精益生产案例-减少搬运浪费8.doc
消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费 认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费 搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大 厂
动作浪费
常
浪 见
加工浪费
费 的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一 份浪费。伴随企业运营中各业务 环节不被察觉或不被重视的浪 费，日本企业管理界将之形象地 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待 浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)4.doc
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)4大纲：(一)制造过早(多)的浪费(二)库存的浪费(三)不良修正的浪费(四)加工过剩的浪费(五)搬运的浪费(六)动作的浪费(七)等待的浪费(八)管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
（一）制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。
制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
八大浪费与改善方法案例
八大浪费与改善方法案例八大浪费是指在生产和业务流程中常见的浪费现象，也被称为“七种浪费”或“七大浪费”，包括过度生产、等待、运输、不合格品、过度加工、库存、运动和不必要的人才。
下面我将从每个方面给出一个改善方法案例。
1. 过度生产，过度生产会导致库存积压和资源浪费。
解决方法是采用精益生产原则，根据实际需求进行生产，避免过度生产，实现“按需生产”。
2. 等待，员工或设备因等待而导致生产周期延长。
改善方法包括优化生产计划、提高设备利用率、减少交接时间等，以减少等待时间。
3. 运输，不必要的物料运输会增加成本和时间浪费。
通过优化供应链管理，减少中间环节，采用“Just-In-Time”等方法来减少运输浪费。
4. 不合格品，不合格品会导致重复加工和资源浪费。
改善方法包括加强质量管理，实施全员质量意识培训，优化生产工艺，减少不合格品产生。
5. 过度加工，指超出产品要求的加工步骤，增加了成本和时间。
改善方法是重新评估生产流程，简化加工步骤，精简生产工艺。
6. 库存，过多的库存会增加资金占用和风险。
采用精益库存管理，通过精确预测和准确订单管理来降低库存水平，避免过多库存。
7. 运动，指员工不必要的移动或动作，增加了生产时间和疲劳。
改善方法包括优化工作站布局，减少不必要的移动，提高工作效率。
8. 不必要的人才，指员工的潜力未得到充分利用。
改善方法包括进行员工技能培训，激励员工提出改进建议，充分发挥员工的潜力。
通过以上改善方法案例，可以有效地减少八大浪费，提高生产效率，降低成本，增强企业竞争力。
同时，这些改善方法也体现了精益生产和持续改进的理念，对于企业的可持续发展具有重要意义。
精益化管理(八大浪费)
4. 让闲置的“动”起来
5.应付现象最常见
6. 拒绝“低效”反复发生
7. 管理必须真正有“理”可依
2024/8/5
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八﹑管理浪费
(三) 浪费的产生: 管理能力: 政策规定的执行力 技朮层次: 认知高度;把握度; 标准化: 可行度;推广度; 企业素质: 整体素质
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八﹑管理浪费
(四) 浪费的消除:
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不良浪费案例- -对策&效果
改善对策:
增加EPE泡棉隔板﹐ 避免产品与真空盘相碰
改善效果:
碰挂伤不良率为0%, 取消两名重工人员
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二. 制造过多(过早)的浪费
(一)定义:是由制程设定过长﹑生产计划未平准化 ﹑工作负荷不平衡﹑超常规设计﹑多余检验等造 成的制造过多于下一道工序需求的浪费
我可以请求你们，每天至少做一小时
有价值的工作吗？
--大野耐一
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课程实践计划
序号 1
实践项目
具体内容5W2H
备注
识别并消 除浪费
发现八大浪费各1个以上，并 用照片、视频、数据等形式展
现；
至少提出2个浪费的解决方法
一周内完 成
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
作业：识别生产中的八种浪费
序号 看到什么 浪费类型
双手同时进行动作
缩短动作的距离
轻松动作
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动作浪费案例-现状描述
车间抛磨工序：作业员把修整好的产品直接放置在地 面，造成重复盛装、点数，影响产品质量
重 复 动 作 浪 费 时 间
搬运的浪费改善案例
搬运的浪费改善案例搬运是指在物流过程中将货物从一个场所转移到另一个场所的活动。
搬运过程中存在很多浪费，例如时间浪费、人力浪费、能源浪费等。
针对这些浪费，下面将介绍一个改善案例来减少搬运过程中的浪费。
这个案例是一个电子产品仓库的改善案例。
原仓库的布局不合理，搬运物品的路线太长，导致搬运过程耗时长，效率低下。
为了改善这一情况，仓库管理团队决定进行重新布局。
首先，他们进行了仓库内环境的分析，发现很多货物都是由仓库的一侧运往另一侧，因此他们决定重新设计货物流动的路径。
根据货物的流动情况，将不同类型的货物按照使用频率进行划分，将高频率使用的货物放置在靠近入口的位置，而低频率使用的货物放置在远离入口的位置。
这样一来，搬运员只需要走短距离就能够搬运到货物，大大减少了搬运时间。
其次，为了进一步提高搬运效率，在仓库内设置了标识和指示牌。
他们在每一个货物摆放区域的上方设置了明显的标识，包括货物的种类和编号，在每一个转角和交叉口处设置了指示牌，标明不同的区域和路线。
这些标识和指示牌的设置，方便了搬运员快速找到所需货物，并且保证了货物的流动路径清晰可见，避免了搬运员的迷路和浪费时间。
另外，他们还引入了一些仓库自动化设备，如货架上的自动传送带和堆垛机器人。
这些设备可根据搬运员的指令自动将货物从储存区域送至搬运区域。
通过使用这些自动化设备，不仅能够减少人力搬运的工作量，还能够提高搬运的安全性和准确性。
最后，他们建立了一个搬运作业的标准化操作程序。
这个程序包括了货物的摆放标准、操作流程、安全操作规范等。
每一个搬运员都需要经过培训并按照这个程序进行操作。
标准化操作程序的实施，有助于提高搬运员的工作效率和工作质量，并减少人为因素导致的搬运浪费。
这个案例中的改善措施，在搬运过程中有效地减少了时间浪费、人力浪费和能源浪费。
通过重新布局仓库，合理设置货物流动的路径，并引入自动化设备和标准化操作程序，成功地改善了搬运过程中的浪费问题，提高了搬运效率，降低了成本，提升了客户满意度。
精益生产管理之八大浪费与解决方法（十六）
精益生产管理之八大浪费与解决方法（十六）七、等待的浪费（二）第二种情况就是解决人本身等待的问题。
举例：T公司铣削制程有4台机器，每台机器l个人，分别每人看1台，作业流程分别为：①人取产品，装夹产品（10秒）。
②机器作业，人等待（60秒）。
③人取产品，装夹产品（l0秒），然后依次循环。
则周期时间10+10=70秒，人的利用率为10/70=14.3%，机器利用率60/7O=85.7%。
在此案例中，机器作业时间远长于人作业时间，造成人等待和利用率只有14%。
见图4。
（7）品质问题造成的停机等待。
生产中良率不会是100%，但稳定的生产中品质是可控的，变异很小的，是可以在生产计划时预见的。
而造成停机等待的品质问题指的是突然的批量性的问题，这时会造成生产的混乱，会安排重新生产、修机修模、返工、工程重新验证、找客户签样板等。
这个问题导致的等待和来料原因导致的等待有相似之处，就是比较突然，非连续性和可预见性，通常在这时人和机就在等待。
（8）最小搬运量定额太高，搬运批次少。
（9）管理造成的人、机等待（如安排不当、开会、操作不熟练等）。
3.等待浪费的影响。
（1）延长L/T。
等待对生产周期有直接的影响。
等待的累计时间越长，产品的生产周期自然就越长。
（2）成本压力增加。
机器及人力闲置直接导致成本中固定成本部分的平均摊销变大，增加了成本压力。
4.等待浪费的消除方法。
（1）平衡产能。
第一种情况：利用生产线平衡法、制程间产能平衡法对生产线/制程进行平衡分析。
如下图所示。
改善前有A-F共6个工站（制程），生产线不平衡，平衡率只有82%，等待较多。
而改善后减少了一个工站，只有A一E共5个工站（制程），同时平衡率96%，减少了很多等待。
第二种情况：在产能平衡中经常用到的，对于生产速度不同，标准工时差异大的制程通常采用机器数量调节与班（日）生产时间调节的方式。
如上图等待浪费示意图（1）例子所示可以改善成为等待浪费示意图（3）的样子。
精益生产之八大浪费.doc
精益生产之_八大浪费11．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从精益生产的角度看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
精益生产认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，工厂生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
生产中关于搬运浪费.doc
精益生产中关于搬运浪费1精益生产中关于搬运浪费站在客户的生产现场，能够明显的感觉到这家企业在不久前刚刚开展过5S 活动的气息。
但是仍旧感觉不那么舒服。
我带领客户项目组的主要成员开始绘制某个产品族的价值流图的现状图，正站在客户成品仓库的发货台前。
这是一家PCB生产厂家，主要生产各式PCB产品。
春节刚刚过后，许多员工刚刚从全国各地赶来，在深圳这个地方，每个企业的员工永远是来自全国各地，他们彼此讲着各省的语言变化成的普通话，在做事细节和方式上经历着公司的规范。
很显然，操作员工并没有全部回来，很多的员工春节前回家，春节后就没有回来。
生产车间主管告诉我流失的人员已经达到23%，生产质量很不稳定，每天发生多起返工事件，管理人员对此已经麻木不仁了。
这一点，我在他们生产看板的质量动态控制图中已经看到，批退率控制限是6%，而实际上每天的批退率已经达到30%，甚至40%，至于5S，这位主管还是摇了摇头，他认为已经付出相当大的努力，但是不稳定的员工对于5S的维持实在是个不断来袭的冲击。
客户的厂房是租借的，一共五层，各个生产单元分布在这个五层楼的上上下下。
其中无尘的区域全部集中在一起，需要化学处理的部分也全部集中在一起。
我们沿着产品的工艺流程从后工序向前工序开始搜集数据。
然而，我没想到的是，我遭受了最大的体能挑战。
我们一会儿上楼，一会儿下楼，我们一会儿就气喘吁吁，大汗淋漓。
我问他们生产车间的主管：“为什么这样上上下下呢？”，他说：“我们当初就是这样设计的。
”“你们的产品每天就这样上上下下吗？”“是呀，一直这样。
”“为什么不按照生产工艺流程的顺序设计呢？”“我们当初设计的时候根本没有考虑这么多，这样也干了多年了。
”“那你们的产品流程就这样人为的被中断了，工序间的在制品数量将是十分惊人的，每个产品从投料到生产完工的时间被人为的拉长了。
”这位负责人很惊诧，“是的，的确时间很长，我们一直苦恼赶工的问题，客户经常催交，我们的及时交货率一直很低，为此，领导正在**地开始策划办一个分公司。
精益生产之八大浪费的分析与解决方案
欧洲
36.2 97 7.8 2.0 0.6 1.9 0.4 12.1 3.1
观念比较
传统理论
由生产者决定价值，向用户 推销 分工 流程支离破碎
层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化
集中的推式管理 大批量，等待
精益思想
由最终用户来确定，价值只有 满足用户需求才有存在的意义 流程 无间断
扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell
过量生产 Over-production
Producing more than needed
Producing faster than needed
生产多于所需 快于所需
过量浪费的特点
• 货物储备/先做出来 • 设备富余，或设备的产能过大 • 供应及生产各阶段产能不平衡 • 作业员太多 • 产能/投资过大 • 不合格品比例高 • 生产批量大 • 问题被掩盖（计划混乱、不合格事件、设备管理） • 存货管理复杂
生命周期及商品种类
Life Cycle in year
Life Cycle Change/产品生命周期
30 25 20 15 10
5 0
化装品
玩具
50 年前 现在
机床 食品 药品
Product Styles In Supermarket 超级市场之商品种类
60000
40000
20000
0
1970
1980
Handtools and Hardware
Controls & Measuring
5年一次性合格生产的提高
50%
45%
40%
35%
30%
25%
20%
40% 的提高
精益生产减少浪费的例子
精益生产减少浪费的例子
精益生产是一种管理方法，旨在通过最大限度地减少浪费来提高生产效率和质量。
下面是一些精益生产成功应用的例子，展示了如何减少浪费并提高生产效率。
1. 现代汽车制造公司成功实施精益生产，以降低生产时间和成本。
他们通过优
化生产线布局、减少库存和改进传送带系统，实现了生产效率的大幅提升。
这种方法还使得人员和设备更好地协同工作，并减少了生产过程中的浪费。
2. 在食品加工行业，一家面包厂通过引入精益生产方法，成功降低了原材料的
浪费量。
他们对生产线进行重新设置，减少了延误和停机的时间，优化了工作流程，从而有效地减少了废料和错误的发生率。
这种改进不仅提高了生产效率，还改善了产品质量。
3. 在医疗保健行业，一家医院采用了精益生产方法来提高患者就医流程。
他们
通过改善员工的工作流程和专业培训，减少了等待时间和患者信息的错误记录。
这项改进不仅提高了患者满意度，还提高了医院的整体效率和治疗质量。
4. 高科技制造行业中的一家电子公司，通过精益生产方法成功地减少了产品瑕
疵率。
他们书面了标准化的操作规程，强化了质量检查和反馈机制。
这种改进帮助公司减少了废品数量和修复成本，并提高了产品的质量和市场竞争力。
这些例子表明，精益生产方法在各个行业都能带来显著的效益。
通过减少浪费
和改进工作流程，企业能够提高生产效率、降低成本，并提供更好的产品和服务。
精益生产是一种可持续发展的管理方法，为企业提供了实现盈利和发展的有效工具。
精益生产管理之消除浪费.doc
精益生产管理之消除浪费4精益生产管理——消除浪费车间主任讲精益第二阶段尊敬的各位领导、同事们：大家好，十分荣幸能再次，在此与大家分享精益第二阶段的经验及开展情况，不到之处请批评指正。
为全面贯彻落实集团公司和公司关于精益生产的总体要求，总装车间作为主机核心车间在整个推进过程中，我们坚持“立足岗位，、人人参与、消除浪费、创造效益”的总体方针和“理论联系实际，学以致用”的原则，边学边干，全力推进精益生产工作并取得阶段性收获。
我们在第一次的“讲精益用精益”里系统阐述过精益生产的前世今生、基础知识与做法，在这里我想主要围绕“消除浪费”这个主题进行我的分享。
了解浪费、寻找浪费、改善浪费三步曲一、了解浪费我们生于现在这个物质泛烂的年代，所有的商品，利润是少之又少，举例一件商品的售价是10000元，而期中成本占9000元，利润仅为1000元，那么想实际快速盈利的方法和途径只有两种，一种是增加销售的数量，二种就是降低成本。
那么消除浪费就是在做降低成本这样的事情。
理解和识别浪费是消除或者减少浪费的第一步，只要了解自己车间的主要浪费是哪些并针对性予以改善是我们生产降本增效持续努力的方向。
浪费中，最大的是“过早与过量生产的浪费”，为什么是“最大”？因为它会产生新的浪费，如库存的浪费和搬运的浪费；最长的是“搬运的浪费”，受布局的影响，改善需要花费较长的时间；最显的是“等待的浪费”，员工们眼睛都能看到却不进行改善，把异常变为正常；最多的是“动作的浪费”，企业里任何地方都存在着这种浪费；最劣的是“不良品的浪费”，犯了最低级的错误、质量问题反复解决不好，就等于将金钱直接丢进了垃圾桶。
二、寻找浪费“剔除浪费并不难，难的是如何发现浪费”。
我们就了解了车间现场管理中普遍存在的浪费，这仅仅是消除浪费“万里长征”路上的第一步，接下来还需要识别工序中哪里存在浪费，然后使用合适的策略来消除已经识别的浪费，并实施持续性改善措施。
下面分享下总装车间的六大法则，寻找浪费！现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流；作为现场管理者－生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。
改善案例(八大浪费)
制造过多/过早
浪
费
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
浪
费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作： ① 两手空闲 ② 单手空闲 ③ 作业动作停止 ④ 动作幅度过大 ⑤ 左右手交换 ⑥ 步行多
动作
⑦ 转身角度大 ⑧ 移动中变换动作 ⑨ 未掌握作业技巧 ⑩ 伸背动作 ⑾ 弯腰动作 ⑿ 重复/不必要动作
啟動開關獨立地防止地面易
01
備碰﹑觸發生工業安全﹐且
02
人須彎腰按動開關易疲勞
03
將啟動開關定置在控制面板上
04
保障安全且人不須彎腰按動開
05
關動作經濟化
06
IE手法三﹕防呆法
01
手動固定工件產生品質無
03
利用治具定位精度准﹐品質
02
保障﹑精度不准
04
高﹐效率得到提升
IE手法三﹕防呆法
01
準確掌握生產活動的實際狀態﹔ 盡快地發現浪費﹑不合理﹑不可靠的地方﹔ 對生產活動的改善和標準化進行系統的管理﹒
02
從來沒有這樣做過; 人家已經用過了不行; 這個方法已經用了10年; 我們現在已經做的夠好; 這個方法不適合我們; 老板不會感興趣﹔ 他們都說不可能﹔
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(1)
個個方法行不通﹔ 沒有預算﹔ 那是件遙遠的事情﹔ 這事情超過我們的權限﹔ 不是我的工作﹔ 沒有時間﹔ 客戶不會接受﹔
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)
精益生产管理八大挥霍与解决措施八大挥霍是丰田生产方式中非常重要旳一种观念。
丰田人觉得要消除挥霍，持续改善，公司才干保持良性运转，竞争力才会提高。
在丰田改善是探入人心旳，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善旳对象是挥霍，结识挥霍是改善旳第一步，公司现场林林总总，哪些是有价值旳，哪些是挥霍，不是一般人可以一目了然旳。
丰田人在长期作业和改善过程中对于挥霍旳内容进行了总结，共七种，被称为七种挥霍。
它们分别是制造过早（多）旳挥霍、库存旳挥霍、不良修正旳挥霍、加工过剩旳挥霍、搬运旳挥霍、动作旳挥霍、等待旳挥霍共七种。
后来人们又加了一种挥霍-管理旳挥霍，合称八种挥霍。
下面我们从实用性角度剖析这八种挥霍。
一、精益生产管理中制造过早（多）旳挥霍定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期旳最小需要量。
制造过早（多）挥霍是八大挥霍中旳首恶，在精益生产中则被视为最大旳挥霍。
福特式思维告诉大家，在同样旳时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，公司越赚钱，因此公司自然有大批量持续生产旳初始动力。
作为一种整体旳公司是如此，那么公司内各部门也是如此，特别是在某些制程较短，关联性较低旳公司中，普遍实行计件工资，那么从最基础旳员工开始就有多做、早做，甚至偷做旳动力，在这种状况下，告知公司里所有人早（多）做是罪恶固然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）旳挥霍。
制造过早（多）挥霍旳后果重要有三大类。
1.直接财务问题。
体现为库存、在制品增长，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会导致库存空间旳挥霍，在钞票流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积旳挥霍；先进先出旳工作产生困难；产品积压导致不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库旳风险，有不良品旳风险。
3.掩盖问题。
为什么“制造过早（多）挥霍是八大挥霍中旳首恶，在精益生产中则被视为最大旳挥霍”？由于它带给人们一种安心旳错觉，掩盖了多种问题，以及隐藏了由于等待所带来旳挥霍，没有改善旳动力，失去了持续改善旳时机。
八大浪费改善案例
八大浪费改善案例
八大浪费是精益生产中经常提到的概念，包括不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
以下是一些针对这些浪费的改善案例：
1. 不良、修理的浪费：某公司通过实施严格的质量控制体系，提高首次合格率，减少了不良品和需要返工的产品的数量。
2. 过分加工的浪费：某制造企业通过重新评估生产流程，优化了切割和打磨等工艺步骤，减少了不必要的加工工作，提高了生产效率。
3. 动作的浪费：某装配线引入了更为合理的物料摆放和输送方式，减少了工人的动作量，提高了工作效率。
4. 搬运的浪费：某工厂优化了物料配送流程，减少了中间环节和运输距离，降低了搬运成本。
5. 库存的浪费：某公司引入了实时库存管理系统，实现了库存的精准控制，减少了库存积压和浪费。
6. 制造过多过早的浪费：某生产车间引入了准时制生产方式，严格按照客户需求进行生产和排程，避免了过度生产和过早生产的问题。
7. 等待的浪费：某生产线引入了多能工制度，通过交叉培训和任务分配，减少了人员等待时间，提高了生产效率。
8. 管理的浪费：某企业通过引入先进的生产管理软件，简化了管理流程，提高了管理效率。
这些案例都是通过深入分析和优化生产和管理流程，消除了八大浪费中的一些问题点，提高了效率并降低了成本。
在实际操作中，需要针对企业具体情况制定相应的改善方案。
精益生产如何减少运输浪费
精益生产如何减少运输浪费运输是生产中的一个重要要素，因为它影响所有零件和材料的交付，但是运输不必要的货物或者临时性重新放置和移动它们就是浪费；同样，既是生产中任何不需要的传送也是浪费的一种型式；从客户的立场看，它没有增加任何价值。
通过将连续操作尽可能紧密地排列在一起，可以在一定程度上减少运输浪费。
1.怎么改善研究表明，产品在全部生产过程中平均只有百分之五到百分之十的时间是在直接加工制造产生价值的，而剩余的时间都是处于搬运或者储存等状态而不产生价值。
我果多数企业的搬运费用占生产成本的百分之二十以上。
如果消除这些搬运的浪费将会产生非常大的经济效益。
这些搬运浪费将会在很大程度上提升产品的竞争力，提高企业的经营利润。
改善搬运浪费就意味着缩短生产过程的时间，就是创造价值。
在生产过程中必要的搬运时必不可少的，一部分搬运完全能增加产品附加值——通过搬运将不同的零部件进行组合等。
2.附加值另一部分搬运者则不然，它们不仅不能增加产品的价值，反而增加了搬运动作，不停地重复搬运动作也增加了劳动的强度，但仅仅是改变零部件的存放地点和存放方式，并未产生任何附加价值。
例如，原材料进厂后未能达到装配条件不得不放置于仓库进行储存，待到生产需要时再从仓库中运送到指定的工位等。
过程中产生的搬运则完全是不产生附加值的。
在精益生产理论中，这些都是搬运浪费。
因计划或者组织不到位是产生搬运浪费的主要的原因。
而因计划或者组织不到位会导致物料在空间的移动时间，人力过多耗费，搬运设备与工具频繁使用，耗费能源等；另外在搬运过程中因碰坏、跌落等等原因造成零部件或产成品损坏变为不良品等都是典型的搬运浪费。
3.忽略浪费即使采取更精益的搬运方式豉虫搬运，它是指在前后工序之间往复搬运，因搬运次数频繁，配送周期缩短，可以在一定限度上降低库存，但也仅仅是改变了搬运方式，并未能起到消除搬运浪费得作用。
在我国国内，目前有很多企业和企业的管理人员认为搬运是不得不做的动作，不能算浪费。
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精益生产案例-减少搬运浪费8
编者按：从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
所谓“大件产品”是指比汽车还大的玩意(纯属个人定义），比较笨重的家伙，比如火车、飞机、轮船等，节拍时间比较长（一般来说是以天或者小时计算的），搬运工具以行车、铲车为主，因此搬运成为了这类企业最典型的浪费之一。
之前有看过波音公司的精益生产案例，但体会不是直接的。
大量的搬运存在整个流程中：包括车体的搬运、零件的搬运，这些时间可能占据整个组装生产一半以上，这些搬运都是吊在半空中进行的，站在那里几分钟就可能有心惊肉跳的感觉。
不管从效率还是从安全考虑，这些搬运都亟待改善。
在精益生产方式中，其中有一点提到要“减少行车和叉车”的搬运模式，而且最好是取消。
从短期来说，要消除这些行车的搬运方式还是相当困难，但最起码通过缩短搬运路线可以减少很多。
改变内容包括：生产线改造，把固定的生产线改成流水线，代加工的车体可以依次通过生产线，将出口与入口分开，减少车体的搬运次数和搬运距离。
把按零件分类储存的方式改变为按工序将零件集中放置的方式，减少零件搬运路线和时间。
可实现的效果包括搬运距离缩短，总装工序的周期时间减少并能节约很多场地。
如果场地足够，或把仓库等进行重新布局，有可能将涂装、焊接都连接起来，整个产品生产周期和效率都将大幅度改进。
华致赢企管认为：国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
减少搬运的浪费最重要的是减少搬运的次数，所以企业生产还是要符合后拉式看板生产，以达到在接到订单后就生产所需产品的数量，生产完后直接运送到客户手里，以减少库存的产生，减少了搬运的次数。