VAVE价值工程价值
价值分析与价值工程VAVE
价值分析与价值工程VAVE价值分析（Value Analysis）和价值工程（Value Engineering）是价值管理的两个重要方法。
它们的目标都是通过减少成本、提高质量和功能，并在满足客户需求的前提下增加产品或项目的价值。
1.确定目标：明确项目或产品的目标和期望。
2.分离功能：将产品或项目的各个功能和活动进行分离和分类。
3.确定价值：对每个功能和活动进行评估，确定其对整体价值的贡献。
4.评估成本：对每个功能和活动的成本进行估算。
5.确定改进方案：根据价值和成本的评估结果，确定需要改进的功能和活动，并提出改进方案。
6.实施改进：根据改进方案进行实施，并评估改进的效果。
价值分析的优点是能够全面地分析和评估产品或项目的每个组成部分，发现潜在的改进空间，并在客户需求的前提下提供更有竞争力的产品或项目。
价值工程（Value Engineering）是在产品或项目设计阶段，通过系统地分析和评估来实现成本降低和价值增加的方法。
与价值分析相比，价值工程更注重在设计和开发阶段找到成本与价值之间的平衡点，以实现成本降低和质量提升。
其基本步骤通常包括以下几个方面：1.功能分析：对产品或项目的功能进行分析，明确其核心功能和附加功能。
2.价值评估：对每个功能的价值进行评估，确定其对整体产品或项目的价值贡献。
3.设计评估：对设计方案进行评估，找出其中存在的低效率、冗余和浪费的部分，并提出改进方案。
4.成本评估：评估每个功能和设计方案的成本。
5.优化设计：根据价值和成本的评估结果，对设计方案进行优化和改进，以实现成本的降低和整体价值的增加。
6.实施改进：根据优化设计的方案进行实施，并评估改进的效果。
价值工程的优点是能够在设计和开发阶段就发现和解决潜在的问题，避免在后期出现成本过高或质量低下的情况，从而提高了产品或项目的竞争力和市场地位。
总之，价值分析和价值工程是两个重要的价值管理方法，它们都能够通过分析和评估来发现和解决产品或项目中存在的潜在问题，并在满足客户需求的前提下实现成本的降低和整体价值的增加。
价值分析与价值工程VAVE
价值分析与价值工程VAVE价值分析和价值工程（Value Analysis and Value Engineering，简称VAVE）是两种相互关联的管理工具，它们都是为了在产品设计和开发过程中创造更高的价值而产生的。
价值分析（Value Analysis）是由美国的劳伦斯·迈尔斯·格斯特曼教授于1947年提出，并在1957年成立了美国价值工程学会（SAVE International）。
它的核心思想是在产品生命周期的各个阶段，通过分析和评估产品或项目的功能、性能、成本等指标，找出低效、低价值的因素，并提出改进措施以提高综合价值。
价值分析的主要步骤包括：1.识别价值：明确产品或项目的目标与要求，确定关键参数和限制条件。
2.分析功能：识别和理解产品功能和需求，评估各项功能的重要性和贡献度。
3.评估成本：对产品或项目现有的成本进行分析，识别高成本的因素和原因。
4.寻找改进机会：通过创新思维和技术手段，寻找提高产品或项目价值的机会。
5.评估改进方案：综合考虑功能、性能和成本等因素，评估改进方案的可行性和效益。
6.实施改进措施：根据评估结果，制定实施计划并进行改进措施的实施。
价值工程（Value Engineering）是由劳伦斯·迈尔斯·格斯特曼教授于1950年在美国提出的一种管理方法，它是一种系统化和结构化的方法，通过组织一系列的创新性活动，从而实现产品或项目的功能与性能要求，同时降低成本，提高效益。
价值工程的主要步骤包括：1.准备阶段：明确项目目标和范围，确定项目团队和工作计划。
2.信息收集：收集和整理有关产品或项目的相关信息，包括设计方案、技术规范、成本数据等。
3.创造性阶段：通过创新思维和技术手段，找出产品或项目的改进机会，并进行创新设计、功能改进和成本降低。
4.评估阶段：对创新方案进行评估，包括功能、性能、成本和风险等方面的评估。
5.实施阶段：根据评估结果，制定实施计划，推动改进方案的实施。
vave价值工程详解
vave与生产计划
生产计划
VAVE方法在生产计划中的应用，能 够更好地协调和平衡生产能力、交货 期和库存等要素，实现更优的生产计 划。
资源优化
VAVE方法可以优化资源利用，降低生 产成本和提高生产效率。例如，通过 对生产流程的优化，可以减少生产过 程中的浪费，提高资源利用效率。
生产灵活性
VAVE方法可以提高生产灵活性，更好 地应对市场变化和客户需求。例如， 通过采用模块化设计和生产，可以快 速调整和转换生产模式，满足不同客 户的需求。
vave与生产控制
生产控制
VAVE方法在生产控制中的应用，可以更好地协调和平衡生产进度和质量等要素，实现更 优的生产控制。
质量控制
VAVE方法可以优化质量控制，提高产品质量和客户满意度。例如，通过采用先进的质量 检测技术和设备，可以实现产品质量的有效控制和持续改进。
生产协调
VAVE方法可以加强生产协调，提高生产效率和生产管理水平。例如，通过采用先进的生 产管理系统和技术，可以实现各生产部门之间的有效协调和沟通，提高生产效率和生产管 理水平。
通过对产品或系统进行分析，找 到能够提高性能的关键因素，实 现产品或系统的优化设计。
增强可靠性
通过研究产品或系统的可靠性， 采取有效的措施提高产品或系统 的可靠性，降低维修和更换成本 。
价值分析的原理
以功能分析为核心
通过对产品或系统进行功能分析，了解产品或系统所能实现的功能及其重要性。
生命周期成本分析
对产品或系统进行功能分 析，了解各功能的重要性 。
制定替代方案
根据功能分析的结果，制 定替代方案，并对各方案 进行比较和分析。
进行成本分析 和比较
对各替代方案进行成本分 析和比较，找出最优方案 。
采购价值工程与价值分析VAVE
采购VA/VE法目录采购管理的VA/VE法采购成本指与采购原材料部件相关的物流费用，包括采购订单费用、采购计划制订人员的管理费用、采购人员管理费用等。
节约采购成本的技巧一、节约采购成本的策略就企业采购来说，节约成本的方法有很多，归纳起来主要有以下八种：1)价值分析法与价值工程法，即通常所说的VA与VE法：适用于新产品工：针对产品或服务的功能加以研究，以最低的生命周期成本，透过剔除、简化、变更、替代等方法，来达到降低成本的目的。
价值工程是针对现有产品的功能、成本，做系统的研究与分析，现在价值分析与价值工程已被视为同一概念使用。
2)谈判：谈判是买卖双方为了各自目标，达成彼此认同的协议过程。
谈判并不只限于价格方面，也适用于某些特定需求。
使用谈判的方式，通常期望采购价格降低的幅度约为3%－5%。
如果希望达成更大的降幅，则需运用价格、成本分析，价值分析与价值工程（VA、VE）等手法。
3)早期供应商参与ESI：在产品设计初期，选择伙伴关系的供应商参与新产品开发小组。
通过供应商早期参与的方式，使新产品开发小组依据供应商提出的性能规格要求，极早调整战略，借助供应商的专业知识来达到降低成本的目的。
4．杠杆采购：避免各自采购，造成组织内不同单位，向同一个供应商采购相同零件，却价格不同，但彼此并不知的情形，无故丧失节省采购成本的机会。
应集中扩大采购量，而增加议价空间的方式。
5)联合采购：主要发生于非营利事业的采购，如医院、学校等，通过统计不同采购组织的需求量，以获得较好的折扣价格。
这也被应用于一般商业活动之中，如第三方采购，专门替那些需求量不大的企业单位服务。
6)为便利采购而设计，DFP—自制与外购的策略：在产品的设计阶段，利用协办厂的标准与技术，以及使用工业标准零件，方便原材料取得的便利性。
这可以大大减少自制所需的技术支援，同时也降低生产成本。
7)价格与成本分析：这是专业采购的基本工具，了解成本结构的基本要素，对采购者是非常重要的。
价值工程方法
价值工程方法价值工程方法是一种以实现客户需求为导向、通过对项目成本和性能进行综合分析，优化和削减成本，提高产品或服务性能的科学方法。
它主要是由美国国防工业协会（SAVE）于20世纪50年代初发起的，是以增加价值、降低成本和提高质量为目的的一种系统方法。
价值工程方法主要包括价值分析（VA）和价值工程（VE）两个方面，下面就具体介绍一下价值工程方法。
1.价值分析（VA）价值分析即根据产品或服务的实际需求，对产品所包含的各个组成部分进行评估，并确定哪些组成部分对于产品的实际功能实现具有关键性，从而削减对产品实际需求不必要的部分，减少不必要的产品成本，并实现产品性能的优化。
其基本步骤如下：（1）确定产品的实际需求和客户要求。
（2）对产品的组成部分逐一进行分析和评估。
（3）通过评估确定出哪些组成部分对产品性能实现具有关键性。
（4）对非关键性组成部分进行淘汰或优化，从而减少成本。
2.价值工程（VE）价值工程即是在保证项目满足客户需求的前提下，实现以最少的资源投入获取最大的价值收益。
其基本思想是通过对产品或服务的组成部分进行系统分析和剖析，从而发现存在的问题，提出解决方案，并通过不断优化和改进的手段，实现项目的最终效益最大化。
其基本步骤如下：（1）确定产品或服务的实际需求并明确项目目标。
（2）对项目进行整体分析和理解，并寻找改进的空间和机会。
（3）制定改进计划并实施，通过优化和创新，实现项目的价值收益最大化。
总的来说，价值工程方法是在项目实施过程中非常重要的一个方法，它能够帮助企业或组织减少资源投入，提高效益，同时还能够促进企业的创新和发展，提高市场竞争力。
因此，各行业都应该重视价值工程方法的应用，以实现企业的可持续发展。
VE、VA价值工程、价值分析
VE、V A价值工程、价值分析价值分析V A（Value Analysis ）价值工程VE（Value Engineering）一、前言V A是美国奇异公司麦尔斯于1947年所创立的一种手法，其主要功用是在保持产品的性能、质量及可靠性条件下，籍有系统、有条理研究步骤，改良设计，变更材料种类或主，变更制造程序或方法，或变更来源，其各项研究期以最低成本获得产品必要的功能和质量。
二、何谓V A、VE(一)定义：“价值分析为研讨分析制品的“功能”和“成本”如何配合，作有计划、有系统、有组织的变更设计、变更材料在及形态，变更制造方法、变更供应来源……，期以真正最低本而猁必要的功能和适当质量的一种专门学问。
（二）成本与价值：1、价值的函义极为广泛，大约可分为下列四种：（1）使用的价值：工具……（2）贵重的价值：珠宝……（3）成本的价值：工资、材料…….（4）交换的价值：货币……2、成本的降低与价值的关系（1）降低成本产生的利益与增加产出的意义是相同的。
（2）成本的降低不应牺牲方为上策（3）成本的降低是消除不必要的费用3、不必要的成本的形成可分为下列种：（1）缺乏资料情报（2）缺乏构想（3）临时性的情况（4）习惯与态度4、价值分析的目标：价值是“为了猁可资信赖的工作或服务所需支付的最低价格”或“制造产品或服务所必备的功能，所城要的最低成本”。
F（功能或质量）V(价值)＝C（成本或价格）三、“价值”的重要：良好的价值(Best Value)须考虑二大因素即“性能”与“能本。
”（一）产品的生命周期与价值工程的关系：1.第一阶段为研究发展期：创新功能、完善功能2.第二阶段为成长时期：降低成本3.第三阶段为成熟时期：延长产品寿命或增加更多新功能（二）企业中V A/VE工程运用的状况：1.1947年GE公司2.1954年美国海军6人小组3.1964年美国通用汽车、美国西屋公司4.1965年日本企业全面实施推动5.1999年中国大陆北京成立价值工程协会四、值分析的推行方法：＊价值分析的七大基本步骤：1.选择价值分析的对象明确评定功能2.收集资料3.研究替代品与改造方案4.成本的分析5.试验可行性6.建议及实施（一）、选择价值分析的对象1.选择制品中销售金额较大或产量了多者2.制品之构造较为复杂者3.制品在严格的要求条件下，设计完成者4.与价值标准比较并检讨有降低之可能者5.制品研究开发时间较急促者6.价格在长时间固定不变者（二）、明确评定功能：任何产品均有主要功能及次要功能，在价值分析时应将制品的各种功能一一分析，按其构造及无价值零件，对功能重要性之比例是否平衡再行评定，何者可减除，何者必须保留或改进。
《VAVE价值工程》课件
成本分析法
通过分析产品或项目的各项成本，找出成本高、效益低的项目并提出优化方案。
价值工程分析法
通过对产品或项目的性能、质量和成本进行综合分析，找出优化潜力。
VAVE案例分析
案例一
新产品设计
案例三
工艺优化
案例二现有产品改进Fra bibliotek案例四
材料成本降低
总结和展望
降低成本
通过优化设计和流程，降低产 品或项目的成本，提高经济效 益。
提高质量
通过优化产品或项目的设计和 流程，提供更高质量的成果。
增加创新
通过团队合作和创新思维，推 动产品或项目的创新和发展。
VAVE的原则
1 功能价值最大化
优化设计和流程，以最大 化产品或项目的功能和性 能。
2 成本最小化
3 质量保证
通过优化设计和流程，以 最小化产品或项目的成本。
通过优化设计和流程，确 保产品或项目的质量和可 靠性。
VAVE的步骤
1
问题识别
识别产品或项目中的问题和机会，明确改进的目标。
2
创意与筛选
开展创意工作坊，提出并筛选出改进方案。
3
方案实施
对筛选出的方案进行详细设计和实施。
VAVE分析的常用技术
功能分析法
《VAVE价值工程》PPT课 件
欢迎大家来到本次关于VAVE价值工程的PPT课件。在这个课件中，我们将深入 探讨VAVE价值工程的概念、目标、原则、步骤、常用技术以及一些案例分析。 让我们一起来学习如何应用VAVE价值工程来优化项目成本和提高价值！
什么是VAVE价值工程
1 优化成本与价值
2 整合跨部门合作
价值工程VEVA原理概述PPT44张课件
38 24 9 26 3
3.8 2.4 0.9 2.6 0.3
0.38 0.24 0.09 0.26 0.03
总 计
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
100
10
1.00
如请10个评价人员进行评定，把10人的评价得分汇总,求出平均得分和功能评价系数，见下表:
即 C=C生+C使
C
Cmin
B
C= C 生+ C使
C生
C使
F
F0
不可取区域
最低的寿命周期成本B点所对应的功能水平(F0) 是从成本方面考虑的最为适宜的功能水平
B点以左——功能低下，增加的成本转移到用户身上去 了 B点以右——功能提高，以适应追求功能而不惜花钱的 用户的需求
一、价值工程（VE/VA） 1.定义——以谋求最低的产品全寿命周期成本，可靠地 实现使用者所需的必要功能，对产品的功能 成本进行有组织的系统分析的一种技术方法。
价值（V）＝
产品功能（F）
全寿命周期成本（C）
全寿命周期成本（C） ——产品从设计制造到交付使用，直到报废为止 的全过程的生产费用和使用费用之和。
整体功能
目的
（上位功能）
（下位功能）
分功能1
分功能2
子功能1
子功能2
子功能3
子功能4
手段
目的
手段
末位功能1
末位功能2
手段
目的
并列关系
功 能 系 统 图
4. 功能评价 定量的分析过程，是功能分析的关键。 目的:找出低功能区域或 V<1 的部分，明确需要改进的具体对象。 1）功能成本法： 一方面，计算各功能的实际成本“CP”，具体操作如例图所示：
VAVE价值工程分析
价值工程分析（VA/VE）讲师：洪剑坪课程描述价值工程是以提高产品价值为目标的定量分析方法。
价值工程是从研究功能出发，利用集体的智慧，探索如何合理地利用人力与物力资源，乃至时间和空间资源，提供能够满足用户的价廉物美的产品或劳务。
价值工程不仅是技术、经济与管理紧密结合、实施创新与优化的一门现代管理技术，而且还是一种重要的管理理念。
价值工程的价值导向原则和创新本质、以及它的多学科化特性，将对管理创新、产品创新、技术创新、组织创新产生重大影响和积极的促进作用。
价值工程帮助企业以质优价廉的产品去占领市场、帮助企业降低成本消耗来提高经济效益、帮助企业从实物管理走向以价值为基础的价值管理。
课程时间：2天（12课时）培训对象：企业各级管理者课程大纲：第一章价值工程概述1、价值工程的必要性2、价值工程的起源3、价值工程的发展第二章价值工程原理1、价值的含义2、提高价值的思路3、价值工程的含义（1）寿命周期成本分析（2）产品功能分析3、价值工程的工作程序第三章价值工程对象选定与资料收集1、对象选定的原则2、对象选定的技术方法（1）价值系数法（2）加权评分法、（3）检查提问法、（4）ABC分析法、（5）强制价值系数法等案例：零配件成本ABC分析分析：强制价值系数法步骤分析3、资料的收集（1）资料收集与调查的目的（2）调查与收集资料的方法第四章功能分析和功能评价1、功能定义（1）功能定义的目的（2）功能定义的作用（3）功能定义的方法2、功能整理（1）功能整理的目的（2）功能系统图的绘制2、功能评价（1）功能评价的目的（2）功能评价的方法相对值法——功能评价系数法绝对值法——功能成本法演练：功能分解系统图制作案例：目标成本确定案例分析第五章方案创新与评价1、方案创新的技法（1）组合技法（2）信息交合法（3）和田十二法（4）5W2H法（5）奥斯本设问法（6）头脑风暴法案例：创新技法应用案例分析2、TRIZ系统创新方法（1）TRIZ法问题分析工具（2）矛盾冲突分析（3）“物质-场”分析（4）需求功能分析（5）39个通用工程参数与40条发明创新原理（6）发明创新发明76个标准解案例：ARIZ技术矛盾解决方法案例案例：ARIZ物质-场矛盾解决方法案例案例：ARIZ需求功能解决方法案例3、改进方案的具体化和优化组合4、方案评选、试验与实施（1）判定表法（2）评分定量法（3）加法评分法。
vave是什么意思
vave是什么意思
VAVE是ValueAnalysis（价值分析）和ValueEngineering（价值工程）的缩写，VE是用在研发阶段、VA是用在量产阶段，都是为了在保障功能、质量的前提下，寻找优化成本的技术方案并实施。
精益生产主要是优化制造成本。
VAVE或精益生产工程师，通用的说法是成本工程师（CostEngineer），应该具备如下条件：
（1）有深入的产品研发经验。
（2）熟悉生产工艺，包括供应商的制造工艺。
（3）有一定的商务知识，比如商务案例计算、商务谈判战略和艺术。
这样，就是一个合格的成本工程师。
成本工程部门是汽车企业的特种部队，需要有较强的专业知识和跨部门协同工作的能力（同研发、采购、生产、质量、财务）。
VAVE价值工程价值分析
VA/VE价值工程/价值分析一、发展史:1.1947年美国GE公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE协会.3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办VA/VE课程.二、VA/VE的概念与原则:1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(lifecyclecost)成本,确实达到必要的机能.V=F/CV:Value价值F:Function机能C:Cost成本2.VA/VE的五大特点:(1)组织的努力(2)机能的研究(3)对象为产品或服务(4)最低的寿命周期成本(5)确实达成必要的机能3.VA/VE活动中必须遵守的七个原则:(1)顾客优先原则(2)价值提升原则(3)机能思考原则(4)经济性思考原则(5)创造性思考原则(6)情报活用原则(7)团队设计(TeamDesign)原则三、提高价值的基本途径:1.F不变,降低成本,提高V.F/C=V2.C不变,F提高,增加V.F/C=V3.F增加,C增加,增加V.F/C=V4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加F/C=V5.运用新技术,改革产品,提高F,降低C.F/C=V四、VA/VE的实施步骤:1.对象的选择2.情报的收集3.功能分析4.提改进方案5.方案评价与选择6.试验7.提案审批和实施对象的选择提案,审批,实施五、VA/VE对象的选择:1.原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.2.对象:e.成本高,利润少的产品f.结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品.(2)零部件:a.数量多的零部件.b.制造费用高的零部件.c.结构复杂的零部件.d.体积重量大的零部件.e.用料多,耗缺稀资源的零部件.f.坏品率高的产品六、VA/VE的十大思考方向:1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.2.由两大领域下手:目的与手段.3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)(1)三呆:不节省、不合理、不均一(2)三K:脏乱、危险、吃力.(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案(5)三化:标准化、专业化、简单化.4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置5.五五问法~5W2H与5Why(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,Howtodo,Howmuch(2)5Why:丰田5个为什么a.为何要这么做?b.为何要使用现行的机械?c.为何要在此处进行这项工作?d.为何要依现行的顺序去做?e.为何要做成这个样子?6.六大目标~PQCDSM产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)、安全(Safety)士气(Morale) 7.思考七个问题来消除七大浪费:(1)七个问题:a.它是什么?b.它的机能是什么?c.它的成本是多少?d.它的价值是多少?e.有哪些方法可以达到对象的机能?f.新方案的成本是多少?g.新方案能满足要求吗?(2)七大浪费:a.制造不良的浪费b.制造过多的浪费c.加工的浪费d.搬运的浪费e.库存的浪费f.动作的浪费g.等待的浪费8.八个改善着眼点:材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表(Osborne查检表)(1)替代(Substitute)(2)组合(Combine)(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(4)修正(Modify)(5)扩大(Magnify)(6)缩小(Minify)(7)有无其它的使用方法(Puttootheruse)(8)重排(Rearrange)(9)相反(Reverse)10.成功的十大关键因素(KSF)(1)高阶主管必须真心投入与支持.(2)负责执行的人必须得到上级的授权.(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.(4)推动VA/VE活动必须由上而下(TopDown),而提出VA/VE改善必须是由下而上(BottomUp)(5)推动小集团活动培养自动自发的精神(6)建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.(8)采跨机能(Cross-function)的组织.(9)各单位良好的互动人际关系.(10)强调并落实VA/VE教育训练.七、VA/VE未来展望:1.提升竞争力的有效途径:竞争力=f(价值/成本)2.提高效率的最佳技巧:最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.3.导入VA/VE的产业逐渐扩大.制造、营建、物流、服务、医疗业.4.促进经营中的核心管理技术成长.5.以附加价值链协助企业流程改造.6.融合改善与创新的手法为达成顾客满意.7.符合环境保护的世界趋势.8.价值管理将成为企业体质改善经营活动.9.VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)10.VA/VE是企业永续经营的有效途径.表一IE、QC、VE三大管理技术的比较。
采购价值工程与价值分析VAVE
采购VA/VE法目录采购管理的VA/VE法采购成本指与采购原材料部件相关的物流费用，包括采购订单费用、采购计划制订人员的管理费用、采购人员管理费用等。
节约采购成本的技巧一、节约采购成本的策略就企业采购来说，节约成本的方法有很多，归纳起来主要有以下八种：1)价值分析法与价值工程法，即通常所说的VA与VE法：适用于新产品工：针对产品或服务的功能加以研究，以最低的生命周期成本，透过剔除、简化、变更、替代等方法，来达到降低成本的目的。
价值工程是针对现有产品的功能、成本，做系统的研究与分析，现在价值分析与价值工程已被视为同一概念使用。
2)谈判：谈判是买卖双方为了各自目标，达成彼此认同的协议过程。
谈判并不只限于价格方面，也适用于某些特定需求。
使用谈判的方式，通常期望采购价格降低的幅度约为3%－5%。
如果希望达成更大的降幅，则需运用价格、成本分析，价值分析与价值工程（VA、VE）等手法。
3)早期供应商参与ESI：在产品设计初期，选择伙伴关系的供应商参与新产品开发小组。
通过供应商早期参与的方式，使新产品开发小组依据供应商提出的性能规格要求，极早调整战略，借助供应商的专业知识来达到降低成本的目的。
4．杠杆采购：避免各自采购，造成组织内不同单位，向同一个供应商采购相同零件，却价格不同，但彼此并不知的情形，无故丧失节省采购成本的机会。
应集中扩大采购量，而增加议价空间的方式。
5)联合采购：主要发生于非营利事业的采购，如医院、学校等，通过统计不同采购组织的需求量，以获得较好的折扣价格。
这也被应用于一般商业活动之中，如第三方采购，专门替那些需求量不大的企业单位服务。
6)为便利采购而设计，DFP—自制与外购的策略：在产品的设计阶段，利用协办厂的标准与技术，以及使用工业标准零件，方便原材料取得的便利性。
这可以大大减少自制所需的技术支援，同时也降低生产成本。
7)价格与成本分析：这是专业采购的基本工具，了解成本结构的基本要素，对采购者是非常重要的。
VEVA价值工程价值分析
VEVA价值工程价值分析VE（Value Engineering）是一种系统化、创造性的方法，它通过对产品、工程或业务流程进行分析和评估，寻找新的解决方案，从而提供更高的性能、更低的成本或更好的价值。
VE最早由美国建筑师劳伦斯·米尔斯创立于1947年，其目的是在完全满足使用要求的前提下，尽可能减少成本。
VE强调在完全满足用户需求的前提下，通过优化设计、材料和流程等方面来降低成本。
VE将多种技术、方法和工具相结合，以提高效率和提供更高的客户满意度。
在实践过程中，VE通常以以下步骤进行：1.识别目标和制定计划：明确项目目标，加强项目计划和团队组织，确定VE活动的范围和时间表。
2.建立工作组：组建VE工作组，包括来自不同领域的专家，以保证综合性和多角度的分析。
3.收集和分析信息：收集和整理与项目相关的信息，包括技术规范、用户需求、工艺流程等，以便分析和评估现有方案。
4.创造性的想法与方法：根据收集的信息，工作组成员进行创造性的思考，提出新的想法和方法，以改进现有方案。
5.剔除无效方案：根据分析和评估结果，剔除不可行或不经济的方案，留下具有较高性能和较低成本的方案。
6.实施和监控：选择最佳方案后，制定实施计划，并在执行过程中进行监控和控制，以确保项目效果达到预期。
VA（Value Analysis）是VE的一项重要技术，它主要用于评估和改进现有产品、服务或流程的价值。
VA通过对产品或服务进行分解、分析和评估，找出其中的价值和浪费，从而优化设计和提高价值。
价值工程和价值分析可以在各个行业和领域中应用。
在制造业中，价值工程可以用于改善产品设计和制造流程，降低成本和提高质量。
在建筑行业中，价值工程可以用于优化设计、节约材料和改善施工流程。
在服务行业中，价值工程可以用于评估和改进服务流程，提高服务质量和客户满意度。
总之，VE和VA作为一种系统化的方法和工具，可以帮助组织和企业提供更具竞争力的产品和服务，通过降低成本、提高质量和创新等方式来提高综合竞争力。
VAVE价值工程价值分析定稿版
VAVE价值工程价值分析定稿版VAVE（Value Analysis/Value Engineering）是一种旨在寻找和提高产品、项目或过程的价值的方法。
它通过评估功能和成本之间的关系，以及通过创新和优化变化实现成本和效能的平衡来实现这一目标。
以下是VAVE价值工程价值分析的定稿版。
价值工程的背景价值工程起源于20世纪50年代的美国。
当时，美国政府在二战结束后迅速发展起来的工程项目面临着成本超支和进度延误等问题。
为了解决这些问题，美国政府成立了一支专门的价值工程小组，通过评估项目的功能和成本之间的关系，提出了一系列有效的改进方案，从而实现了成本和效能的平衡。
价值工程的定义价值工程是一种系统化的方法，通过分析产品、项目或过程的功能需求，识别和评估降低成本和增加价值的机会，并基于这些机会提出改进方案，从而实现成本和效能的平衡。
价值工程的目标价值工程的主要目标是通过优化和创新，提高产品、项目或过程的价值，同时降低成本并提高效能。
通过运用价值工程，可以解决由于成本超支、质量问题、进度延误等导致的项目困境。
价值工程的过程价值工程通常包括以下几个步骤：1.项目定义阶段：明确项目目标、范围和约束条件，确定召集和组织价值工程小组的方式。
2.信息收集阶段：收集和整理与项目相关的信息，包括功能需求、成本数据、设计图纸等。
3.功能分析阶段：识别和分析项目的功能需求，确定各种功能的重要性和优先级。
4.价值评估阶段：基于功能需求和成本数据，评估现有方案的成本效益，确定优化和创新机会。
5.改进方案阶段：针对已识别的改进机会，提出具体的改进方案，并分析其成本效益。
6.方案选择阶段：比较和评估各种改进方案，选择最具成本效益的方案。
7.方案实施阶段：根据选择的方案，实施相应的改进措施，并监控其效果和成本。
价值工程的应用价值工程可以应用于各种不同的领域和项目，包括产品开发、工程项目、生产过程等。
通过应用价值工程，可以实现成本的降低、质量的提高、进度的加快等目标。
VAVE价值工程价值
VAVE价值工程价值欢迎参加VA/VE 价值分析/价值工程培训课程制作：吴跃林VA/VE 价值分析/价值工程第一章V A/VE 发展史第二章何为价值工程第三章V A/VE 的概念与原则第四章V A/VE的实施步骤第五章V A/VE对象的选择第六章V A/VE的十大思考方向第七章V A/VE 活動辦法介紹第八章V A/VE未来展望第一章VA/VE 发展史v1947年美国GE 公司麦尔斯（L· D· Miles）发表VA/VE至今已有60年.v1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE 协会.v1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”. v1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办VA/VE课程.第二章何为价值工程价值工程（Value Engineering，VE）又称为价值分析（Value Analysis，VA）所谓价值工程(Value Engineering)，指的都是通过集体智慧和有组织的活动对产品或服务进行功能分析，使目标以最低的总成本，可靠地实现产品或服务的必要功能，从而提高产品或服务的价值。
价值工程主要思想是通过对选定研究对象的功能及费用分析，提高对象的价值。
这里的价值，指的是反映费用支出与获得之间的比例，用数学比例式表达如下：价值=功能/成本。
(V:Value价值F:Function 机能C: Cost 成本)何为价值工程价值工程、价值分析是一门新兴的管理技术，是降低成本提高经济效益的有效方法。
它40年代起源于美国，麦尔斯是价值工程的创始人。
1961年美国价值工程协会成立时他当选为该协会第一会长。
在二战之后，由于原材料供应短缺，采购工作常常碰到难题。
麦尔斯发现有一些相对不太短缺的材料可以很好地替代短缺材料的功能。
麦尔斯逐渐总结出一套解决采购问题行之有效的方法，并且把这种方法的思想及应用推广到其他领域。
(整理)VE、VA价值工程、价值分析
VE、V A价值工程、价值分析价值分析V A（Value Analysis ）价值工程VE（Value Engineering）一、前言V A是美国奇异公司麦尔斯于1947年所创立的一种手法，其主要功用是在保持产品的性能、质量及可靠性条件下，籍有系统、有条理研究步骤，改良设计，变更材料种类或主，变更制造程序或方法，或变更来源，其各项研究期以最低成本获得产品必要的功能和质量。
二、何谓V A、VE(一)定义：“价值分析为研讨分析制品的“功能”和“成本”如何配合，作有计划、有系统、有组织的变更设计、变更材料在及形态，变更制造方法、变更供应来源……，期以真正最低本而猁必要的功能和适当质量的一种专门学问。
（二）成本与价值：1、价值的函义极为广泛，大约可分为下列四种：（1）使用的价值：工具……（2）贵重的价值：珠宝……（3）成本的价值：工资、材料…….（4）交换的价值：货币……2、成本的降低与价值的关系（1）降低成本产生的利益与增加产出的意义是相同的。
（2）成本的降低不应牺牲方为上策（3）成本的降低是消除不必要的费用3、不必要的成本的形成可分为下列种：（1）缺乏资料情报（2）缺乏构想（3）临时性的情况（4）习惯与态度4、价值分析的目标：价值是“为了猁可资信赖的工作或服务所需支付的最低价格”或“制造产品或服务所必备的功能，所城要的最低成本”。
F（功能或质量）V(价值)＝C（成本或价格）三、“价值”的重要：良好的价值(Best Value)须考虑二大因素即“性能”与“能本。
”（一）产品的生命周期与价值工程的关系：1.第一阶段为研究发展期：创新功能、完善功能2.第二阶段为成长时期：降低成本3.第三阶段为成熟时期：延长产品寿命或增加更多新功能（二）企业中V A/VE工程运用的状况：1.1947年GE公司2.1954年美国海军6人小组3.1964年美国通用汽车、美国西屋公司4.1965年日本企业全面实施推动5.1999年中国大陆北京成立价值工程协会四、值分析的推行方法：＊价值分析的七大基本步骤：1.选择价值分析的对象明确评定功能2.收集资料3.研究替代品与改造方案4.成本的分析5.试验可行性6.建议及实施（一）、选择价值分析的对象1.选择制品中销售金额较大或产量了多者2.制品之构造较为复杂者3.制品在严格的要求条件下，设计完成者4.与价值标准比较并检讨有降低之可能者5.制品研究开发时间较急促者6.价格在长时间固定不变者（二）、明确评定功能：任何产品均有主要功能及次要功能，在价值分析时应将制品的各种功能一一分析，按其构造及无价值零件，对功能重要性之比例是否平衡再行评定，何者可减除，何者必须保留或改进。
VAVE价值工程方案
VAVE价值工程方案一、VAVE价值工程方案的理念VAVE价值工程方案的核心理念是通过对产品设计、生产工艺、材料成本等方面进行综合优化，最大程度地实现性能和成本的平衡，从而提升产品的市场竞争力。
它主要包括以下几个方面的内容：1. 价值分析：对产品的功能和性能进行综合分析，找出设计中存在的不必要的成本，同时保持或者提升产品的功能和性能。
2. 降低成本：通过设计、材料选择、生产工艺等方面的优化，实现产品成本的降低，同时保证产品的性能和质量。
3. 提升质量：通过优化产品设计和生产工艺，保证产品的质量和可靠性，从而提升用户满意度和品牌形象。
4. 提高效率：通过优化生产工艺和流程，实现生产效率和资源利用的最大化，降低生产成本。
VAVE价值工程方案的实施可以为企业带来显著的经济效益和市场竞争优势，同时也能够促进行业的可持续发展。
二、VAVE价值工程方案在汽车行业的应用汽车行业是VAVE价值工程方案的典型应用领域。
汽车制造复杂，产品更新换代迅速，成本高、周期短等特点使得汽车制造企业对VAVE价值工程方案的需求迫切。
VAVE价值工程方案在汽车行业的应用主要集中在以下几个方面：1. 车身设计：通过优化车身结构设计、材料选择以及生产工艺，实现车身重量的减轻，从而提升汽车的燃油经济性和行驶性能。
2. 发动机设计：通过优化发动机结构、燃烧系统和冷却系统等，实现发动机功率的提升、燃油消耗的降低，从而提升汽车的动力性能和燃油经济性。
3. 零部件设计：通过优化零部件结构设计、材料选择以及生产工艺，实现零部件成本的降低、使用寿命的提升，从而降低汽车的制造成本和维护成本。
VAVE价值工程方案在汽车行业的应用可以为企业带来巨大的经济效益和市场竞争力，并且能够推动汽车行业的技术创新和可持续发展。
三、VAVE价值工程方案在电子产品领域的应用电子产品是VAVE价值工程方案的另一个重要应用领域。
电子产品更新换代快，市场竞争激烈，成本控制至关重要，因此企业对VAVE价值工程方案的需求迫切。
《VAVE价值工程》课件
研究各功能与成本之间的关系，找出功能与成本之间的不合 理之处。
制定改进方案
提出改进措施和方案
根据功能分析的结果，提出具体的改进措施和实施方案。
对方案进行技术、经济可行性分析
对提出的方案进行技术、经济可行性分析，确保方案的可实施性和预期效益。
方案实施与效果评估
制定实施计划和时间表
制定具体的实施计划和时间表，明确各项任务的分工和进度安排。
对实施效果进行评估和总结
对方案实施的效果进行评估，总结经验教训，提出持续改进的建议。
CHAPTER
04
VAVE价值工程案例分析
案例一
总结词
通过VAVE价值工程，提高汽车制造企 业的产品价值，降低成本。
详细描述
该汽车制造企业运用VAVE价值工程方 法，对产品进行功能分析，找出不必 要的成本，优化设计方案，最终实现 产品价值的提升和成本的降低。
效率。
社会责任与经济效益
03
平衡企业社会责任和经济效益，实现可持续发展目标。
VAVE在智能制造领域的应用
智能制造系统集成
将VAVE应用于智能制造系统集成，实现生产过程 的自动化和智能化。
智能决策支持
运用VAVE方法论为智能制造提供决策支持，提高 生产决策的科学性和准确性。
智能产品创新
结合VAVE的价值工程理念和智能制造技术，推动 产品创新和升级。
《VAVE价值工程》PPT 课件
CONTENTS
目录
• VAVE价值工程概述 • VAVE价值工程的核心概念 • VAVE价值工程实施流程 • VAVE价值工程案例分析 • VAVE价值工程未来发展展望
CHAPTER
01
VAVE价值工程概述
5.价值工程
墙 体 门 窗 基 础 装 饰 楼地面 其 他 总 计
B F A E D G
41909.53 33777.31 29113.01 20571.49 10446.04 5390.59 216357.83
19.37 15.61 13.46 9.51 4.83 2.49 100
54.1 69.71 83.17 92.68 97.51 100 —
价值工程的整个过程：
提出问题
分析问题
解决问题
工作重点： 选择对象与资料收集、功能成本分析、方案 创新设计与方案评价
三、对象选择和信息资料的收集：
（一）选择对象的原则：
1.优先考虑在企业生产经营上有迫切需要的对国计 民生有重大影响的项目 2.在改善价值上有较大潜力的产品或项目具体选择 研究对象 （二）选择方法： 1.经验分析法
如请10个评价人员进行评定，把10人的评价得分 汇总,求出平均得分和功能评价系数，见下表:
零件 名称 评价 人员
一
二
三
四
五
六
七
八
九
十
得分 平均 功能评 总数 得分 价系数
A B C D E
总 计
3 2 1 3 1
4 3 1 2 0
4 3 0 3 0
4 2 1 3 0
4 3 2 1 0
4 3 0 3 0
由上表可知：应选框架、墙体、门窗作为研究对象。 这种方法的缺点：没有将费用与功能联系起来共同考虑， 容易忽视功能重要但成本不高的对象。
3.价值系数法： 第一步，用强制确定法（又称FD法或01评分法） 计算功能系数：
由5－10个专家按功能的重要程度两两比较，
重要者得1分， 不重要者得0分， 自己与自己比较不得分用“×”表示， 再累计，用公式计算： 零部件得分累计
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欢迎参加VA/VE 价值分析/价值工程培训课程制作：吴跃林VA/VE 价值分析/价值工程➢第一章V A/VE 发展史➢第二章何为价值工程➢第三章V A/VE 的概念与原则➢第四章V A/VE的实施步骤➢第五章V A/VE对象的选择➢第六章V A/VE的十大思考方向➢第七章V A/VE 活動辦法介紹➢第八章V A/VE未来展望第一章VA/VE 发展史v1947年美国GE 公司麦尔斯（L· D· Miles）发表VA/VE至今已有60年.v1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE 协会.v1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”. v1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办VA/VE课程.第二章何为价值工程价值工程（Value Engineering，VE）又称为价值分析（Value Analysis，VA）所谓价值工程(Value Engineering)，指的都是通过集体智慧和有组织的活动对产品或服务进行功能分析，使目标以最低的总成本，可靠地实现产品或服务的必要功能，从而提高产品或服务的价值。
价值工程主要思想是通过对选定研究对象的功能及费用分析，提高对象的价值。
这里的价值，指的是反映费用支出与获得之间的比例，用数学比例式表达如下：价值=功能/成本。
(V:Value价值F:Function 机能C: Cost 成本)何为价值工程价值工程、价值分析是一门新兴的管理技术，是降低成本提高经济效益的有效方法。
它40年代起源于美国，麦尔斯是价值工程的创始人。
1961年美国价值工程协会成立时他当选为该协会第一会长。
在二战之后，由于原材料供应短缺，采购工作常常碰到难题。
麦尔斯发现有一些相对不太短缺的材料可以很好地替代短缺材料的功能。
麦尔斯逐渐总结出一套解决采购问题行之有效的方法，并且把这种方法的思想及应用推广到其他领域。
例如，将技术与经济价值结合起来研究生产和管理的其他问题，这就是早期的价值工程。
1955年这一方法传入日本后与全面质量管理相结合，得到进一步发扬光大，成为一套更加成熟的价值分析方法。
麦尔斯发表的专著《价值分析的方法》使价值工程很快在世界范围内产生巨大影响。
第三章V A/VE 的概念与原则:概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命、周期、成本(life cycle cost)确实达到必要的机能.一、V=F/CV:Value价值F:Function 机能C: Cost 成本二、V A/VE的五大特点:组织的努力机能的研究对象为产品或服务最低的寿命周期成本确实达成必要的机能三、V A/VE活动中必须遵守的七个原则:顾客优先原则价值提升原则机能思考原则经济性思考原则创造性思考原则情报活用原则团队设计(Team Design)原则1.2.例如人们买彩电，是因为彩电有“收看彩色电视节目”的功能，而不是买它的集成元件、显像管等元器件。
3.5 1.第四章V A/VE的实施步骤:1. 对象的选择2.情报的收集3.功能分析4.提改进方案5.方案评价与选择6.试验7.提案审批和实施(见表一表二)对象的选择情报的收集功能分析提改进方案分析发现问题阶段解决问题阶段方案评价与选择实验提案,审批,实施表二第五章VA/VE对象的选择:原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.对象、产品:1.需求量大的产品2.正在研制即将投入市场的新产品3.竞争激烈的产品4.用户意见大,急需改进的产品5.成本高,利润少的产品6结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品.零部件:1.数量多的零部件.2.制造费用高的零部件.3.结构复杂的零部件.4.体积重量大的零部件.5.用料多,耗缺稀资源的零部件.6.坏品率高的产品(见表三、表四)表三表四1.2.3.4.5.5 6.VA/VE的十大思考方向7.思考七个问题来消除七大浪费:七个问题:a.它是什么?b.它的机能是什么?c.它的成本是多少?d.它的价值是多少?e.有哪些方法可以达到对象的机能?f.新方案的成本是多少?g.新方案能满足要求吗?七大浪费:a.制造不良的浪费b.制造过多的浪费c.加工的浪费d.搬运的浪费e.库存的浪费f.动作的浪费g.等待的浪费8.八个改善着眼点:材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购VA/VE的十大思考方向9.点查检表(Osborne查检表)a.替代(Substitute)b.组合(Combine)c.能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)d.修正(Modify)e.扩大(Magnify)f.缩小( Minify)g.有无其它的使用方法(Put to other use)h.重排(Rearrange)i.相反(Reverse)VA/VE的十大思考方向10.成功的十大关键因素(KSF)a.高阶主管必须真心投入与支持.b.负责执行的人必须得到上级的授权.c.执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.d.推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上(Bottom Up).f.推动小集团活动培养自动自发的精神.g.建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.h.与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.i.采跨机能(Cross-function)的组织.j.各单位良好的互动人际关系. k.强调并落实VA/VE教育训练.第七章VA/VE 活動辦法介紹◆活動組織◆活動流程◆獎金獎勵◆使用表單VA/VE 委员会委員長委员DKB 推動人：PCC 推動人：CM 推動人：MKB 推動人：VA/VE 推動干事王副總推動人職現：➢依章程維護與推行VA/VE 活動，督導活動進行.➢及時更新並傳遞提案達成狀況.➢負責組織內活動協調及信息傳遞.干事職责：➢督導活動進行及進度整合更新，提案達成狀況評比統計.➢負責組織內活動規劃，協調、信息偉遞工作.➢達成效益及CRP 計算；➢提結案獎金申請；委员會职责：➢監督及督導VA/VE 活動之運行.➢VA/VE 活動主題之審核➢實施之重大成果效益確認VA/VE 组织架构DKB 委員MKB 委員PCC 委員CM 委員提案簽核OK後無論是否被采用提案人均需將<提案申請>COPY兩份，一份keep於部門文員處作為個人年度績效考核，一份交於事業部推動人由推動人統一交於干事作個人提案獎申請依據.提案申請簽核提案獎金申請交本部門主管及經理簽核評審.OK提案簽核OK後無論是否被采用提案人均需將<提案申請>COPY兩份，一份keep於部門文員處作為個人年度績效考核，一份交於事業部推動人由推動人統一交於干事作個人提案獎申請依據.部門主管事業部推動推行干事事業部推動人事業部推動人立案追蹤.簽核專案負責人結案後提出<V A/VE 結案報告>提案簽核OK 後交本事業部推動納入專案追蹤.同時提案人需對所提專案作持續追蹤及時更新回報.1.專案負責人在所提專案試得驗證成功功，且正式導入開始效益創造時需及時功，且正式導入開始效益創造時需及時2. 提案經驗證無法推行時提案人仍需提出<結案報告>作為個人年度績效考核；專案獎勵------視情況由干事推出經委員<提案報告>需經相關部門簽核以保證正常導入及CRP 計算.專案執行人事業部推動人專案執行人各部門主管及經理專案獎金申請<提案報告>需經相關部門簽核以保證正常導入及CRP計算.活動干事根據各專案所創造效益統一匯總，計算各事業部達成狀況及CRP效益推行干事VA/VE活動流程提案達成進度及效益計算推行干事以上为完成整个V A/VE专案的活動流程图使用表單<V A/VE提案申請表> <V A/VE事項追蹤表> <V A/VE結案報告><V A/VE 提案申請表>提案人姓名: 工号:VA/VE提案事項:事業部：現況說明申請日期:主管建議提案構想<V A/VE 提案申請表>sample Ⅰ申請日期提案人:朱彩虹□ 有效可實施提案 □ 無效提案意見：主管建議預計達成效益VA/VE提案事項各资料采用网上共享方式，节约纸张复印费用，无纸化作业。
DKB現況說明提案構想 现各机种资料如：台北承认书、ECN 、黄卡、程序文件皆由DOC 人员复印后再分发给各部门，导致出现如复印效果不佳、纸张复印成本高等现象。
现资门员领为无纸业，使其能达到各部门核对需要，同时节约纸张复印成本。
1.现每月承认书约303份，ECN 23份，黄卡 300份*节约纸张：626份*2张*4个部门=5008张2.共发放程序文件10份*节约纸张：10份*10张*17个部门=1700张*节约纸张费用：（5008+1700）*0.034元=228元*节约复印费用：（5008+1700）*0.045=302元*DKB 无纸化作业每月共节约费用：228元+302元=530元<VA/VE事項追蹤表>sample Ⅱ<VA/VE事項追蹤表>sample Ⅲ<VA/VE事項追蹤表>sample Ⅳ<VA/VE事項追蹤表>sample Ⅴ<VA/VE結案報告>VA/VE::( ):: PASS FAIL1.NO YES2.3.4..:ENG:QA:PMC:PUR:<VA/VE 結案報告>sample朱彩紅25102007-7-16提案內容: 各資料采用網上共享方式，節約紙張及復印費用提案描述：現各資料由網上共享方式取代原先復印分發方式問題描述：現各種資料如：台北承認書、、黃卡、程序文件皆由人員復印後再分發給各部門，導致出現如復印效果不佳、紙張、復印成本高等現象；原因分析：各部門因生產需要核對各種資料，復印分發方式為最原始方式；改善對策：網上共享資料，使其在能達到各部門需要的同時節約紙張及復印成本；配合單位：所有部門:變更前 變更後():結案狀況: ■PASS FAIL 2.7/16开始推行於DKB 事業部3.OK4.預計正式導入時間：:ENG:VA/VE效益1.相關支持文件： NO YES 各資料由DOC 人員復印分發給各部門,復印費用及紙張成本高采用網上共享資的方式，不需復印費用及紙張7/16日至8/30日:1.共發放台北承認書303份，ECN 23份，黃300份*節約紙張：626(份)*2(張紙)*4(個部門)=5008(張)2.共發放程序文件10份*節約紙張：10(份)*10(張紙)*17(部門)=1700(張）*節約紙張費用：(5008+1700)*0.034元＝228元*節約復印費用：(5008+1700)*0.045元＝302元*DKB 實行無紙化方案44天共節約費用：530元第八章VA/VE未来展望1.提升竞争力的有效途径:竞争力=f(价值/成本)2.提高效率的最佳技巧:最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.3.导入VA/VE的产业逐渐扩大.制造、营建、物流、服务、医疗业.4.促进经营中的核心管理技术成长.5.以附加价值链协助企业流程改造.顾客价值分析竞争策略产品/服务价值工程制程价值分析采购/供货商价值分析V A/VE未来展望6.融合改善与创新的手法为达成顾客满意.7.符合环境保护的世界趋势.8.价值管理将成为企业体质改善经营活动.9.V A/VE与IE,QC之融合.(参照表三)10.V A/VE是企业永续经营的有效途径.见下页表四IE、QC、VE三大管理技术的比较THANK YOU!END。