一体化建造新工艺在海洋平台中的应用

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浅谈一体化建造工艺在船舶海洋工程中的应用

浅谈一体化建造工艺在船舶海洋工程中的应用摘要：在各类产品的设计制造中，一体化工艺的应用能够强化不同环节的衔接。

在船舶海洋工程中，一体化建造工艺的应用也很广泛，涉及产品的设计、制造以及后期维护等不同的方面。

在船舶制造方面，一体化建造工艺可以帮助制造商更好地提升产品质量，有效控制成本，保证船舶制造的效率等等。

在船舶维护方面，一体化建造工艺可以帮助维修人员更好地理解船舶的结构和性能，从而更好地展开相关的维护和修理工作。

关键词：船舶海洋工程，一体化建造工艺，数字化设计，模块化建造1前言一体化建造工艺是比较综合的工艺，可有效缩短船舶海洋工程设计和建造的时间。

在过去传统的时期，船舶生产制造耗时且费力，不同的部门和人员之间的沟通衔接比较低效。

而造船一体化建造工艺的实施，可以使设计、制造等环节的衔接更加顺畅，这种方法包括使用先进的软件工具来创建船舶的数字模型，然后用于模拟和优化生产制造的过程。

通过这样做，造船商可以在潜在问题发生之前识别和解决它们，减少延误和错误的风险。

除了提高效率和质量的作用以外，造船一体化建造工艺还具有一定的环境保护效能。

通过优化船舶建造的过程，造船商可以减少浪费和能源的消耗，从而实现更可持续的造船方式。

2一体化建造工艺在船舶海洋工程中的具体应用方法2.1 数字化设计所谓数字化，即是采用计算机辅助设计软件，将设计、制造和安装等环节进行数字化，以提高设计的效率和准确性。

而船舶的数字化设计主要是使用计算机辅助设计（CAD）软件和其他数字化工具来开展船舶设计的过程。

这种方法可以提高设计的精度和效率，并减少设计过程中的错误发生率。

船舶数字化设计通常包括以下几个步骤：（1）船舶外形设计：相关人员使用CAD等软件创建船舶的三维模型，包括船体、船艏、船艉等。

（2）船舶结构设计：相关人员根据船舶的外形模型，设计船体的结构，包括船壳、船底、船舱等。

（3）船舶系统设计：设计船舶的各种系统，如动力系统、电气系统、通信系统等等。

设计优化及一体化建造在海洋平台总包项目的应用

2019年5月| 1912.2 共混法共混法制备是直接将催化剂前驱体粉末即活性组分物质与制备活性焦所用碳粉进行机械混合，然后再通过成型、碳化、活化等步骤制备成品活性焦[5]。

共混负载的改性剂通过参与活性焦制备的全过程实现活性焦的表面改性。

相比浸渍改性，共混改性由于改性和制备是同时完成的，在操作和成本上都明显优于浸渍法。

3 改性活性焦烟气脱硫技术3.1 活性焦脱硫机理国内外学者对活性焦法烟气脱硫中SO 2吸附脱除过程行了大量的研究，并在其研究基础上一些提出了如双活性位点理论、单活性位点等SO 2脱除机理。

通过对这些理论的总结我们发现，活性焦法烟气脱硫过程中SO 2的脱除主要是分三步完成的[7]。

首先，烟气中的SO 2、O 2和水蒸气分子完成气固传质吸附在活性焦表面，由气态分子转化成吸附态分子；然后吸附态的SO 2在表面化学官能团和氧气的共同作用下发生氧化反应，生成SO 3；最后是SO 3与水蒸气分子之间的反应，形成最终产物H 2SO 4。

对于添加过渡金属改性后的活性焦，除了活性焦本身表面含氧官能团外，表面金属元素的存在极大的强化了SO 2的催化氧化过程，使活性焦的脱硫活性增强[7]。

对于常规活性焦，其脱硫过程中SO 2的氧化主要是在表面化学官能团中的活性位点完成的[8]。

对于添加过渡金属改性后的活性焦，SO 2的脱除是在表面分散的具有催化活性的金属物质和表面化学官能团共同作用下完成的[9]。

3.2 活性焦在烟气脱硫工程中的应用活性焦烟气脱硫依靠对SO 2的吸附和在高温下解析完成烟气脱硫和再生循环过程。

属于干法回收脱硫工艺，是目前最具有市场应用前景的脱硫技术之一。

图1为活性焦脱硫工艺的一个简易流程图，工业锅炉燃煤排放的烟气经过活性焦吸附后作为清洁尾气排出，而吸附饱和的活性则进入再生系统，进行脱附再生，最后再生活性焦又重新返回整个烟气净化系统循环使用，在此过程中可得到硫酸等副产物[10]。

图1 活性焦脱硫工艺流程图4 结语综上所述，活性焦脱作为一种应用广泛、工艺成熟的脱硫技术，其主要优点如下：(1)技术先进成熟、环保性能优异、脱硫效率高达95%以上；(2)脱硫过程中不使用水，因此也不会产生废水，不存在二次污染问题，同时可对烟尘进行除尘处理，甚至脱硝脱汞，可实现多污染物同步同时处理；(3)活性焦的制造原料为煤，来源广泛，制造方法简单，成本低廉，易再生；(4)副产物便于综合利用，生成的硫酸等副产物是化工基础原料；(5)工况适应性强，无论是固定床、移动床还是循环流化床，都在不同工况条件下得到很好的应用。

船舶海洋工程管线一体化建造工艺

船舶海洋工程管线一体化建造工艺摘要：船舶工程技术专业一直以来主要是以一般航行船舶为主，随着海洋开发的深入，船舶建造已不局限于一般船舶，而是扩展到海洋工程各部分，如各种工程船舶、海洋石油平台、浮式生产储油船等。

而船舶海洋工程模块的一体化建造是我国海洋工程建造技术发展的必然趋势。

基于此，本文主要对管道一体化建造技术进行了研究。

关键词：海洋工程；管线一体化；建造；预舾装1、船舶海洋工程管线一体化建造概述一体化建造是喷涂前在甲板件上预制设备底座、滑道梁、地漏、管道支架、托架、护管、电仪支架、托架以及舾装保温钉等，在涂装前保护那些直接座在甲板上的设备区域，上述工作完成后，将甲板片送入车间整体喷涂，喷涂后安装一些托架、管线和设备，然后作为一整片整体吊装到位。

一体化建造的功效如下：①提高生产效率，缩短施工周期，增加生产总量；②提高施工质量和安全；③改善工作环境，减轻劳动强度；④降低成本，减少人力和材料的浪费，提高经济效益；⑤同时，提高设计、生产和管理人员的综合素质和业务能力，提高我国在世界海洋工程制造业的话语权，形成潜在的主导权。

管线是船舶与海洋工程的重要组成部分，担负着多种介质的传输功能，牵涉系统类型多、材质多、尺寸杂，它的舾装是船舶海洋工程建造中施工量大且重要性很高的一项工作。

管线施工在船舶海洋工程模块一体化建造中起着重要作用。

2、一体化建造工艺在船舶海洋工程中实施过程2.1、设计为“龙头”在设计的各个阶段主要是基本设计的时候考虑一体化的需求，对分段的设计进行一体化的优化。

后续的详细设计及生产设计人员根据基本设计的一体化思路进行一体化施工设计的具体化，主要的措施就是托盘管理的应用。

生产设计人员根据本厂的实际情况出发，制定合理的、有利于本厂施工的托盘设计方案，尽可能多地把各类舾装件配齐，保证每个分段的完整性。

组块一体化最需要解决的是设计出图的问题。

如果能保证出图的完整性，就能保证后期施工的一体化。

项目组必须和业主及各级设计部门良好沟通，灌输一体化的建造理念，坚持完整出图、完整建造的方法组织生产。

海洋平台一体化建造中的设计配合

海洋平台一体化建造中的设计配合摘要：随着海洋石油开发进程的不断加大，油田的规模也越来越大，平台上部组块也越来越复杂，使得平台结构物的尺寸与重量越来越大，设计和建造的时间也比原来的建造平台长很多。

为了满足油气田的投产要求，也相应要求设计和建造的周期尽量地缩短，这势必造成设计深度不够就开始采办和施工，也造成后期的设计修改。

为了满足需要，采用设计建造一体化，将是未来平台建造的趋势。

关键词：一体化设计预舾装中图分类号：s611 文献标识码：a 文章编号：一、一体化建造概念对于目前海洋工程的建造，工期普遍较短，长期采用基本设计甚至更靠前就开始采办主要的结构钢材，设计的深度不够就开始开工建造，随着设计的深入，不可避免会有后期的修改，使得结构组块经常出现的涂装作业因为后续添加结构、穿孔、焊接底座和支架等受到破坏后返工；在狭窄区域和高空区域等不利条件下施工，影响安全和质量；因为工序不合理或者突然变化造成的返工等现象。

所以一体化设计建造可以实现优化施工工序，节省人力、场地以及生产机具等资源，减少返工，减少在不利条件下的施工作业量，从而达到加快生产效率、降低生产成本、提升产品质量，保障生产安全的目的。

对于海洋石油工程建造一体化来说，最关键的一步是预舾装的工序。

预舾装包括：所有和主结构焊接的支架、附件全部焊接完成。

其优点是：减少后期对油漆的破坏，减少高空作业量。

二、一体化建造实施针对实际运行的项目中一体化建造实施状况分析一体化建造过程中需要的设计配合。

（一）、项目简介一座8 腿结构中心平台组块，平台除直升机甲板外，分四层甲板，分别为上层甲板、中层甲板、下层甲板和工作甲板。

单层最大甲板面积90米×40米。

平台组块分为东块和西块。

东块吊装重量为5105吨，西块吊装重量为5435吨。

组块钢材总重大约5084吨。

组块建造方式是正造，甲板片组装完成后架起一定高度，同时进行设备底座和管支架、护管的焊接工作，将此类与甲板结构相连的附件焊接完毕后，对甲板片进行整体喷砂、喷漆。

海洋平台一体化建造工艺的深化设计

海洋平台一体化建造工艺的深化设计摘要：现阶段，我国油气资源的开发已不再局限于陆地，而是缓慢地向海洋方向发展，特别是近年来，我国大力开发海洋油气资源，海洋平台建造技术也屡见不鲜。

为了更好地维护生态平衡，减少海洋环境污染，减少对海洋生物的破坏，应开展新一轮海上平台建设，不断提高生产设施的使用和周转率，使海洋平台不断提升核心竞争力，在激烈的市场竞争中占据一席之地。

关键词：海洋平台；一体化建造；工艺设计；深化研究海洋平台一体化建造是基于先进新颖设计的一种新的建造理念。

在制造和设计理念上，它是基于海洋区块地划分，直接依赖于新的施工技术应用于世界先进技术。

按照海洋区域生产的理念组织海洋产品的开发和生产，通过持续整合和优化生产组织与企业管理集成创新的新建设模式，实现技术的整合和优化。

1一体化建造的目标海洋平台的机电一体化设备的建造技术也获得了一个更加突飞猛进式的发展，其在建造的技术过程中各机械设备之间与陆地海洋各大专业工程机构之间联系更加紧密，机械物理结构也能够实现更紧密地衔接，不断地实现着陆地海洋平台设备的机电一体化制造技术的建造。

在建造技术一体化工程项目的土建施工全过程技术设计研究中，打破传统的工业建筑传统结构形式，开创工业工程各专业和部门岗位间的流水型施工技术作业技术设计新模式，不断深化推进并全面提升我国工程的建造与过程技术设计一体化专业技术水平，研究创新改革实践进程，不仅有效的减少了大量人工与重复的施工机械作业，降低技术难度，大大避免高危工种的作业，很大程度地在客观结构上降低我国工程安全隐患风险。

本阶段提出的整体海洋平台施工一体化和施工过程模块化设计新概念的总体思路是以整体海洋平台施工与工期成本一体化为基本设计技术目的，始终强调中低空到高空交叉作业应作为整体平台建设和整合应遵循的一些基本原则，这为我们未来实现海洋整体建设一体化和模块化平台建设全过程模块化的技术目标奠定了很好的基础。

在建造施工的整体施工过程中，一般要求以建筑甲板结构的安装为建筑技术的基础，对各种主要结构设备、机械设备、线路管道、电气仪表和通信设备进行整体土建安装，以及与单体建筑和主楼现场施工需要有关的其他给排水或暖通工程材料。

海洋平台一体化建造工艺的深化设计

海洋平台一体化建造工艺的深化设计作者：务启文来源：《装饰装修天地》2020年第10期摘; ; 要：本文通过对组块一体化建造新工艺的目的与决定性因素进行了详细描述和深入分析，总结了深化海洋平台一体化建造工艺的关键技术要点，为今后海洋平台模块化建造工艺的实施奠定了良好的基础。

关键词：海洋平台;一体化建造;工艺设计;深化研究1; 引言现阶段，我国油气资源开发早已不再局限于陆地，而是慢慢向海域发展，尤其是近些年来，我国海域大力开发油气资源，海洋平台建造工艺频频出现。

为了更好地维护生态平衡，减少海洋环境污染，降低对海洋生物破坏，必须要对海洋平台进行新一轮的建造，以求不断提升制造场地的使用率与周转率，使得海洋平台在严峻的市场竞争中不断提升自身核心竞争力，并占据一席之地。

海洋平台一体化建造作为超前、新颖的建造理念，在工艺设计上按照区域块划分，并依附于先进的建造技术，按区域化的组织进行产品生产，通过不断优化实现工艺设计、生产与管理一体化的建造模式。

2; 一体化建造工艺的目标海洋平台一体化建造工艺有了突飞猛进的发展，其建造工艺各换机与各专业之间的联系更好地衔接，不断实现海洋平台一体化的建造工艺。

在建造的过程中，打破了传统的各专业间的流水型作业模式，不断提升建造工艺一体化的进程，不仅减少了重复作业与高危作业，还在一定程度上降低了安全隐患风险。

现阶段的海洋平台一体化建造的总体思想以缩短建造工期为目的，并将高空交叉作业作为建造一体化遵循的原则，为实现海洋一体化、组块建造模块化奠定良好的基础[1]。

在建造的过程中以甲板片作为基础，在施工现场对相关的结构设备、机械设备、工艺线路管道、电仪通讯以及暖通进行安装。

当然这些安装程序需要在不影响整体吊装与组对的基础上完成，并且在甲板片上近阶段的进行喷涂与安装，这在一定程度上减少了再次喷涂与安装对环境造成的污染与破坏，从某种层面上降低了多种工种同时作业二导致的高空交叉作业，不仅提升了施工建造的工作质量与工作效率，还能够有效保证施工安全，已达到实现缩短建造工期、降低项目风险与减少项目费用的最终目的。

海洋平台建造与安装技术的应用

海洋平台建造与安装技术的应用历超1樊园2许明3海洋石油工程股份有限公司天津300461摘要：在我国，大型海洋平台的安装往往受到浮吊吊装能力的限制，无法进行吊装就位的工作，以往解决问题的办法是将吊装平台分成几个部分进行工作，待完成吊装以后再进行连接，这样造成船机的费用较高，企业很难实现经济效益的最大化。

为了解决这一难题，一些油田公司开发了大型海洋平台的整体建造技术，能够很好的解决这个问题，本文主要介绍这项技术的应用。

关键词：平台；整体建造技术；轨托载；打桩胎架；拉力千斤顶中图分类号：F470.22文献标识码：A大型海洋平台整体建造技术在国内主要用于不能着陆的整体装置难以安装的问题，随着国家对海洋经济的重视，我国对海洋油气田的开发力度逐渐增大，很多大型的石油公司都来华进行投资开发，一些项目的设计采用国外的设计方式，平台的尺寸和我国现在应用的设备有一定差距，一般重量在2000吨以上的海洋结构物在海上组对和安装，都会受到海洋环境的不同程度影响，在海上组装和陆地上组装相比，海上的各种施工精度都受到影响，安装施工的成本也很高，对于那些大型的浮吊要求海水的深度要能够达到船体设计型深，才能够完成海上吊装作业，这些方面催生了平台整体建造技术的出现和发展。

1大型平台临时支撑系统临时支撑系统具有一定的保护作用，有些大型的平台，在建造过程中，容易出现平台的滑动，对于装船和海上就位这方面要建立临支撑系统，要根据大型平台的尺寸和各个设备的重量分布状况进行建造。

如图1图1大型平台临时支撑系统2大型海洋平台陆地整体系统的预制2.1对于平台陆上预制系统的建设一般都采用纵向分段或者横向分片的方案，在设计过程中，要结合平台的结构特点以及设备的吊装能力进行设计。

要把平台各层甲板分片，整套结构物的重心要按照设计要求控制在一定范围内，偏心容易导致吊装失败或给后续分片预置的结构物之间的组对和焊接制造障碍。

适当增加结构配重来纠正偏心，能够保证吊装的稳定和平台的组装。

设计优化及一体化建造在海洋平台总包项目的应用

3 合理地设计优化3.1 传统模式及一体化模式的对比现阶段，在建设海洋油气平台的过程中，主要是采取传统的顺序建造模式。

先将模块的结构部分进行分段，然后实施分片建造，进入舾装车间进行预舾装，将结构片通过运输吊装的方式，到达滑道或总装垫墩之后，再进行机管电专业的作业。

在处于总装阶段中，各个专业之间的碰撞相对较多，如作业形式为增加结构杆件反复切割、焊接、打磨、补漆等。

在该模式下，只能进行单线线程作业，建造所用的时间相对较长。

在大部分进行安装作业的过程中，只能在车间外完成，其工作效率相对较低。

另外脚手架高空作业的数量较多，大大增加了项目所使用的成本和高空作业的施工风险。

在此形势下，一体化建造应运而生[2]。

3.2 一体化的设计优化在进行一体化建造的过程中，可以将平台进行划分为多个相对独立的小模块之后，会一起在车间进行结构预制、组装，并对模块内部机(小型设备及大型设备底座)进行组装。

例如传统结构是将结构物与滑靴通过柱子或支架相连接。

通过优化，可以将传统的滑靴分开。

而构造块本身则可以通过木制的滑靴作用在滑道上，既可以减少支撑点，又可以节约传统滑靴的建造成本。

在计算过程中，将结构物连接梁设置为箱形结构，在箱形结构下，用300 mm 厚的木楔连接成滑动梁结构，代替了滑道梁。

通过优化设计，可以为工程节省施工时间近30天，为工程按时0 引言海洋工程项目是一项庞大的科技系统工程。

海洋工程设备主要包括油气钻井平台、油气储运设施、海洋工程船舶等。

海洋平台是综合性的海洋工程装备，集油田勘探、天然气加工、发电、供热、原油储运、人员外运作为一体，在海底石油勘探开发作业中发挥着至关重要的作用。

1 海洋平台技术概述构建海洋平台，因其结构较为复杂、体积相对较大，价格成本较高，而且与陆上采油设施建造进行比较，海洋环境的复杂性较大。

另外，自然风险因素对海洋平台的安全产生了严重的影响，如台风、海浪、海流、融冰、潮汐和海底地震等等。

此外，由于存在各种问题，对海洋平台的正常运行也造成影响，如：环境腐蚀、海洋生物粘接、基础动力软化等，使平台构件和整个结构的阻力减小，影响平台结构的使用稳定性和耐久性[1]。

船舶海洋工程中一体化建造工艺运用

3
三维建模与仿真
利用三维建模技术，对模块化设计进行虚拟仿真，优化设计方案，提高设计质量和效率。
先进焊接与切割技术
高精度焊接技术
采用激光焊接、电子束焊接等高精度焊接技术，实现船舶和海洋工程结构的高强度、高密封性连
接。
自动化切割技术
应用数控切割、激光切割等自动化切割技术，提高切割精度和效率，减少材料浪费。
加强与国内外同行交流合作
通过参加国际会议、展览等活动，与国内外同行建立广泛联系，共同探讨行业发展趋势和技术创新。
关注政策法规变化
及时了解国家相关政策法规的调整和变化，以便在企业经营和发展中做出相应调整。
智能化、绿色化发展路径探索
推进智能制造技术应用
在船舶海洋工程建造过程中，积极引入先进的智能制造技术，如数字化设计、自动化生产线、智能装备等，提高生产效率和产品质量。
整体建造法
在大型设施中将整个船体一次性建造完成。这种方法效率高、精度高，但投资大、灵活性差。
03
一体化建造工艺关键技术
模块化设计技术
1 2
模块划分与接口设计
根据船舶或海洋工程结构特点，合理划分功能模块，并设计模块间的连接接口，确保模块间能够快速、准确地连接。
标准化与通用化
制定模块设计、制造和检验的标准化规范，提高模块的通用性和互换性，降低生产成本和周期。
船舶海洋工程中一体化建造工艺运用
汇报人：XX 20XX-01-25
目录
• 一体化建造工艺概述 • 船舶海洋工程基础知识 • 一体化建造工艺关键技术 • 典型案例分析：成功实施一体化建造项目 • 挑战与解决方案探讨 • 未来发展趋势预测与战略思考
01
一体化建造工艺概述

一体化建造工艺在海洋平台建造中的优势分析与应用建议

２一体化建造工艺
平台模块一体化建造工艺与船舶模块化建造方案类似，在建造过程中，结构、机械、配管、电仪等专业在施工阶段同时进行，打破以往各专业流水作业的模式，提高建造的集成化程度，减少重复作业和高空作业，降低安全风险，提升效率，实现降本增效。图２为一体化建造工艺的一般流程，机管电仪专业与结构专业工作穿插进行。
机管电仪附件依次吊装组对，结构专业与机管电仪专业衔接不紧密，在前一专业出图和施工基本完成后，后续专业才会进入角色，占用滑道时间周期长。
（２）大量机管电仪专业附件、设备、管道等均需要进行吊装作业，高空作业较多，施工效率低，且需搭设大量脚手架，空间安装支架和管道，安全风险较大，生产成本较高。
对比一体化建造工艺流程和传统建造工艺流程，可见在一体化建造工艺中分别在甲板喷涂前和喷涂后增加了预舾装和预安装两个阶段。
（１）预舾装。在组块甲板片的预制建造过程中和预制完成后，在预制车间内将结构附件、机管电仪散件等安装到甲板片上，然后将甲板片运输至喷涂车间进行喷砂喷漆处理。各专业主要预舾装件如下：结构专业包括栏杆、挡水扁铁、墙皮、吊点、轨道梁支撑、舱口盖等；机械专业包括设备底座；电气专业包括托架支架、护管、马脚、灯具底座；仪表专业包括托架支架、护管、马脚；配管专业包括管支架、地
组块是近海海洋平台常见的结构形式，一座固定式平台组块可能包括２～５个甲板层ｎ。组块建造工艺是影响建造成本的重要因素，合理有效的建造工艺对于节省成本至关重要。国内海洋石油平台传统制造工艺存在不足，建造过程中结构附件安装顺序不合理，导致平台局部油漆工作反复进行，建造成本增加，同时带来环境污染风险。应改进施工工艺，采用更为先进的一体化建造工艺。

海上钻采平台一体化建造过程中的应用

海上钻采平台一体化建造过程中的应用2中海石油（中国）有限公司深圳分公司广东深圳 518000摘要：作为大型海上钻采平台，陆地一体化建造的完成度对于降低项目建造成本、缩减建造周期、提高后续各专业施工效率都有着十分重要的意义。

本文以恩平20-4DPP上部组块为例，介绍了上部组块一体化建造在车间预制、预舾装、预安装等各阶段施工过程中的应用，通过实现一体化最大化来达成项目既定目标。

关键词：钻采平台；一体化；建造1工程概况恩平20-4DPP组块外形尺寸为长97米，宽44米，高31.7米，设计浮托重量为15464吨。

整体采用梁板柱和斜撑构成的空间钢构架，分为四层，采用滑道建造。

组块甲板片采用一体化建造方式，分为甲板片预制阶段、预舾装阶段，预安装阶段和总装阶段。

2一体化建造方法2.1甲板片预制阶段组块主结构将分为15个甲板片进行预制，主结构分片示意图如下：预制阶段主要负责主立柱、组合梁、型钢、半圆管、筋板、甲板板、环板、角钢、拉筋的安装。

本项目创造性的采用了5+9#甲板片上下层合拢的一体化建造方式，在车间将5#、9#甲板片预制完成后运输至总装场地，使用两台750T吊车将9#甲板片吊装至5#甲板片上方进行合拢，5#片工作间墙皮及机管电仪讯都可进行一体化施工，从而保证喷涂完整性，减少油漆修补及脚手架搭拆工作量。

2.2预舾装阶段各专业附件在甲板片预制完成未进喷涂车间前进行安装，然后整体送进喷涂车间进行喷涂。

由设计根据三维模型，考虑建造过程中可能发生的干涉，出具一体化安装清单，现场施工人员按照清单进行作业。

可安装的附件包括：结构专业：栏杆、挡水半圆管、墙皮、泵护管、电缆护管、梯子、井口导向；配管专业：管支架、地漏、护管；电仪专业：电缆托架支架、设备支架、设备底座、马脚、电缆护管、接地片；机械专业：设备底座；通风&舾装专业：通风支架。

以上附件如果出现与SPMT运输小车位置冲突、长度超过小车运输要求、与吊点或吊索具冲突、与垫墩冲突、影响后续管线和设备安装等任一种情况，则该附件在预安装阶段安装。

海洋平台建造模拟施工的应用及工艺优化

海洋平台建造模拟施工的应用及工艺优化摘要：对于海洋中大型平台的建造，通常需要多方面的参与才能完成。

由于设计图和材料的准备等前期的工作将工程时间压缩的过短，再加上开发周期的缩短，使整个过程的建造时间出现紧张的情况，短时间内要完成工程的建造，这就对总体方案的统筹提出较高的要求。

要想保证质量和工期的高要求，就要对建造工艺不断优化，对整体的工艺进行研究，模拟施工并进行研究，对管理方式进行讨论，选择最优的平台建造方法。

关键词：海洋平台建造；模拟施工；工艺优化我国自改革开放以来就开始对海洋工程进行开发，现阶段大型综合组块的建造工艺已经比较成熟，但是随着工期、质量要求的提升，现今的建造方式相对落后，已经达不到工程的要求，在较短时间内的建造过程中就会产生很多矛盾，不仅不能保证工期还会影响工程的质量。

本文主要通过分析怎样调整工期、质量、安全生产、以及过程流程之间的问题和施工中怎样优化管理流程、提升技术水平来促进工程的进步，主要选择模拟施工和工艺优化的手段来进行。

具体如下：一、建造工艺上的短板（一）工程期限根据相关数据统计显示[1]，在2008年建造一个5000t的海洋平台要一年多的时间，2010年建造一个7000t的海洋平台要11个月时间，2015年建造一个8000t的海洋平台期限为8个月，数据显示，建造工期呈现缩短的趋势，在缩短的工期中建造过程迎来了新的挑战。

传统的建造工艺已经达不到工程的要求，给整个工程带来了巨大的影响。

第一，由于工期的缩短，将很多项目集中到了一起，不能再按照结构的顺序进行逐项开展工作，这就会造成人力资源的短缺，还会产生各专业交叉工作，产生制约。

第二，设计和材料的采购不能及时的满足工程的需求，供不应求又会加大工程的压力。

第三，对于建造来说还是在最后的阶段进行，在之前的设计、采购等缓解若延误了工期就会给最后的建造提出了更高的要求，带来巨大的压力。

（二）工程质量由于工期的缩短，导致很多专业不能按照顺序进行开展，造成很多专业出现交叉工作的现象，这样就会引发质量问题，主要表现在：第一，专业没有进行合理安排，会造成返工；第二，交叉工作会导致原始设计的改动；第三，因设计和设计变更引发的质量问题；第四，由于采购的不及时，设备没有及时的供应等。

海洋工程中智能化施工技术的应用

海洋工程中智能化施工技术的应用在当今科技飞速发展的时代，海洋工程领域也迎来了智能化施工技术的变革。

海洋工程作为一项复杂且具有挑战性的领域，其施工过程面临着诸多困难和风险。

智能化施工技术的应用，为解决这些问题提供了新的途径和方法，极大地提高了海洋工程的施工效率、质量和安全性。

智能化施工技术在海洋工程中的应用范围广泛，涵盖了海洋平台建设、海底管道铺设、海洋资源开发等多个方面。

以海洋平台建设为例，传统的施工方法往往需要大量的人力和物力，且施工周期长、风险高。

而智能化施工技术的引入，使得施工过程更加精确和高效。

例如，通过使用先进的传感器和监测系统，可以实时获取海洋环境参数，如海浪、海流、风速等，为施工决策提供准确的数据支持。

同时，利用智能化的机器人和自动化设备，能够完成一些复杂和危险的施工任务，如水下焊接、安装等，不仅提高了施工效率，还降低了人员伤亡的风险。

在海底管道铺设方面，智能化施工技术同样发挥着重要作用。

海底管道的铺设需要考虑到海底地形、地质条件以及海洋环境等多种因素。

智能化的海底管道铺设系统能够在铺设前对海底情况进行精确勘察和建模，制定出最优的铺设路线和施工方案。

在铺设过程中，通过实时监测管道的位置、姿态和受力情况，及时调整施工参数，确保管道铺设的准确性和稳定性。

此外，智能化的焊接技术还能够保证管道焊接的质量，提高管道的使用寿命和安全性。

海洋资源开发是海洋工程的重要领域之一，智能化施工技术的应用为海洋资源的高效开发提供了有力保障。

在石油和天然气开采中，智能化的钻井系统能够根据地质情况自动调整钻井参数，提高钻井效率和成功率。

同时，智能化的油气生产平台能够实现对生产过程的实时监控和优化控制，提高油气产量和生产效益。

在海洋可再生能源开发方面，如海上风电、潮汐能等，智能化施工技术能够提高设备安装的精度和效率，降低施工成本和维护费用。

智能化施工技术在海洋工程中的应用，不仅提高了施工效率和质量，还降低了施工成本和风险。

一体化建造工艺在船舶海洋工程中的应用

一体化建造工艺在船舶海洋工程中的应用发布时间：2021-10-13T03:32:19.342Z 来源：《中国科技信息》2021年10月中29期作者：朱邢豪[导读] 一体化建造过程是在不影响功能用途的情况下分割整个产品结构。

它可以分为不同产品的基本设计、原材料的采购、产品的交付、成品的安装等过程然后在某一特定的车间执行。

此方法可分解产品的每个交付过程，并允许车间或特定人员多次生产同一产品。

这种生产方式可以提高产品产量，降低生产成本，最大限度地提高利润江南造船（集团）有限责任公司朱邢豪摘要：一体化建造过程是在不影响功能用途的情况下分割整个产品结构。

它可以分为不同产品的基本设计、原材料的采购、产品的交付、成品的安装等过程然后在某一特定的车间执行。

此方法可分解产品的每个交付过程，并允许车间或特定人员多次生产同一产品。

这种生产方式可以提高产品产量，降低生产成本，最大限度地提高利润关键词：一体化建造工艺；船舶海洋工程；应用随着近年来海洋资源开发的增加以及海洋资源的持续研究和开发；各种先进技术的研究、开发和创新应用使海洋工程项目的规模和数量逐步增加。

鉴于海洋工程领域的结构日益复杂，建筑物的设计和建造需要合理和高标准。

在这种情况下，海洋工程中的传统建筑技术无法满足实际需要，建筑技术的进一步创新将成为不可避免的趋势。

采用综合施工技术对缩短施工时间、降低成本、提高质量和安全因素具有明显影响。

因此，必须加强对综合建筑技术及其在海洋工程中的应用的研究。

一、一体化建造工艺概括所谓一体化施工工艺主要是根据工程或产品的质量保证，将整个工程或产品结构分为模块生产单元和实际施工单元，而不影响工程或产品的性能和功能。

船舶海洋组块一体化施工技术的设计和应用旨在缩短施工时间，提高施工质量和安全。

通过将甲板片作为一个基本单元，分阶段性、模块化作业可以有效地减少重复性作业，并实现降低成本和提高效率的目标，前提是相关工作不会影响整个实施过程。

海洋油气平台模块化设计及一体化建造

海洋油气平台模块化设计及一体化建造摘要：“模块化”设计，属于一种新的设计理念，其打破了传统顺序建造的局面，有效解决了常规建设项目中建造需求与设计图纸无法同步的难题，不仅有利于降低工程成本，还能大幅度提升建造效率。

鉴于此，本文将对海洋油气平台模块化设计及一体化建造展开分析和探究，以供相关人士交流和借鉴。

关键词：海洋油气平台；模块化设计；一体化建造1.海洋油气平台建造内容海洋油气平台，多为固定式生产平台，其主要由采油导管、上部组块以及导管架等部分组成。

导管架，是支撑固定式平台的钢结构，其主体结构为一个高达上百米的塔型支架，下端插入海床之中。

上端与上部生产生活设施所在的甲板连接，为整个平台提供牢固的基础。

除钢架结构外，导管架还包括一些其他的功能性附件，如滑靴、防腐金属块、系泊点等，上部组块是平台的主要功能区，通常分为多层甲板。

下层甲板安装各类生产设备，如井口盘、井口采油树、计量器等，上层甲板主要是人员居住和办公区，中控室、宿舍、仓库等一般配置在这一层。

顶层甲板则主要用于安装吊机和直升机降落平台，也兼作吊装货物和人员上下平台的场所。

由于海上作业费用比较高，平台大多构件基本上会在陆地组块分别建造，之后再运输到海上组装。

2、海洋油气平台建设现状从现阶段来看，海洋油气平台还沿用着传统的建造模式，即顺序建造。

具体来说，就是先进行模块结构的分片分段建造，再进入舾装车间预舾装，然后将结构片运输吊装到总装垫墩或滑道上，最后多个专业同时进行总装工作。

但在总装阶段，由于各个专业同时开展工作，期间难免会产生各种冲突，从而会有多次返工的情况出现。

因此，为了避免这种情况的发生，通常会采用单线程作业，但在时间上花费较多。

安装工作，大多数都是在车间外完成，效率比较低下。

另外，在建造过程中，还会有很多高空作业，这无疑会增加施工风险以及投入成本。

3、一体化建造的优势为克服传统建造模式中存在的缺点，一体化建造应运而生。

一体化建造，也就是将将平台划分成多个相对独立的模块。

海洋工程施工中的新技术应用

海洋工程施工中的新技术应用在人类不断探索和利用海洋资源的进程中，海洋工程施工领域的新技术层出不穷，为海洋开发带来了前所未有的机遇和挑战。

这些新技术不仅提高了施工效率和质量，还降低了成本和风险，对海洋经济的可持续发展具有重要意义。

一、深海探测与监测技术深海环境复杂而神秘，要进行有效的工程施工，首先需要对深海进行精确的探测和监测。

多波束测深技术的应用，使得我们能够快速、大面积地获取海底地形数据，为海洋工程的选址和设计提供了重要依据。

此外，利用声学多普勒流速剖面仪（ADCP）可以准确测量海流的速度和方向，帮助施工人员更好地了解海洋动力环境，从而优化施工方案，减少海流对施工的影响。

水下机器人（ROV）和自主水下航行器（AUV）在深海探测中发挥着日益重要的作用。

它们可以携带各种传感器和设备，深入海底进行勘察、采样和监测。

ROV 具有较高的操控性和作业能力，能够完成复杂的任务，如管道检查、设备安装和维修等。

AUV 则具备自主性和长续航能力，可进行大范围的海底测绘和监测工作。

二、海洋工程施工材料的创新传统的海洋工程施工材料在面对深海高压、高腐蚀等恶劣环境时，往往存在性能不足的问题。

新型高性能复合材料的出现为解决这一难题提供了可能。

例如，碳纤维增强复合材料具有高强度、轻量化和耐腐蚀的特性，在海洋平台结构、管道等方面的应用逐渐增多。

此外，钛合金材料也因其优异的耐腐蚀性和强度，在海洋工程中的应用范围不断扩大。

自修复材料是另一项具有潜力的创新。

这种材料能够在受到损伤时自动进行修复，延长海洋工程设施的使用寿命，降低维护成本。

例如，一些聚合物材料在受到裂纹或损伤时，能够通过内部的化学反应或物理机制实现自我修复，从而保持结构的完整性和稳定性。

三、海洋基础施工技术的发展在海洋工程中，基础施工是至关重要的环节。

吸力锚基础技术是近年来发展起来的一种新型基础形式。

它通过在锚体内部形成负压，将锚体快速沉入海底，具有施工速度快、成本低、适应性强等优点。

一体化建造在海工项目中的应用

随着海工建造场地的日趋紧张，建造周期要求紧张。

一体化建造对于整个项目的进度加速推进起到了关键作用，虽然受到很多因素的影响，如大量设备要考虑侧装，对一体化建造影响很大，但是一体化建造的优势明显。

在多个项目运行过程中发现了诸多问题，有待总结经验，以备后用。

1　概述一体化建造项目执行模式的根源，来自其具有代表性的建造方法。

建造方法贯穿于整个项目执行流程，整个过程与计划紧密结合，相互影响。

建造方法不再局限于结构，还包括机械、配管、电仪以及涂装等所有专业内容。

2　建造的技术要求2.1　对于拼接管（1）管之间的对接焊长度必须满足如下要求：任意3m内不超过3mm；任意12m内不超过10mm；任意大于12m长度内不超多12mm。

（2）对于环焊缝的对接边的辐射长度不能超过3.2mm，对于纵缝不能大于0.2t或6mm，两者取小者。

（3）由板卷制的管，外周长的尺寸公差如下：直径小于等于650mm为±10mm；直径大于650mm为±12.7mm。

（4）板卷制成的管，最大直径和最小直径之间的误差不能大于6mm。

2.2　对于节点区域对于节点区域需要满足如下要求：筋板的定位误差不大于±3mm或t/10，取小者；支杆端部和节点加厚段在垂直于长轴方向上的切割长度不大于±5mm；节点加厚段或斜拉筋的中线定位误差必须在5mm范围内；支杆长度误差必须在0～+20mm，从支杆的中心包略线开始测量；节点加厚段的长度误差在0～+25mm；测量时沿着节点加厚段的中心线到支杆的中心线。

对于筋板节点区域以外筋板的定位误差不大于t/6或±6mm，两者取小值。

2.3　对于整体误差（1）节点位置：所有节点位置的标高偏差在±25mm 范围内；（2）立柱或腿的定位：立柱中心线位置偏差在±10mm范围内；（3）立柱或腿的平面对角距离误差不能大于±19mm；（4）斜拉筋定位：水平斜拉筋的定位尺寸不大于±12mm；（5）插入点：立柱的中心定位误差不超过±6mm，立柱插尖内的剪力板下侧标高误差在5mm以内；（6）滑道梁：滑道梁的误差参见规范Q/HS 2007.2-2013；（7）井口中心：井口中心区域在导管架和甲板建造时的误差不能大于±25mm。

海洋工程中的自动化施工技术

海洋工程中的自动化施工技术在当今时代，随着科技的飞速发展，海洋工程领域也迎来了一系列重大变革，其中自动化施工技术的应用正逐渐成为推动海洋工程发展的关键力量。

海洋工程涵盖了众多领域，如海洋油气开发、海洋可再生能源利用、海洋基础设施建设等，而自动化施工技术在这些领域中发挥着日益重要的作用。

自动化施工技术在海洋工程中的应用，首先体现在提高施工效率和精度方面。

在海洋环境中，施工条件复杂多变，受到海浪、海流、海风等自然因素的影响较大。

传统的施工方法往往依赖人工操作，不仅效率低下，而且精度难以保证。

而自动化施工技术则可以通过先进的传感器、控制系统和机器人设备，实现对施工过程的精确控制和自动化操作。

例如，在海洋油气平台的建设中，自动化焊接技术可以大大提高焊接质量和效率，减少人工操作带来的误差和风险。

同时，自动化的吊运和安装设备能够在恶劣的海洋环境下准确地完成大型结构件的安装工作，缩短施工周期，提高工程进度。

其次，自动化施工技术有助于保障施工安全。

海洋工程施工通常面临着高风险的作业环境，如深海高压、易燃易爆的油气环境等。

人工操作容易受到疲劳、疏忽等因素的影响，从而增加事故发生的概率。

自动化施工技术可以减少人员在危险环境中的暴露，降低安全事故的发生率。

例如，远程控制的水下机器人可以代替人工进行海底管道的检测和维修工作，避免了潜水员面临的生命危险。

此外，自动化监控系统能够实时监测施工设备的运行状态和施工环境的变化，及时发现并处理潜在的安全隐患，为施工人员提供更加可靠的安全保障。

再者，自动化施工技术对于降低成本具有重要意义。

海洋工程的建设和运营成本通常较高，而自动化技术的应用可以在多个方面实现成本的节约。

一方面，提高施工效率可以减少人工成本和时间成本。

另一方面，通过精确控制施工过程，可以减少材料的浪费和设备的损耗，降低维修成本。

例如，自动化的混凝土浇筑系统可以根据设计要求精确控制混凝土的用量和浇筑速度，避免了材料的过度使用。