不当，超过人 的生理极 限的限制
防错 - 25
错误的类型有几种
几乎所有的缺陷都由人类的错误产生。但至少有 10种人因错误 1. 遗忘：有时当我们不集中精神时我们会忘记事 情。例如，站长忘记放下交叉门。 安全措施：预先警告操作者或定期检查。
2.功用
1)积极: 使任何的错误,绝不会发生. 2)消极: 使错误发生的机会减至最低程度.
防错 - 10
防错法的作用
1.防错法意味着“第一次就把事情做好”。
防错法采用一系列方法和工具防止失误的发生某结果即为第 一次即将事情做好。
2.防错法意味着“有人为疏忽或外行人来做也不会 出错的制程傻瓜化”。 防错法采用一系列方法或工具防止人为失误的发生，除非故
1、消除失误
削除失误是最好的防错方法。 因为其从设计角度即考 虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。 这是从 源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则, 是防错 法的发展方向。
2、替代法
替代法是对硬件设施进行更新和改善， 使过程不过多 依赖于作业人员， 从而降低由于人为原因造成的失误(占失 误的部分 )。 这种防错方法可以大大防低失误率， 为一种 较好的防错方法， 缺点在于投入过大，另外由于设备问题 导致的失误无法防止。
防错 - 16
防错的四种模式
防呆针对不同的过程和失误类别，分别采用 不同的防呆模式，分别是： 1.有形防呆 2.有序防呆
有形防呆模式是针对产品，设备，工具和作业 者的物理属性，采用的一种硬件防呆模式。 有序防呆模式是针对过程操作步骤，对其顺序 进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行 作业，再对其他步骤进行作业的防呆模式。
To Next Process 下一过程
错误
*
防错 - 7
Poka-Yoke – 含义
yokeru
归避
防错 - 8
poka
疏忽错误
防错 - 9
防错的意义及功用
1.意义
防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连 愚笨的人也不会做错事的设计方法. 狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生. 广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最 低的程度. 因此,更具体的说”防错法”是: 1)具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造 —不需要注意力. 2)具有外行人来做也不会做错的构造 —不需要经验与直觉. 3)具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造 —不需要专门 知识与高度的技能.
从减少由于失误所造成的损失的角度出发 , 即发生失误 后, 将损失降至最低或可接受范围, 目前许多智能设备均或 多或少具备该功能 。
防错 - 22
人为差错
操作者实际完成的职能与 该工作所要求完成的职能 之间的偏差。 未执行分配给他的职能 错误地执行了分配给他地 职能 执行了未赋予的份外职能 按错误 程序或错误的时间 执行了职能 执行职能不全面
6. 疏忽错误：有时我们会心不在焉并犯错 误而不知道它们是如何发生的。例如， 有些人无意识的穿过街道而没有注意到 亮着红灯。 安全措施：专心，纪律，工作标准化
防错 - 28
错误的类型
7. 迟钝的错误：有时当我们的行动由于判断的延 迟而迟缓时我们会犯错误。例如，学习开车的人 踩刹车较慢。 安全措施：建立技巧，工作标准化
4. 新手错误：有时我们由于缺乏经验而产生错误。 例如，新工人不知操作程序或刚开始熟悉。 作业不熟练 由于缺乏工作经验的积累而作业不熟练，发生失 误的概率相当大。
安全措施：建立技巧，工作标准化。
防错 - 27
错误的类型
5. 意愿错误：有时当我们在特定的环境下 决定不理睬某些规则时会发生错误。例 如，由于在视线内没有车时闯红灯过街。 安全措施：基础教育和经验。
取代依靠人的记忆的重复工作/行为
将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造 性和附加价值的活动。
防错 - 4
为什么要防错？
质量和稳定是精益生产环境的基本
人们的错误是自然的事件；所有的人都犯 错误 机器并不是不犯错误
*
防错 - 5
防错的收益
强化了操作的程序和顺序
当错误发生时或产生缺陷时，发信号或停止过程
主讲：赵尊龙
防错 - 2
目标
解释防错的价值 描述需要防错的情形 建立防错系统
防错 - 3
什么是防错？
为零缺陷奋斗 向消除质量检验迈进 尊重工人的智能
防错起源于日本丰田公司 由丰田公司的新乡重夫提出
也叫Fool proofing 傻瓜校对, Error Proofing 错误校对, mistake-proofing 错误，校对
防错 - 14
防错法操作的特点
1.不需要注意力－－－即使有人为疏忽也 不会错误。 2.不需要经验与知觉－－－外行人可以做。 3.不需要专门知识－－－谁做都不会出错。 4.100％检查。 5.防错法是标准化的一种高级应用形式。
防错 - 15
防错的等级
根据防错的效果，防错技术可分为如下三个等级： （1） 不制造缺陷的防错，即不可能制造出坏零件，可能损坏的 零件数为零； （2） 不传递缺陷的防错，即不可能将坏零件传递到下一工位; （3） 不接受缺陷的防错，即后续工位不接受坏零件. 防错技术的理想状态是不制造缺陷的防错，这是最主动、最经济、 可预见并防止错误的控制技术。如加工前的探头探测、导向限位、 传感器感应等的防错就能达到不制造缺陷的目标。但是由于可能 出现的缺陷或造成的原因不同及机床功能布局等原因，因此避免 不了采用其他两种不传递缺陷的防错和不接受缺陷的防错的防错 技术，这也是最被动、最昂贵的防错措施。CNC加工中心及机加 工自动线钻孔工位在本工位对刀具加工后的断刀检测，能达到不 传递缺陷的目标；自动线中的钻孔、攻丝加工后面的探测工位的 探测防错就只能达到不接受缺陷的目标。
意，无论如何都不会把事情做错。
3.提升产品品质，减少浪费。 4.实现自动化，提高效率。 5.保证安全。
防错法充分运用各种IE手法保证即使人在出现简单失误的 5 可能下，机构可以自动识别动作的正确性，保证人机安全。
防错 - 11
防错的水平
通用化
高
纠 正
拒 绝
水平
警
提
防错 - 12
告
示 低
防错的基本原则
最好
替代 简化
较好
合并生产步骤, 实施工业 较好 工程改善
检测
减少
在缺陷流入下工序前 对其进行检测并剔除
将失误影响降至最低
防错 - 20
使用计算机软件, 在操作 较好 失误时予以告警.
采用保险丝进行过载保 护等 好
从上表可看出, 防错的思路有减少失误、检测失误、简 化作业, 替代、削除等, 从其目标及采用的方法来看:
4.自动化原则（使作业不信赖感官）
依赖像眼睛、耳朵、触感进行作业时容易产生失误，制作治具或使之机械 化，减少用人的感官来判断的作业。又一定要信赖感官的作业。例：当信 号灯亮时，同时发出声音，设法使之作出二重或三重的判断。
防错 - 13
防错的基本原理
基本原理 1. 排除化: 剔除会造成错误的原因. 2. 替代化: 利用更确实的方法来代替. 3. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特 ,或共同性以减低失败.适合化、共同化、 集中 化、特殊/个别化. 4. 异常检出: 虽然已经有不良或错误现象,但在 下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性 . 5. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中 ,用方法使其缓和或吸收.
10. 故意错误：有些人故意制造错误。犯 罪和破坏就是例子。 安全措施：基础教育，纪律
防错 - 30
错误的类型
11.作业规划不当，超过人的生理极限的限制 由于人的生理极限限制，造成在重复工作中或高强 度工作中及工作环境恶劣的情况下发生的失误。 安全措施：工作量再分配，优化环境 12.突发事件 由于突发事件而导致作业人员措手不及，从而引 起失误，现实中此类原因引起的失误教多。
1.轻松原则
难以辨认：难拿，难动的作业，易产生失误的作业 改 善： 用颜色区分，容易辨认；加上把手，容易拿； 使用搬运器具，动作轻松。
2.简单原则（使作业不需要技ຫໍສະໝຸດ Baidu与直觉）
需要高度技能与直觉的作业，容易让人产生失误考虑用夹具、工具，使新 人或辅助人员也不容易出错。
3.安全原则（使作业不会有危险）
使操作人员在无意识作业或不太注意力时候也可以保证安全。马虎或勉强 行之而发生危险时，设法安装无法马虎或勉强的装置。
从开始 单纯化 标准化 专门化
把基本做好 5M条件设定 与 管理技术
防错 - 24
遵守 知识 技术 态度
不良品不制造 创造优良环境 确实养成良好习惯 遵守决定的事
错误有各种不同的类别
几乎所有的缺陷有人的错误而产生。人至少有十种错误
健忘 误解产生的错误 识别错误 新手错误 故意的错误