4、金属切削机床、切削原理
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机床的分类
1.
金属切削机床 （Metal cutting machine tools） 用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件 的机器。占机器总制造工作量的40%—60%。 木工机床 锻压机械
2. 3.
按加工性质分类：
拉床（L）； 车床（C）； 齿轮加工机床（Y）； 铣床（X）； 刨床（插床）（B）； 螺纹加工机床（S）； （组合机床）； 磨床（M）； 特种加工机床（D）； 钻床（Z）； 锯床（G）； 镗床（T）； 其它机床（Q）
夹紧力方向有助于定位； 夹紧力应指向主要定位面
夹紧力 的确定
作力点
落在支承范围内 ； 落在工件刚性较好的方向或部位 ； 靠近加工表面
大小
主要根据切削力大小，由计算法或类 比法确定确定
夹紧力应指向主要定位面
夹紧力作力点的位置
作用力点落在工件刚性较好的方向或部位
机床传动基础
示例
37
Ⅳ
车刀由刀体和刀柄两部分组成，刀体即为切削部分，具有 以下各要素： 前刀面——刚形成的切屑沿其流出的刀面； 主后刀面——与工件加工表面相对的刀面； 副后刀面——与工件已加工表面相对的刀面； 主切削刃——前刀面与主后刀面的交线，承担主要的切削工作； 副切削刃——前刀面与副后刀面的交线； 刀尖——主、副切削刃的实际交点，为了强化刀尖，一般都在刀 尖处磨成折线或圆弧形过渡刃。
抗弯 强度 、韧 性、 进给 量
抗弯强 度、韧 性、进 给量
碳素钢、合金钢的精加工 碳素钢、合金钢在连续切削时的粗加工、半精加工，亦可用于断 续切削时的精加工
同YT15 碳素钢、合金钢的粗加工，也可以用于断续切削 高温合金、高锰钢、不锈钢等难加工材料及普通钢料、铸铁、有 色金属及其合金的半精加工和精加工 高温合金、高锰钢、不锈钢等难加工材料及普通钢料、铸铁、有 色金属及其合金的粗加工和半精加工
机械制造工艺过程
机械制造过程中，凡是直接改变零件形状、尺 寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成 品的过程，称为机械制造工艺过程。 机械加工工艺过程由按照一定的顺序排列的 若干个工序组成，而每一个工序又可细分为 安装、工位、工步、及走刀等
零件表面形成方法
①轨迹法； ②成形法； ③相切法； ④展成法
71 4 38 3
Ⅴ
47
26
28 36
Ⅲ Ⅱ
33 18
19 4 39 82 3
54
Ⅰ
19
22
16
Hale Waihona Puke Baidu
1440 r / min 26
71 4 38 3
47 26
Ⅴ Ⅴ
37
Ⅳ Ⅲ Ⅱ
Ⅳ
36
28
33 18
19 4 39 82 3
Ⅲ
54
Ⅱ
1440 r / min
Ⅰ
Ⅰ
19
22
16
• 逆铣——铣刀切入工件时 的切削速度方向和工件的 进给方向相反
顺逆铣的特点：
1、逆铣时，切削厚度由零逐渐增大，由于刃口钝圆半径的影响，开始 切削时前角为负值，刀齿在工件表面上挤压、滑行，造成工件表面加 工硬化严重，并加剧了刀齿的磨损。 顺铣时，切削厚度由最大开始，刀具磨损小，耐用度高。
2、顺铣时，铣削力在进给方向的分力与工件的进给方向相同，由于工
刀具几何角度
刀具标注角度坐标系（主剖面坐标系）
1）基面 Pr ：通过切 削刃选定点与主运动 方向垂直的平面。基 面与刀具底面平行。 2 ）切削平面 Ps ：通 过切削刃选定点与主 切削刃相切且垂直于 基面Pr的平面。 3）主剖面 Po：通过 切削刃选定点垂直于 基面Pr和切削平面 Ps 的平面。
主剖面 Po 前刀面 A 基面 Pr 切削平面 Ps 主切削刃 副切削刃 主后刀面
工序基准：在工序图上确定本工序加工表面位置 的基准
E面
D面，为E面 的工序基准
F面
E面，为F面的 工序基准
图2-9a 支座零件第1工序（车削）
O—O轴心线 E面
图2-9b 支座零件第2工序（钻孔）
工件装夹
装夹的含义
装夹又称安装，包括定位和夹紧两项内容。 定位 —— 使工件在机床或夹具上占有正确位置
图2-49 车刀主剖面坐标系
刀具材料
◆ 硬质合金 硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物（如WC、 TiC、TaC、NbC等）粉末和金属粘结剂（如Co、Ni、Mo 等）经高压成型后，再在高温下烧结而成的粉末冶金制 品。 硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性都很高，允许的切 削速度远高于高速钢，且能切削诸如淬火钢等硬材料。 硬质合金的不足是与高速钢相比，其抗弯强度较低、脆 性较大，抗振动和冲击性能也较差。
夹紧 —— 对工件施加一定的外力，使其已确定的位置 在加工过程中保持不变
定位原理
六点定位原理
任何一个物体在空间直角坐标系中都有 6 个自由度—— 用 X , Y , Z , a, b , c 表示 要确定其空间位置，就需要限制其 6 个自由度 Z 将 6 个支承抽象 为6个“点”，6个 点限制了工件的 6 个自由度，这就是 六点定位原理。
硬质合金因其切削性能优良被广泛用来制作各种刀具。 在我国，绝大多数车刀、面铣刀和深孔钻都采用硬质合金 制造，目前，在一些较复杂的刀具上，如立铣刀、孔加工 刀具等也开始应用硬质合金制造。
刀具材料
表2-10 各种硬质合金的应用范围
牌 号 YG3X YG3 YG6X 硬度 、耐 磨性 、切 削速 度 抗弯 强度 、韧 性、 进给 量 应 用 范 围 铸铁、有色金属及其合金精加工、半精加工，不能承受冲击载荷 铸铁、有色金属及其合金精加工、半精加工，不能承受冲击载荷 普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工、半精加工
例：用α=90°的V形块定位铣轴上键槽，计算定位误差；若 不考虑其它误差，判断其加工精度能否满足加工要求？
解：
D 0.207D 0.207 0.12 0.025 mm
D为0.025 mm
远小于工件尺寸公差0.25 ㎜， 所以能够满足加工要求
600 0.12
工件的夹紧
方向
设计基准 工艺基准
设计基准：在设计图样上所采用的基准
图2-8 定位支座零件
O—O轴心线是外圆表面和内孔的设计基准； F面是E面和D面的设计基准； 内孔表面A是外圆表面同轴度的设计基准，同时也是端面E、F 的端面圆跳动的设计基准
工艺基准 在工艺过程中所采用的基准。又可分为： 工序基准（尽可能用设计基准作工序基准）； 定位基准； 测量基准； 装配基准。
传动路线表达式：
16 18 39 47 19 19 28 71 26 电动机 —Ⅰ — — Ⅱ — — Ⅲ — — Ⅳ — —Ⅴ（主轴） 82 54 36 37 22 39 38 33 26
作台丝杠螺母存在间隙，当进给力逐渐增大时，铣削力会拉动工作台而 产生窜动，造成进给不均匀，严重时会使铣刀崩刃。 逆铣时，由于进给力作用，使丝杠与螺母传动面始终贴紧，故铣削过 程较平稳。
3、逆铣时，刀齿对工件的垂直作用力向上，与工件的夹紧力和工件 重力相反，有把工件从工作台上抬起的趋势，加剧了振动，影响工 件的夹紧和表面粗糙度。 顺铣时，垂直切削力向下，加紧可靠。
Y X
图 2-13 六点定位原理
完全定位与不完全定位
工件的6个自由度均被限制，称为完全定位。工件6个自由 度中有1个或几个自由度未被限制，称为不完全定位。
欠定位
工件加工时必须限制的自由度未被完全限制，称为欠定 位。欠定位不能保证工件的正确安装，因而是不允许的。
过定位
过定位 —— 工件某一个自由度（或某几个自由度） 被两个（或两个以上）约束点约束，称为过定位。
车床刀具
切削加工过程是一个动态过程， 在切削过程中，工件上通 常存在着三个不断变化的切削表面。即：
待加工表面 过渡表面
待加工表面： 工件上即将被切除的表面。 已加工表面： 工件上已切去切削层而形成的新表面。
已加工表面表面
过渡表面(加工表面)： 工件上正被刀具切削着的表面，介于已加工表面和待加工表 面之间。
切削速度vc
1000 vc vc n 1000 D
Dn
（2-2）
式中 n —— 主运动转速（r/s）； D—— 刀具或工件的最大直径（mm）。
若主运动为往复运动时，其平均速度为：
2 l nr vc 1000
（2-3）
式中 nr —— 主运动每秒钟往复次数（str/s）； l —— 往复运动行程长度（mm）。
铣削方式
• 端铣——用分布于铣刀端 • 周铣——用分布于铣刀 平面上的刀齿进行铣削。 圆柱面上的刀齿进行铣 削 铣刀的副切削刃、倒 1) 顺铣 角刀尖具有修光作用，可 使加工表面获得较小的表 2) 逆铣 面粗糙度；且主轴刚性好， 切削用量大，生产率较高
• 顺铣——铣刀切出工件时的 切削速度方向和工件的进给 方向相同
普通车床
卧式车床的工艺范围 卧式车床通用性强，结构复杂，自动化程度低，适 合单件、小批量生产 适合加工各种轴类、套类、盘类零件上的回转表面： 内、外圆柱面； 圆锥面； 环槽； 成形回转面； 端面； 螺纹； 钻孔、扩孔、铰孔； 滚花
普通车床
卧式车床的传动系统 以CA6140型车床为例： 主运动传动链； 进给运动传动链：
进给量：工件或刀具每转一周时 (或主运动 一循环时)，两者沿进给方向上相对移动的距 离，单位为mm/r。
背吃刀量：主刀刃与工件切削表面接 触长度在主运动方向及进给运动方向所 组成的平面的法线方向上测量的值。
dw
dm
1 a p (d w d m ) 2
ap
基准与装夹
基准
确定加工对象上几何要素间几何关系所依据的那些点、 线、面称为基准。 按照其作用的不同，基准可分为以下两大类：
螺纹运动传动链； 纵向、横向进给传动链
刀架快速运动传动链
M1
主轴箱
溜板箱
M2
M3
M4
M5
M6
M7
M8
进给箱
230
Ⅰ
56
51
34
M1
50
80 39 50 63 20 51
Ⅱ Ⅲ
38
22
30
Ⅳ
26 50
43
41
50
44
Ⅴ
20 50
80 50 58
58 58
Ⅵ
M2
130
1450 r / m
铣削加工 Milling Cutting
YG6
YG8 YG6A
铸铁、有色金属及其合金的半精加工和粗加工
铸铁、有色金属及合金、非金属材料粗加工，也可用于断续切削 冷硬铸铁、有色金属及其合金的半精加工，亦可用于高锰钢、淬 硬钢的半精加工和精加工
YT30
YT15 YT14 YT5 YW1 YW2
硬度 、耐 磨性 、切 削速 度
硬度、 耐磨性 、切削 速度
定位误差：指一批工件在夹具中的位置不一致而引起的误差。 用△DW表示。 误差产生原因： 1.工序基准与定位基准不重合：基准不重合误差△不重合 2.工件定位表面或定位副制造不准确误差：基准位置误差△不准确 定位误差的计算：△DW= △不重合± △不准确 当工件以平面定位时: △DW= △不重合，（ △不准确=0）
26
16 18 39 47 19 19 28 71 26 电动机 —Ⅰ — — Ⅱ — — Ⅲ — — Ⅳ — —Ⅴ（主轴） 82 54 36 37 22 39 38 33 26
定位误差分析与计算
当工件以内孔定位时:△不准确=1/2（D+d）
d D
定位误差计算
D 不准确
2 sin 2
D
2
а
不重合
H
不准确 - 不重合
D
D 1 1 2 sin 2
当工件以外圆柱面定位时: △D=0.207D （90°V型块定位）
变速级数 Z=3×3×2=18
nmax
26 22 39 62 1440 r / min 54 33 26 28
nmin
26 16 18 19 1440 r / min 30r / min 54 39 47 71
Z1
Ⅰ
Z3
Z5
M1
Ⅱ
Z2
Z4
M2
Z6
车削加工 Turn Cutting
定位误差
定位误差的概念
定位误差是由于工件在夹具上（或机床上）定位不准确 而引起的加工误差。
定位误差的来源
1）由于工件定位表面或夹具定位元件制作不准确引起的 定位误差，称为基准位置误差△不准确。 2）由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位 误差，称为基准不重合误差△不重合。
定位误差分析与计算
1.
金属切削机床 （Metal cutting machine tools） 用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件 的机器。占机器总制造工作量的40%—60%。 木工机床 锻压机械
2. 3.
按加工性质分类：
拉床（L）； 车床（C）； 齿轮加工机床（Y）； 铣床（X）； 刨床（插床）（B）； 螺纹加工机床（S）； （组合机床）； 磨床（M）； 特种加工机床（D）； 钻床（Z）； 锯床（G）； 镗床（T）； 其它机床（Q）
夹紧力方向有助于定位； 夹紧力应指向主要定位面
夹紧力 的确定
作力点
落在支承范围内 ； 落在工件刚性较好的方向或部位 ； 靠近加工表面
大小
主要根据切削力大小，由计算法或类 比法确定确定
夹紧力应指向主要定位面
夹紧力作力点的位置
作用力点落在工件刚性较好的方向或部位
机床传动基础
示例
37
Ⅳ
车刀由刀体和刀柄两部分组成，刀体即为切削部分，具有 以下各要素： 前刀面——刚形成的切屑沿其流出的刀面； 主后刀面——与工件加工表面相对的刀面； 副后刀面——与工件已加工表面相对的刀面； 主切削刃——前刀面与主后刀面的交线，承担主要的切削工作； 副切削刃——前刀面与副后刀面的交线； 刀尖——主、副切削刃的实际交点，为了强化刀尖，一般都在刀 尖处磨成折线或圆弧形过渡刃。
抗弯 强度 、韧 性、 进给 量
抗弯强 度、韧 性、进 给量
碳素钢、合金钢的精加工 碳素钢、合金钢在连续切削时的粗加工、半精加工，亦可用于断 续切削时的精加工
同YT15 碳素钢、合金钢的粗加工，也可以用于断续切削 高温合金、高锰钢、不锈钢等难加工材料及普通钢料、铸铁、有 色金属及其合金的半精加工和精加工 高温合金、高锰钢、不锈钢等难加工材料及普通钢料、铸铁、有 色金属及其合金的粗加工和半精加工
机械制造工艺过程
机械制造过程中，凡是直接改变零件形状、尺 寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成 品的过程，称为机械制造工艺过程。 机械加工工艺过程由按照一定的顺序排列的 若干个工序组成，而每一个工序又可细分为 安装、工位、工步、及走刀等
零件表面形成方法
①轨迹法； ②成形法； ③相切法； ④展成法
71 4 38 3
Ⅴ
47
26
28 36
Ⅲ Ⅱ
33 18
19 4 39 82 3
54
Ⅰ
19
22
16
Hale Waihona Puke Baidu
1440 r / min 26
71 4 38 3
47 26
Ⅴ Ⅴ
37
Ⅳ Ⅲ Ⅱ
Ⅳ
36
28
33 18
19 4 39 82 3
Ⅲ
54
Ⅱ
1440 r / min
Ⅰ
Ⅰ
19
22
16
• 逆铣——铣刀切入工件时 的切削速度方向和工件的 进给方向相反
顺逆铣的特点：
1、逆铣时，切削厚度由零逐渐增大，由于刃口钝圆半径的影响，开始 切削时前角为负值，刀齿在工件表面上挤压、滑行，造成工件表面加 工硬化严重，并加剧了刀齿的磨损。 顺铣时，切削厚度由最大开始，刀具磨损小，耐用度高。
2、顺铣时，铣削力在进给方向的分力与工件的进给方向相同，由于工
刀具几何角度
刀具标注角度坐标系（主剖面坐标系）
1）基面 Pr ：通过切 削刃选定点与主运动 方向垂直的平面。基 面与刀具底面平行。 2 ）切削平面 Ps ：通 过切削刃选定点与主 切削刃相切且垂直于 基面Pr的平面。 3）主剖面 Po：通过 切削刃选定点垂直于 基面Pr和切削平面 Ps 的平面。
主剖面 Po 前刀面 A 基面 Pr 切削平面 Ps 主切削刃 副切削刃 主后刀面
工序基准：在工序图上确定本工序加工表面位置 的基准
E面
D面，为E面 的工序基准
F面
E面，为F面的 工序基准
图2-9a 支座零件第1工序（车削）
O—O轴心线 E面
图2-9b 支座零件第2工序（钻孔）
工件装夹
装夹的含义
装夹又称安装，包括定位和夹紧两项内容。 定位 —— 使工件在机床或夹具上占有正确位置
图2-49 车刀主剖面坐标系
刀具材料
◆ 硬质合金 硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物（如WC、 TiC、TaC、NbC等）粉末和金属粘结剂（如Co、Ni、Mo 等）经高压成型后，再在高温下烧结而成的粉末冶金制 品。 硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性都很高，允许的切 削速度远高于高速钢，且能切削诸如淬火钢等硬材料。 硬质合金的不足是与高速钢相比，其抗弯强度较低、脆 性较大，抗振动和冲击性能也较差。
夹紧 —— 对工件施加一定的外力，使其已确定的位置 在加工过程中保持不变
定位原理
六点定位原理
任何一个物体在空间直角坐标系中都有 6 个自由度—— 用 X , Y , Z , a, b , c 表示 要确定其空间位置，就需要限制其 6 个自由度 Z 将 6 个支承抽象 为6个“点”，6个 点限制了工件的 6 个自由度，这就是 六点定位原理。
硬质合金因其切削性能优良被广泛用来制作各种刀具。 在我国，绝大多数车刀、面铣刀和深孔钻都采用硬质合金 制造，目前，在一些较复杂的刀具上，如立铣刀、孔加工 刀具等也开始应用硬质合金制造。
刀具材料
表2-10 各种硬质合金的应用范围
牌 号 YG3X YG3 YG6X 硬度 、耐 磨性 、切 削速 度 抗弯 强度 、韧 性、 进给 量 应 用 范 围 铸铁、有色金属及其合金精加工、半精加工，不能承受冲击载荷 铸铁、有色金属及其合金精加工、半精加工，不能承受冲击载荷 普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工、半精加工
例：用α=90°的V形块定位铣轴上键槽，计算定位误差；若 不考虑其它误差，判断其加工精度能否满足加工要求？
解：
D 0.207D 0.207 0.12 0.025 mm
D为0.025 mm
远小于工件尺寸公差0.25 ㎜， 所以能够满足加工要求
600 0.12
工件的夹紧
方向
设计基准 工艺基准
设计基准：在设计图样上所采用的基准
图2-8 定位支座零件
O—O轴心线是外圆表面和内孔的设计基准； F面是E面和D面的设计基准； 内孔表面A是外圆表面同轴度的设计基准，同时也是端面E、F 的端面圆跳动的设计基准
工艺基准 在工艺过程中所采用的基准。又可分为： 工序基准（尽可能用设计基准作工序基准）； 定位基准； 测量基准； 装配基准。
传动路线表达式：
16 18 39 47 19 19 28 71 26 电动机 —Ⅰ — — Ⅱ — — Ⅲ — — Ⅳ — —Ⅴ（主轴） 82 54 36 37 22 39 38 33 26
作台丝杠螺母存在间隙，当进给力逐渐增大时，铣削力会拉动工作台而 产生窜动，造成进给不均匀，严重时会使铣刀崩刃。 逆铣时，由于进给力作用，使丝杠与螺母传动面始终贴紧，故铣削过 程较平稳。
3、逆铣时，刀齿对工件的垂直作用力向上，与工件的夹紧力和工件 重力相反，有把工件从工作台上抬起的趋势，加剧了振动，影响工 件的夹紧和表面粗糙度。 顺铣时，垂直切削力向下，加紧可靠。
Y X
图 2-13 六点定位原理
完全定位与不完全定位
工件的6个自由度均被限制，称为完全定位。工件6个自由 度中有1个或几个自由度未被限制，称为不完全定位。
欠定位
工件加工时必须限制的自由度未被完全限制，称为欠定 位。欠定位不能保证工件的正确安装，因而是不允许的。
过定位
过定位 —— 工件某一个自由度（或某几个自由度） 被两个（或两个以上）约束点约束，称为过定位。
车床刀具
切削加工过程是一个动态过程， 在切削过程中，工件上通 常存在着三个不断变化的切削表面。即：
待加工表面 过渡表面
待加工表面： 工件上即将被切除的表面。 已加工表面： 工件上已切去切削层而形成的新表面。
已加工表面表面
过渡表面(加工表面)： 工件上正被刀具切削着的表面，介于已加工表面和待加工表 面之间。
切削速度vc
1000 vc vc n 1000 D
Dn
（2-2）
式中 n —— 主运动转速（r/s）； D—— 刀具或工件的最大直径（mm）。
若主运动为往复运动时，其平均速度为：
2 l nr vc 1000
（2-3）
式中 nr —— 主运动每秒钟往复次数（str/s）； l —— 往复运动行程长度（mm）。
铣削方式
• 端铣——用分布于铣刀端 • 周铣——用分布于铣刀 平面上的刀齿进行铣削。 圆柱面上的刀齿进行铣 削 铣刀的副切削刃、倒 1) 顺铣 角刀尖具有修光作用，可 使加工表面获得较小的表 2) 逆铣 面粗糙度；且主轴刚性好， 切削用量大，生产率较高
• 顺铣——铣刀切出工件时的 切削速度方向和工件的进给 方向相同
普通车床
卧式车床的工艺范围 卧式车床通用性强，结构复杂，自动化程度低，适 合单件、小批量生产 适合加工各种轴类、套类、盘类零件上的回转表面： 内、外圆柱面； 圆锥面； 环槽； 成形回转面； 端面； 螺纹； 钻孔、扩孔、铰孔； 滚花
普通车床
卧式车床的传动系统 以CA6140型车床为例： 主运动传动链； 进给运动传动链：
进给量：工件或刀具每转一周时 (或主运动 一循环时)，两者沿进给方向上相对移动的距 离，单位为mm/r。
背吃刀量：主刀刃与工件切削表面接 触长度在主运动方向及进给运动方向所 组成的平面的法线方向上测量的值。
dw
dm
1 a p (d w d m ) 2
ap
基准与装夹
基准
确定加工对象上几何要素间几何关系所依据的那些点、 线、面称为基准。 按照其作用的不同，基准可分为以下两大类：
螺纹运动传动链； 纵向、横向进给传动链
刀架快速运动传动链
M1
主轴箱
溜板箱
M2
M3
M4
M5
M6
M7
M8
进给箱
230
Ⅰ
56
51
34
M1
50
80 39 50 63 20 51
Ⅱ Ⅲ
38
22
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Ⅳ
26 50
43
41
50
44
Ⅴ
20 50
80 50 58
58 58
Ⅵ
M2
130
1450 r / m
铣削加工 Milling Cutting
YG6
YG8 YG6A
铸铁、有色金属及其合金的半精加工和粗加工
铸铁、有色金属及合金、非金属材料粗加工，也可用于断续切削 冷硬铸铁、有色金属及其合金的半精加工，亦可用于高锰钢、淬 硬钢的半精加工和精加工
YT30
YT15 YT14 YT5 YW1 YW2
硬度 、耐 磨性 、切 削速 度
硬度、 耐磨性 、切削 速度
定位误差：指一批工件在夹具中的位置不一致而引起的误差。 用△DW表示。 误差产生原因： 1.工序基准与定位基准不重合：基准不重合误差△不重合 2.工件定位表面或定位副制造不准确误差：基准位置误差△不准确 定位误差的计算：△DW= △不重合± △不准确 当工件以平面定位时: △DW= △不重合，（ △不准确=0）
26
16 18 39 47 19 19 28 71 26 电动机 —Ⅰ — — Ⅱ — — Ⅲ — — Ⅳ — —Ⅴ（主轴） 82 54 36 37 22 39 38 33 26
定位误差分析与计算
当工件以内孔定位时:△不准确=1/2（D+d）
d D
定位误差计算
D 不准确
2 sin 2
D
2
а
不重合
H
不准确 - 不重合
D
D 1 1 2 sin 2
当工件以外圆柱面定位时: △D=0.207D （90°V型块定位）
变速级数 Z=3×3×2=18
nmax
26 22 39 62 1440 r / min 54 33 26 28
nmin
26 16 18 19 1440 r / min 30r / min 54 39 47 71
Z1
Ⅰ
Z3
Z5
M1
Ⅱ
Z2
Z4
M2
Z6
车削加工 Turn Cutting
定位误差
定位误差的概念
定位误差是由于工件在夹具上（或机床上）定位不准确 而引起的加工误差。
定位误差的来源
1）由于工件定位表面或夹具定位元件制作不准确引起的 定位误差，称为基准位置误差△不准确。 2）由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位 误差，称为基准不重合误差△不重合。
定位误差分析与计算