磨削烧伤检测标准程序及配方
磨削烧伤检测操作指导书
防锈
备注：1.检验必须按池1至池9依次进行检验，时间控制必须符合规定的时间。2.烧伤检验应由经过培训的品保课人员进行。
3.第1池需要加热至50摄氏度以上，所以试验前需加热，试验完成后需关闭开关
2.3检验范围
主要针对蜗杆磨加工工件。即齿部表面烧伤检验。
2.4磨削烧伤检验的判定和记录
A类：无磨削烧伤,表面呈现均匀的灰色.见图2中的无烧伤区域
ph值都须用专门的PH器具或溶度计来检验。
2）浸池定期更换，7、8池12周更换一次；2、4、6池一周更换；1池即洗涤池12周更换
一次；3、5酸池6周更换一次；9浸油池一年更换一次。
当酸溶液更新后，我们需用一件已烧伤的工件来检验腐蚀功能和浸泡时间，并对溶液的腐
蚀效果记录。
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图1-A级无烧伤
图2B级轻微烧伤
图3D级严重磨削烧伤
图4E级烧伤
2.5检验频率
按客户要求
浙江台玖精密机械有限公司
标题:
腐蚀检测线操作指导书
文件编号
TJ-W-036
文件版本
1.0
制修订日期
2013年4月15日
制订单位
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2.6磨削烧伤的维护和保养
1）因磨削烧伤线的功能有效性，应每周检验一次，并记录在相应表格中，各池的浓度或
磨削过程中会产生大量的磨削热，一部分被冷却液带走，另一部分被传导入加工件的浅表层内。并使工件表层温度升高。在磨
削热大量产生时会在齿表面形成回火层。当温度达到熔化
温度时，则经冷却液冷却形成二次淬火层，从而形成磨削烧伤。磨削烧伤工件表层会形成回火
层，其表层组织是回火马氏体，会和酸发生腐蚀反应，根据这个原理，我们可以使用硝酸腐蚀
酸浸法检查磨削烧伤
酸浸法简单易懂，一学就会，现介绍如下（包括样品图），本方法与GB/T17879中的方法略有差别，仅供参考：试剂：5%硝酸溶液3%盐酸酒精溶液5%碳酸钠溶液清水无水乙醇步骤：工件放在5%硝酸溶液浸蚀15~30秒→水中清洗20~30秒→3%盐酸酒精溶液浸蚀20~30秒后→水中清洗30秒→立即放入5%碳酸钠溶液中中和1min→无水乙醇中浸入约10秒→取出立即观察磨削表面是否有黑色区域（如附图），黑色区域的多少即为烧伤程度的大小。
至于合格程度可能要双方协议规定或参照GB/T17879-1999 《齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验》这一阵忙,上网本是找个别的问题的,即然来了就说说,酸洗磨削烧伤是每个轴承厂必不可少的检验,但真的在下面进行酸洗的又是些工人,而且酸洗成份控制并不容易(随酸洗量的增加,使用时间变化,酸洗液成份要发生变化)我们酸洗的配方与JB1255的略有不同的,用的是1 脱脂无水碳酸钠25-35 g磷酸三钠25-35 g氢氧化钠10-20 g水玻璃2-3 g水1000毫升2 热水清洗水100%3 流动水清洗水100%4 酸洗硝酸15-25ml水 1000ml5 流动冷水洗水100%6 明化1铬酐130-150g硫酸4 g水1000ml7 流动水清洗水100%8 明化2盐酸（d=1.19）100-200ml二氯化锡2g金属锡100-200g水1000ml9 流动冷水洗水100%10 中和无水碳酸钠4-6%水余量11 流动冷水洗水100%12 防锈亚硝酸钠6-8kg无水碳酸钠1-2kg水余量酸洗后烧伤部位呈黑色,无烧伤呈灰色(白烧伤很少见,一般如磨削发生严重操作失误时可能会出现)磁弹仪测烧伤还是很有效的,但有时磁弹值会受附近电磁信号的干扰,还有就是检测位置比较受限,受探头的影响一些位置测不到,特别是内表面,另外测试效率低,测试仅及一条线,不可能所有表面都测到谢谢各位了.我搜索到了一份操作指导书，原文贴出，供大家参考：磨削烧伤痕迹的显示:1 浸蚀溶液配方：4%硝酸酒精浸蚀：工件在溶液中浸蚀2分钟2 清洗工件在清水中清洗2分钟。
磨削烧伤的检测方法
磨削烧伤的检测方法可能形成网状裂纹，它会导致齿面剥落．这当然是绝对不允许的。
用硬度测试法鉴别磨削烧伤的方法，并用超声波硬度计进行了实验，证明该方法简单易行，可以广泛应用于磨削加工中。
磨削烧伤及其常用检查方法在机械类产品中，很多重要零部件如轴承、齿轮、曲轴、凸轮轴、活塞销和万向节等，在热处理之后均需经过磨削加工。
相比之下，磨削时单位切削面积上的功率消耗远远超过其它加工方法，所转化热量的大部分会进入工件表面，因此容易引起加工面金相组织的变化。
在工艺参数、冷却方法和磨料状态选择不当的情况下，工件在磨削过程中极易出现相当深的金相组织变化层（即回火层），并伴随出现很大的表面残余应力，甚至导致出现裂纹，这就是所谓的磨削烧伤问题。
零部件的表面层烧伤将使产品性能和寿命大幅度地下降，甚至根本不能使用，造成严重的质量问题。
为此，生产企业一方面通过执行正确、科学的工艺规范，减轻和避免出现磨削烧伤现象；另一方面，加强对零部件的检验，及时发现不合格工件，并判断正在进行的磨削工艺状况。
但长期以来，对工件表面磨削烧伤的检验，除了最简单的目测法外，就是采用已延续多年的传统方法——酸洗法，即在被检零部件表面涂上酸液或将其浸入盛有按规定配制的酸液槽中。
之后（或在把工件取出后）根据表面呈现的不同颜色，对磨削烧伤的程度作出相应的判断。
一般地说，若色泽没有变化，就表明情况正常；而当颜色变成灰色，则说明已有烧伤情况存在，随着色泽变得越来越深，表示工件表面因温度更高，引起的磨削烧伤更为严重。
酸洗法具体如下：This is only a suggestion from my collegue ( Dino Calvanelli ) to find theburns on the gears此为有关过烧检测的建议:Clean each sample (part) to be inspected (free ofdirt,oil,grease,fingermarks,protective coatings,etc.).清洗产品，确保无灰尘、油污、手印、表面覆盖物等。
磨削烧伤的检测方法（5篇）
磨削烧伤的检测方法（5篇）第一篇：磨削烧伤的检测方法磨削烧伤的检测方法可能形成网状裂纹，它会导致齿面剥落．这当然是绝对不允许的。
用硬度测试法鉴别磨削烧伤的方法，并用超声波硬度计进行了实验，证明该方法简单易行，可以广泛应用于磨削加工中。
磨削烧伤及其常用检查方法在机械类产品中，很多重要零部件如轴承、齿轮、曲轴、凸轮轴、活塞销和万向节等，在热处理之后均需经过磨削加工。
相比之下，磨削时单位切削面积上的功率消耗远远超过其它加工方法，所转化热量的大部分会进入工件表面，因此容易引起加工面金相组织的变化。
在工艺参数、冷却方法和磨料状态选择不当的情况下，工件在磨削过程中极易出现相当深的金相组织变化层（即回火层），并伴随出现很大的表面残余应力，甚至导致出现裂纹，这就是所谓的磨削烧伤问题。
零部件的表面层烧伤将使产品性能和寿命大幅度地下降，甚至根本不能使用，造成严重的质量问题。
为此，生产企业一方面通过执行正确、科学的工艺规范，减轻和避免出现磨削烧伤现象；另一方面，加强对零部件的检验，及时发现不合格工件，并判断正在进行的磨削工艺状况。
但长期以来，对工件表面磨削烧伤的检验，除了最简单的目测法外，就是采用已延续多年的传统方法——酸洗法，即在被检零部件表面涂上酸液或将其浸入盛有按规定配制的酸液槽中。
之后（或在把工件取出后）根据表面呈现的不同颜色，对磨削烧伤的程度作出相应的判断。
一般地说，若色泽没有变化，就表明情况正常；而当颜色变成灰色，则说明已有烧伤情况存在，随着色泽变得越来越深，表示工件表面因温度更高，引起的磨削烧伤更为严重。
酸洗法具体如下：This is only a suggestion from my collegue(Dino Calvanelli)to find theburns on the gears此为有关过烧检测的建议:Clean each sample(part)to be inspected(free ofdirt,oil,grease,fingermarks,protective coatings,etc.).清洗产品，确保无灰尘、油污、手印、表面覆盖物等。
机械加工零件表面烧伤的金相检验
收稿日期：２０１９０６２８ 作者简介：焦丽（１９７５），女，河北石家庄人，高级工程师 ，主要从事金相检测及零部件的失效分析工作。
Ｅｍａｉｌ：１０２５４９６２６８＠ｑｑ．ｃｏｍ
《热处理》 ２０１９年第 ３４卷 第 ４期
·３９·
部温度超过工件的回火温度（一般高于 ３００℃），从 而发生再次回火的现象。宏观表现为，由于不同程 度的氧化膜反射光干涉状态的不同而呈现不同的颜 色。从黄、褐、紫、青 灰 到 黑 色，表 示 氧 化 膜 逐 渐 增 厚，也表明磨削烧伤程度的逐次增大。氧化膜颜色 只是磨削烧伤的一种外观特征，有时因表面受热氧 化或冷却的复杂程度的影响，工件外观并无异常，但 酸蚀后却可见明显的斑状、条状缺陷，或黑或白，可 根据显微组织的特征作进一步验证。磨削烧伤有时 会表现为隐性缺陷，所以隐患更大。
ｃｕｔｔｉｎｇｈｅａｔｉｓｌａｒｇｅｅｎｏｕｇｈｔｏｐｅｒｍｉｔｐａｒｔｃａｓｅｔｏｒｅａｃｈａｈｉｇｈｅｒｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ，ｔｈｕｓｔｒａｎｓｆｏｒｍａｔｉｏｎｔｏｏｃｃｕｒｓａｎｄｔｏ
ｄｅｖｅｌｏｐａｃａｓｅｗｈｅｒｅｎａｔｕｒｅｉｓｃｈａｎｇｅｄ．Ｉｎｖｉｅｗｏｆｔｈｅａｂｏｖｅ，ｔｈｅｍｅａｓｕｒｅｓｐｒｅｖｅｎｔｉｎｇｐａｒｔｆｒｏｍ ｂｕｒｎｉｎｇｍａｙｂｅ
ｈａｒｄｎｅｓｓ，ｍｏｒｅｓｅｒｉｏｕｓ，ｗｉｌｌｃａｕｓｅｐａｒｔｔｏｃｒａｃｋ，ｅｖｅｎｔｏｂｅｓｃｒａｐｐｅｄ．Ｉｎａｄｄｉｔｉｏｎ，ｗｉｒｅｅｌｅｃｔｒｏｄｅｃｕｔｔｉｎｇｉｓｌｉｋｅｌｙ
ｔｏｂｕｒｎｐａｒｔ，ｔｏｏ．Ｓｕｂｓｔａｎｔｉａｌｌｙ，ｔｈｅｂｕｒｎｉｎｇｏｆｐａｒｔｉｓｃｏｎｃｅｒｎｅｄｗｉｔｈｔｈａｔｅｉｔｈｅｒｇｒｉｎｄｉｎｇｈｅａｔｏｒｗｉｒｅｅｌｅｃｔｒｏｄｅ
磨削烧伤检查
磨削烧伤检查2#酸洗液配制合成:将5L浓度为69%~71%的工业硝酸缓缓注入酒精中,稀释成100L溶液,搅拌均匀,混合成酸洗溶液。
3#酸洗液配制合成:10L浓度为36%~38%的工业盐酸缓缓注入甲醇中,配制成100L溶液, 搅拌均匀。
4#中和液配制合成:1Kg的碳酸钠加入100Kg水中，搅拌均匀，混合成中和液（碳酸钠与水的重量比为0.01:1）。
加入足够的酚酞指示液，目视观察溶液的中和点（浅粉红色）。
当溶液不在为浅粉红色时，需将溶液废弃。
酸洗程序：1.清洗液：粗磨或精磨完了的零件上残留的可溶乳剂要用1#热水快速漂洗，再放在60~66C°的1#清洗液中清洗至少5分钟。
如果是超精研零件表面有油污时，可先用特殊的1#清洗液清洗煤油清洗后，再按正常程序进行。
2.酸洗液：将零件浸入2#酸洗液中，并且上下搅动，直到磨削面都变成黑色（不要超过10秒）。
通常腐蚀的时间为3~5秒，如果一定要超过10秒钟零件才能变黑，就要更换溶液。
3.自来水漂洗：将酸洗后的零件立即用流动的自来水冲洗。
4.2#酸洗液：将零件浸入3#酸洗液上下搅动。
通常搅动的时间为10秒钟（但不要超过20秒钟），如果一定要超过20秒钟，就要更换溶液。
5.自来水漂洗：酸洗后的零件用流动的自来水冲洗。
6.中和液：将零件浸入中和液中搅动2~5秒钟。
7.自来水漂洗：将中和后的零件再用流动的自来水冲洗。
8.防锈：酸洗完了的零件应立即浸入专用防锈水中，取出仔细检查烧伤。
9.酸洗检验员检验后，将结果记录在“轴承零件表面酸洗检查记录”中。
酸洗结果的观察及解释：1.中度的灰色:意味着正常的磨加工表面。
2.黑色或深色区域：意味着表面存在再回火烧伤。
3.亮色或白色区域：意味着表面存在再淬火烧伤，在任何情况下均不可接受。
特例：非常浅的表面再淬火烧伤如经过二次酸洗可以除去，则可以接受。
在接受批量前，请再二次酸洗有代表性的产品后，根据结果判定。
4.当目视判断有困难时，可进行二次酸洗。
磨削烧伤安全操作规程
磨削烧伤安全操作规程1. 前言磨削工作中，磨盘会在高速旋转的情况下与工件接触，产生高温和摩擦力。
因此，进行磨削作业时必须遵守安全操作规程，以确保工作场所的安全，并减少可能发生的磨削烧伤事故。
2. 个人防护在进行磨削作业之前，必须正确佩戴个人防护装备，包括但不限于： - 眼部防护：佩戴符合标准的安全眼镜或面罩，以保护眼睛免受磨削粉尘和碎片的伤害。
- 呼吸道防护：戴上适合的口罩或呼吸器，以避免吸入磨削产生的粉尘和有害气体。
- 手部防护：佩戴防护手套，以防止手部磨损或烧伤。
- 身体防护：穿戴合适的工作服，避免裸露皮肤，以免受到磨削产生的碎片和溅射物的伤害。
3. 设备检查在使用磨削设备之前，必须进行设备检查，确保设备处于良好工作状态。
以下是设备检查的一些关键步骤： - 磨盘：检查磨盘是否有破损、裂纹或变形，如果有则需要更换。
- 磨削机：检查机器的冷却系统是否正常工作，确保水流或冷却液充足，以防止过热和磨削机损坏。
- 电源和电缆：检查电源和电缆是否正常，无裸露的导线和损坏的绝缘层。
4. 工作区域准备在进行磨削作业之前，必须进行适当的工作区域准备： - 清理：确保工作区域干净整洁，没有杂物和障碍物。
清除工作台上的其他物品，以确保磨削作业时不会干扰工作。
- 照明：确保工作区域有足够的光照，以便进行准确的磨削操作，并避免磨盘和工件之间的接触问题。
5. 安全操作在进行磨削作业时，必须遵循以下安全操作规程： - 正确操作：根据设备说明书或培训指导，正确操作磨削机和附件。
不得超负荷使用机器和磨削工具。
- 压力控制：使用适当的压力进行磨削，避免施加过大压力，以免引发磨削烧伤事故。
- 方向控制：始终将磨削工具和工件保持在适当的磨削角度。
不要改变工具和工件的磨削方向，以免引发不稳定和磨削过热。
- 加工时间控制：适当控制磨削时间，以免磨盘过热，损坏工件或引发磨削烧伤事故。
- 均匀磨削：保持均匀的磨削压力和速度，避免不均匀磨削导致过热和工件破损。
磨削烧伤检查规定
a）避免直接接触酸碱、溶剂。
b）将酸加入水中或酒精中，防止加反。
c）浸泡箱不用时加盖盖好。
d）遵守可燃和易燃液体储存及使用的安全措施。
有烧伤
无烧伤
许表面硬度出现严重的低头现象。对于高频或调质后的零件，检测后显微硬度转换为洛氏硬度应不低于
没有磨削时的表面硬度，但应低于没有磨削时的表面硬度加 4HRC。 8. 回火侵蚀的去除
回火侵蚀后的颜色，采用珩磨去除。
9. 检验人员及检验频次 检验人员车间质检员。
按照工艺（修砂轮的频次）检查，每 2 小时检查 1 件，砂轮更换、设备维修、操作工更换、异常停机重新开
机后要检查磨销烧伤。
做好记录。
10. 维护和管理 根据溶液的使用程度或当新配制溶液时，为检验溶液的性能，建议用该溶液侵蚀已知有回火显示的样品零件。
在侵蚀和检验后，该样品应再防锈保护备用，这类样品应定期更换。
根据使用程度，应定期检验溶液的浓度和杂质。
样品和溶液每 7 天更换一次。
11. 安全和环境保护。
酒精
浸泡并干燥 去水
零件应浸泡足够的时间，以使零
4.
脱色
盐酸 50% （容积）
件上呈现出均匀的棕灰色。脱色 10 秒(10-20 秒) 时间应重复试验以确定确切时
间。
5
漂洗
水
8秒
去酸
6
中和
碱性溶液 PH≥10 20 秒(10-60 秒） 浸入后搅动零件
7
漂洗
水
8秒
去碱
8
酒精浸泡
酒精
浸泡并干燥 去水
9
通常应对有回火显示的零件进行磁粉探伤检验，尤其是渗碳淬火硬化的零件。
7.2. 显微硬度计检查
工件磨削烧伤及其检测、评定方法简析
（ Ｖ ｏ ｌ ｋ ｓ ｗ ａ ｇ ａ ｎ Ｐ ｏ ｗ ｅ ｒ ｔ ｒ ａ ｉ ｎ（ Ｓ ｈ ａ ｎ ｇ ｈ ａ ｉ ） Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｓ ｈ ａ ｎ ｇ ｈ ａ ｉ ２ ０ １ ８ ０ ７ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｄｅ ｓ ｃ ｒ ｉ ｐ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｃ ａ ｕ ｓ ｅ ａ ｎ ｄ ｈ ａ ｒ ｍｆ ｕ ｌ ｎ ｅ ｓ ｓ ｏ ｆ ｂ ｕ ｒ ｎ ｔ ｐ ａ ｒ ｔ ｄ ｕ ｅ ｔ ｏ ｇ ｒ ｉ ｎ ｄ ｉ ｎ ｇ ａ ｓ ｗｅ ｌ ｌ ａ ｓ
２ ０ １ ３年 第 ２期 第 １ ９卷 （ 总第 １ ４ ３期 ）
工件磨 削烧伤及其检测 、 评定 方法简析
朱 正德
（ 大众动力总成（ 上海） 有限公 司， 上海 ２ ０ １ ８ ０ ７ ）
摘要 阐述 了磨 削烧伤 的成 因与危 害 ，并在对 相应检 测 手段 进 行描 述后 指 出，作为影 响 产 品
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ： ｇ ｒ ｉ ｎ ｄ ｉ ｎ ｇ ｂ ｕ ｒ ｎ ， ｉ ｎ ｓ ｐ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ， ｍａ ｇ ｎ ｅ ｔ ｏ － ｅ ｌ ａ ｓ ｔ ｉ ｃ ｉ ｔ ｙ ， ｃ ｈ ａ ｒ ａ ｃ ｔ ｅ ｒ ｉ ｓ ｔ ｉ ｃ ｖ ａ ｌ ｕ ｅ，
企业虽然对磨削烧伤这一工艺现象的成因及其可能 引起产品质量的影响有所了解 ，但总体来讲 ，无论 在认识上还是在检测 、 评定等具体事宜的处理上都
大有需 要改进 、完 善 、提 升 的必 要 。
ｃ ａ ｌ ｉ ｂ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ
１
前言
层 聚集 大量热 量 ，从 而形成 局部 高温 ，以致 磨削 区
提升企业磨削烧伤检测的应用水平及相关评定参数的影响分析
法， 除 个别 工厂 外 已很少 再 有应 用 。归纳 一 下 ， 可
选 择 和采用 的方法 如下 ： 口 目视 法 ， 也称观色法 ： 由于一 旦 零 件 表 面
存在磨削烧伤 ， 就会形成氧化膜 ， 且氧化膜的颜色 （ 如黄色 、 褐色 、 紫色 、 青色 ， 最严重时为灰色等 ）
标 系 的纵 坐标是 描述工 件磨削烧 伤程 度 的 ｍ ｐ值 ， 横 坐标表 示所测 工件 （ 凸轮轴 ） 的位置 。 两 条 曲线
文章 阐述 了利 用线 性 回 归方 法 ，通 过 磨 削烧 伤特 征 值 的 定标提 升仪 器 应 用水 平 的
过程 ， 并从 实际情况出发 ， 提 出了一个兼具准确可靠又合理可行的 实施方案。 关键词： 磨削烧伤评定参数 质量特征值 检测与定标 线性 回归分析
１ 磨 削烧伤 的检 测 与评 定
型 的报告 ， 图 中的曲线清 晰地反 映 了实测 结果 。坐
多数 机 械零件 是 由铁磁 性材料 制成 的 ，磁 畴 是其 内部 众多 的包含 大量 原子 的小 区域 ，这些 原 子 的磁 矩 似小磁 铁般 整齐排 列 ，但相 邻 区域 间原
子磁 矩 的排列方 向则 不 同。各个 磁 畴 间的交界 区
则相 反 ， 当应 力值 由小 到大 ， 即 由负 （ 压应力 ） 向
和残余应 力这二 项 。 但 行业调 研表 明 ， 鉴 于极大 多
数企业 的产 品图纸上 既未标 注残余应力这 项指 标 ，也不具备在实验室利用 ｘ射线衍射的方法进 行 检测 的能力 ，而面对 硬度 检测 也会 碰到 与金相
磨 削烧 伤乃 是 由于工 艺处 置失 当等原 因 而在 磨削 加工 后发 生在工 件表 面 的一种 隐 ｌ 生 缺陷。 在 大多数 批 量生 产企 业 ，如 汽车行 业 中的动
酸浸法检查磨削烧伤
酸浸法简单易懂，一学就会，现介绍如下（包括样品图），本方法与GB/T17879中的方法略有差别，仅供参考：试剂：5%硝酸溶液3%盐酸酒精溶液5%碳酸钠溶液清水无水乙醇步骤：工件放在5%硝酸溶液浸蚀15~30秒→水中清洗20~30秒→3%盐酸酒精溶液浸蚀20~30秒后→水中清洗30秒→立即放入5%碳酸钠溶液中中和1min→无水乙醇中浸入约10秒→取出立即观察磨削表面是否有黑色区域（如附图），黑色区域的多少即为烧伤程度的大小。
至于合格程度可能要双方协议规定或参照GB/T17879-1999 《齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验》这一阵忙,上网本是找个别的问题的,即然来了就说说,酸洗磨削烧伤是每个轴承厂必不可少的检验,但真的在下面进行酸洗的又是些工人,而且酸洗成份控制并不容易(随酸洗量的增加,使用时间变化,酸洗液成份要发生变化)我们酸洗的配方与JB1255的略有不同的,用的是1 脱脂无水碳酸钠25-35 g磷酸三钠25-35 g氢氧化钠10-20 g水玻璃2-3 g水1000毫升2 热水清洗水100%3 流动水清洗水100%4 酸洗硝酸15-25ml水 1000ml5 流动冷水洗水100%6 明化1铬酐130-150g硫酸4 g水1000ml7 流动水清洗水100%8 明化2盐酸（d=1.19）100-200ml二氯化锡2g金属锡100-200g水1000ml9 流动冷水洗水100%10 中和无水碳酸钠4-6%水余量11 流动冷水洗水100%12 防锈亚硝酸钠6-8kg无水碳酸钠1-2kg水余量酸洗后烧伤部位呈黑色,无烧伤呈灰色(白烧伤很少见,一般如磨削发生严重操作失误时可能会出现)磁弹仪测烧伤还是很有效的,但有时磁弹值会受附近电磁信号的干扰,还有就是检测位置比较受限,受探头的影响一些位置测不到,特别是内表面,另外测试效率低,测试仅及一条线,不可能所有表面都测到谢谢各位了.我搜索到了一份操作指导书，原文贴出，供大家参考：磨削烧伤痕迹的显示:1 浸蚀溶液配方：4%硝酸酒精浸蚀：工件在溶液中浸蚀2分钟2 清洗工件在清水中清洗2分钟。