常见冲压件检验标准样本
外观检验标准(冲压件)
（八）最新生效日期：2006。
09。
15第 1 页共2 页冲压制品检验规范检验项目检验要求判定标准检验判定Cr Maj Min OK起皱物件表面不能有明显的起皱现象①物件A级面，不能有起皱现象有起皱，但不明显，经后续加工可遮盖有起皱，但较明显，经后续加工不可遮盖②物件B、C级面，表面有起皱，但经后续加工可消除，可接受表面有起皱，但经后续加工可不消除破裂物件经冲压加工后，不能有破裂现象①物件表面及边沿在经冲压后不能有破裂②孔位边沿有破裂（除装饰孔以外的组装孔），组装后能遮盖组装后不能遮盖，但不影响产品结构和外观组装后不能遮盖，影响产品结构和外观③所有装饰孔不能有破裂现象披锋物件边沿、孔位，不能有锋利的尖角和披锋①物件断切面及边、孔，不能有明显披锋或组装后可遮盖②物件断切面披锋高≦0.1mm ，不伤手，不影响产品外观③物件断切面披锋高≦0.1mm ，且有尖角、伤手，不接受④断切面披锋高≦0.1mm ，不伤手，但影响产品外观⑤断切面披锋高≦0.1mm ，组装时影响产品装配，但可以组装不可以组装⑥物件冲孔位披锋，不影响产品装配及外观影响产品装配及外观⑦装饰孔或散热孔披锋（内部），如不影响装配及外观，披锋搞出0.15mm ，可接受如果影响产品组装（易伤手），则不接受缺料物件表面及边、角不能有任何缺料现象①物件表面及能触及的边角，不能有任何缺料现象②物件在加工过程中，如果有缺料，但经过后加工剪切后，可消除③物件内部缺料，不影响产品组装和外观可接受冲压痕物件表面及孔位边沿，不能有明显的冲压痕①物件表面不能有明显的冲压模痕及废料痕或模具拉痕②如果表面有冲压痕迹，在后续加工过程中可消除③物件表面冲压痕，在后续加工中不能消除拉痕物件表面不能有明显①物件表面不能有明显的拉伤、压伤痕（八）最新生效日期：2006。
09。
15第 2 页共2 页的拉、压痕②物件表面拉痕的长≦10mm ,宽≦0.1mm ,深≦0.05mm10mm<长≦20mm , 宽≦0.1mm , 深≦0.05mm10mm<长≦20mm , 宽＞0.1mm , 深≦0.05mm10mm<长≦20mm , 宽＞0.1mm ,0.05mm<深≦0.1mm③表面拉痕，在后续加工过程中可消除④表面拉痕，在后续加工过程中不能完全消除，或不可消除损伤物件表面及孔边不能有任何损伤①物件表面无任何损伤现象②物件表面损伤面积5mm²且较轻，可修复物件表面损伤面积5mm²且较重，不可修复物件表面损伤面积＞5mm²，不可接受③孔位边沿损伤，在后续装配过程中可遮盖孔位边沿损伤，在后续装配过程中不可遮盖变形物件边口及表面、孔边不能有冲压变形现象①物件表面及边口变形明显，不能接受②物件表面及边口变形，在50cm 处观察不明显，可接受③孔位冲压变形，组装后可遮盖，不影响产品外观，可接受④孔位冲压变形，组装后不能遮盖，影响产品外观尺寸产品重要配合尺寸，满足设计要求①产品配合尺寸，符合设计要求②产品重要求尺寸，符合设计要求③产品配合尺寸，超过其最大公差值≦0.1mm，可接受产品配合尺寸，超过其最大公差值＞0.1mm，，但不影响装配或后续作业产品配合尺寸，超过其最大公差值＞0.1mm，，影响装配或后续作业④孔位尺寸，经实测值大于最大公差值，不影响产品外观、结构孔位尺寸，经实测值大于最大公差值，影响产品外观、结构⑤产品尺寸小于设计尺寸或孔位尺寸小于设计尺寸，影响产品组装或不能组装⑥孔位尺寸偏斜，组装后不影响整体外观和结构，可接受孔位尺寸偏斜，组装后影响整体外观和结构，不接受。
冲压件判定标准
同拉延工序
同拉延工序
翻边、压 弯工序
塌边 翻边
压弯
目视
塌边高度≤料厚的 20%
目视、测量
游标卡尺 /角度尺
翻边高度偏差在±0.2 mm，翻边角度 符合产品定义偏差在±0.5 度以内，翻
边无起皱、缩颈、开裂
目视、测量
零件压弯部位无明显变色，厚度/料厚 ≤20%，压弯角度偏差在±0.1 度以内
1
1
2、冲压件上检具检测判定标准：
编制：
1
审核：
批准：
2
异议处使用细油石证明） 棱线必须清晰、左右对称、过度均
匀，无棱线滑移，无多棱线
目视、触觉
无明显压伤，或有轻微痕迹无手感；
用手指甲从 划痕侧面划
动
拉毛深度≤料厚的 10%，手感无明显 阻挡、滞留
目视
不允许出现 20%，且无危险存在， 装配面上不允许存在
目视
不允许出现少孔、多孔现象
检查项目
检验内容
检验方法
定位孔
孔径 孔位
测量 测量
定位面
平度 间隙
测量 测量
装配孔
孔径 孔位
测量 测量
装配面
平度 间隙
测量 测量
工艺、减 重孔
孔径 孔位
测量 测量
焊接搭接 面
平度 间隙
测量 测量
一般型面
平度 间隙
测量 测量
使用工具 游标卡尺 /间隙尺
游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺
一、 冲压件质量标准：
冲压件判定标准
1、冲压件工序间检验标准：
检查项目
检验内容
冲压件表面检验标准
冲压件表面检验标准冲压件表面检验标准1、）外板件外露型面：1.1表面光顺、平滑，流线无波纹，无硬点，无凹凸，无成形滑移线，无划伤。
1.2棱线清晰连续，圆角均匀。
1.3材料表面无锈蚀、麻点，成形变薄量不大于料厚的10%。
1.4切割边、孔边毛刺高度不大于料厚的20%2、）外板件被遮盖面：2.1表面无明显凸凹，允许有轻微碰伤和划伤。
2.2允许存在轻微的成形滑移线。
2.3切割边、孔边、翻边毛刺高度不大于料厚的30%，孔边不允许有较大变形。
2.4翻边、弯边允许存在料厚20%的变薄量。
3、）内板件外露型面（指未被内饰板遮盖并外露可视的型面）3.1表面光顺、平滑，无褶皱，无因异物所造成的凹凸，无严重划伤。
3.2棱线清晰连续，圆角均匀。
3.3材料表面无锈蚀、麻点。
3.4表面允许有轻微波纹，但不影响整车外观。
3.5毛刺高度不大于料厚的35%4、）内板件被遮盖面4.1型面光顺，棱线清晰，圆角均匀。
4.2非装配型面允许有不大于料厚10%的划伤，允许有轻微皱纹，但不允许有褶皱、死皱。
4.3切割边、孔边、翻边毛刺高度不大于料厚的35%，孔边不允许有较大变形。
4.4材料成型变薄量不大于料厚的15%。
5、）结构件（料厚在1.0mm以上内板件、加强件、加强梁等）装配面5.1型面平整，圆角清晰，局部允许有不影响焊接的轻微波纹。
5.2螺母孔周边不允许变形。
5.3切边、弯边、翻边、孔周边不允许有较大变形，毛刺高度不大于料厚的35%5.4材料成型变薄量不大于料厚的20%。
6、）结构件（料厚在1.0mm以上内板件、加强件、加强梁等）非装配型面6.1局部型面允许有不大于料厚20%的拉痕、拉伤等成型痕迹。
6.2局部型面允许有较轻波纹和皱纹，但不允许有褶皱、死皱6.3材料成型变薄量不大于料厚的20%6.4切边、弯边、翻边、孔周边毛刺高度不大于料厚的40%，孔边不允许有较大变形。
7、质量问题描述及处理方法：1、）毛刺（用角磨机打磨修边有毛刺处）2、）拉毛（用抛光机打磨拉毛处，如拉毛严重，可先用角磨机打磨）3、）高点（较高的高点线用锤击修整，再用专用工具刮平，最后用抛光机抛光；小高点用专用工具刮平，再用抛光机抛光。
常见冲压件检验标准
1 目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。
2 适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。
3 抽样依据3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。
3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。
3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。
4 检验设备及工具卷尺、卡尺、3M胶带、盐雾试验箱、R OHS测试仪,高度规,塞规6 检验条件6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于80-120LUX光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45º角内，距离300m m。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
6.2 A级面停留15秒，B级面停留10秒，C级面停留5秒。
6.3抽验水准(AQL):7 检查项目外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。
8 判定条件8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm管制，其他尺寸以±0.20mm进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。
QE人員可视需要在SIP制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。
8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕；电镀白斑、水紋，这类缺失通常以样品为基准進行判定，但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求，当未有建立样品時也可根据本标准進行判定。
常见冲压件检验标准样本
1 目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。
2 适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。
3 抽样依据3.1 除非有特别说明, 抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。
3.2 若客户有要求时, 则依客户的要求抽样检验。
3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。
4 检验设备及工具卷尺、卡尺、 3M胶带、盐雾试验箱、 ROHS测试仪,高度规,塞规5.外观面定义分类C級面背面、底面6 检验条件6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于80-120LUX光照), 裸眼或矫正视力在1.0以上, 并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜, 所检验表面和人眼取正常观察角度±45º角内, 距离300mm。
A级面在检测时应转动, 以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
6.2 A级面停留15秒, B级面停留10秒, C级面停留5秒。
6.3抽验水准(AQL):不合格( 缺陷) 类别严重主要一般缺陷类别代码 A B CAQL 0 1.5 2.57 检查项目外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验( 包括盐雾试验、附着力试验等) 、包装检查。
8 判定条件8.1所有的机构、功能要求以图面为准, 关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差, 则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm管制, 其它尺寸以±0.20mm进行管制, 除非客戶有更为严格或特別要求。
QE人員可视需要在SIP制定時缩小其公差, 以利于生产管制, 如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收, 且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時, 当批能够尽量吸收的原则协调处理, 但供货商必须于下批改进。
8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响, 而存在固有外观缺失( 如冲压模具痕; 电镀白斑、水紋, 这类缺失一般以样品为基准進行判定, 但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求, 当未有建立样品時也可根据本标准進行判定。
冲压件检验标准.docx
冲压件检验标准.docx冲压件检验判定标准一、量判定基本定1、某些描述中使用的一些主价的定：微的：指容易接受的，感不太明、不太大、力量很小、不太持久的。
明的：指突出的、清晰的、不用置疑的。
著的：指非常突出的、一定察得到的、明突出的、完全清晰可的。
2、冲件在整上分区定汽分三个区域：两个外区和一个内区。
A区：汽的上部至身腰，分界：身腰装条或保条的下身腰装槽下身上开合件框的有关部位：汽内 2 区的某些部位，从外面完全看的，可根据具体情况做 1 区理B区：坐在司机或乘客座位上，关上后能看得的部位，位于：身腰以上所有上能看的部位, 身周 , 身框以及：后窗，后行李箱隔板, 尾内板，身尾框，行李箱, 机，机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口所有坐在司机或乘客座位上，关上能看的的，位于身腰以下的部位。
C区：位于身装条或保条以下的部分、不影响客直效果的部位。
3、基本条件定：站立，在缺陷扣分区内，在冲件四周，离件1 米行允俯身，但不能蹲下涉及到隙及高低不平的缺陷，予以量判。
4、 :–是靠、触?? 行判的. 。
–只有在有疑的情况下，才使用具，根据隙准的定或有关基本准的定来核或明确某些缺陷的扣分：· 隙及高低不平的使用塞尺· 冲件上的坑包、麻点的要使用面· 表面使用尺子5．缺陷分–外 :裂 ,坑包，起麻点形材料缺陷起，波，棱毛刺拉毛，划圆角叠料压痕其它冲压件判定标准判定描述一区二区项目三区外部内部外部内部1、封闭裂纹长度≥80mm或宽度≥3mm（料厚≥）；宽度≥2mm （料厚≤）2、不报废封闭裂纹长度≥ 50mm;宽度≥ 2mm裂纹长度小于 80mm或宽度小于 3mm（料厚≥）；长度≤ 80mm且宽度≤ 2mm（料厚≤）返工安全件减震器////报废缩颈部位厚度 / 料厚≤ 20%且长度≥ 80mm返工缩颈缩颈部位厚度 / 料厚≥ 20%长度≤ 80mm放行放行放行放行放行安全件减震器受力部位缩颈≥料厚的10%////报废面积≥ 8cm2或长度≥ 10cm高度≥ 3mm报废返工报废返工返工222面积4cm ≤S＜ 8cm 上或长度5cm≤L＜ 10cm面积≥ 100cm 坑包返工返工返工返工放行或长度≥ 10cm坑包高度≥ 1mm返工返工返工放行放行零件 2/3 面积上能看到麻点或小凸包。
冲压件检验标准
批准
审核
编制
古渊
√
焊接或碰焊错位，但不影响装配或外观的，视为轻微缺陷。
√
螺纹规格与图纸不符，导致无法装配，则视为致命缺陷。
√
螺纹滑牙，导致装配不牢，则视为致命缺陷。
√
工件尺寸超出公差，虽不影响装配，但影响产品主要功能正常发挥，则视为致命缺陷。
√
工件尺寸超出公差，虽不影响装配及其主要功能，但影响产品的使用效果，则视部。
√
工件打磨处表面粗糙、不平整，影响喷涂效果或电镀效果。
√
工件碰焊或焊接不牢。
√
碰焊处有刮手披锋。
√
焊接处有焊渣残留。
√
工件漏冲孔或冲错孔。
√
配气管、进气管有裂缝。
√
手把管弯管时弯裂或弯皱。
√
燃烧管或燃烧器，有火孔没冲穿。
√
燃烧管管尾压扁不够，有间隙。
√
管件类管口处有披锋。
检验项目
检验工具或方法
缺陷描述
缺陷分类
Cr
Maj
Min
外观检验
在亮度相当于40W日光灯的光源下，距离30㎝目视检验。
表面有拉裂现象。
√
表面有明显的起皱现象。
√
表面拉伤深度大于0.1㎜,有明显手感。
√
表面拉伤深度小于0.1㎜,无明显手感。
√
表面压伤或碰伤有明显凹凸变形。
√
表面压伤或碰伤不明显或在不易看到的地方。
√
管件类管口变形，影响装配或外观。
√
检验项目
检验工具或方法
缺陷描述
缺陷分类
Cr
Maj
Min
尺寸检验
钢尺
游标卡尺
高度游标卡尺
冲压件检验通用标准
冲压件检验通用标准1．钢板厚度要求，根据图纸材料栏，允差不得超过0.1MM, 并逐步完善材料牌号2．喷塑件应注意初检颜色和光面或砂面程度，再检验喷塑质量，是否有堆塑，颗粒物，漏喷，过薄过厚现象；电镀件注意镀锌件的颜色是镀白还是镀彩，镀铬的光亮程度，以封样样品或色样作为标准。
缺陷判定应区别ABC面3. 检查沉孔个数和大小是否符合图纸，必要时用沉头螺钉比较是否符合装配要求4. 孔位检查: 用1:1图纸进行对比检查, 有技改的图纸注意检查是否技改到位，检查是否缺孔，多孔。
A3图幅的1：1图纸有失真，首次校对时应采用A4图纸，以后校对采用上次封样样品。
5. 孔径检查5．1对于生产量大的冲压件，应注意检查孔径大小，因为冲针可能磨损造成直径变小。
5．2对于轴承孔，应检验喷塑后尺寸是否符合图纸要求, 抽样用轴承座带轴承进行试套。
5．3对于螺丝孔，去除喷塑层后，M3的螺孔底孔，用2.5冲针可以轻松通过，用2.6冲孔较紧。
M4的螺孔底孔，用3.3冲针可以轻松通过，用3.4冲孔较紧。
螺纹底孔过紧造成攻丝困难，过松造成易滑丝！6．成形和冲压定位精度6.1接收板和灯架零件，要求对中性精度高，否则造成对管偏心，影响机器性能，两边对应尺寸相差不能超过0.1MM。
接收板小孔和长磁头大孔是两道冲出，应分别检验对中性6.2灯架是易变形零件，要求进出货放置整齐，避免变形，冲孔定位不得超出0.05MM，变形量不得超出0.2MM6.3 折弯直角度应不得超过3度。
6. 4以下是冲压件的工艺,质检人员应能判定哪道工艺出现问题左右板的工艺：落料—冲孔接收板的工艺：落料—冲小孔—成形—冲长磁头大孔灯架的工艺：落料—冲孔—成形后横档的工艺：落料—冲孔—成形手柄的工艺：落料—冲孔—去毛刺--成形备注：有些冲压件是落料和冲孔合为一道落料，以提高效率，降低成本7. 厂商标记:对于不同厂家生产的同一物料，一般有厂家区别记号，质检物料部门应能识别。
这类物料要求分开放置，左右板配套使用。
五金冲压件检验标准
五金冲压件检验标准一、目的本标准规定了五金冲压件的检验项目、方法和要求，以确保产品质量符合规定要求。
二、检验项目及标准1. 尺寸检验（1）检查五金冲压件的尺寸是否符合设计图纸要求。
（2）使用卡尺、千分尺、塞尺等测量工具对五金冲压件的尺寸进行测量，并记录测量数据。
（3）检查五金冲压件的公差是否符合设计要求。
2. 外观检验（1）检查五金冲压件的表面是否有划痕、压印、变形等缺陷。
（2）观察五金冲压件的颜色、光泽是否符合设计要求。
（3）检查五金冲压件的边缘是否光滑、整齐，无毛刺、飞边等缺陷。
3. 材质检验（1）检查五金冲压件的材料是否符合设计要求。
（2）通过化验、光谱分析等方法对五金冲压件的材质进行检验，确保其符合产品质量标准。
4. 强度检验（1）测试五金冲压件的强度是否符合设计要求。
（2）通过拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等方法对五金冲压件的强度进行检验，确保其能够承受预定的载荷和压力。
5. 功能性检验（1）检查五金冲压件的功能是否符合设计要求。
（2）对五金冲压件进行装配和调试，检查其是否能够正常工作。
6. 可靠性检验（1）测试五金冲压件的可靠性是否符合设计要求。
（2）通过在正常条件下进行长时间工作测试，观察五金冲压件是否存在失效或性能下降现象。
7. 安全性检验（1）检查五金冲压件是否存在安全隐患。
（2）通过模拟实际使用环境，对五金冲压件进行安全性能测试，如防爆、防腐蚀等测试。
8. 包装检验（1）检查五金冲压件的包装是否符合保护产品完整性及安全性的要求。
（2）观察包装材料、标识、防潮、防震等措施是否符合相关标准和客户要求。
冲压件检查标准
冲压件检查标准1.目的：确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一般标准，指导合理、经济的进行检验与品质控制；并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。
2.范围：本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。
3. 外观检验3.1检查方法产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查，需要时可使用菲林,并可借助10倍放大镜。
对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。
3.1.1 位置：检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离：30~45cm。
对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。
（参照图1）3.1.2 照明：2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。
3.1.3 视力：检查人员要求正常或矫正视力在1.0以上，且无色盲。
3.1.4 时间：不得在被测对象物上停留，必须以连续的动作进行，若发现异常时，允许不超过5秒的停留时间作确认。
3.2 等级定义根据部品所处位置分为3个等级，若需要详细的等级定义时，在相关部门协议基础上，另行规定。
3.2.1 A级面：在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。
如产品之正面、上面、侧面，或据客户要求指定为A级的面。
3.2.2 B级面：使用者在正常使用状态下不可直接目视，但时常能看到的面。
如产品之后面、底面。
3.2.3 C级面：通常使用者看不到，但在如维修维护打开时能看到的面。
3.3附则：3.3.1 [冲压部品及零件外观缺陷评判基准]，见表。
3.3.2 如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ”严重缺陷处理。
3.3.3 只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。
限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。
3.4评判基准冲压部品及零件外观缺陷评判基准4.1.测定环境标准条件尺寸测定环境应满足环境温度20±8℃,相对温度50±15%,测定前部品应在此环境内静置适当时间，以保证部品检测条件符合标准要求。
冲压件检查质量标准
冲压件检查质量标准
一、 外观
ห้องสมุดไป่ตู้
版 页
本 码 检测方法 目测 手感 目测 卡尺 测厚仪
1、无凹坑、无凸包、无压痕、无起皱、无开裂、无隐裂。 2、棱线清晰。 3、型面过度平滑。 4、毛刺高度≤0.2㎜. 5、材料变薄≤料厚的20%。
二、型面与周边轮廓尺寸（公司内控标准，型面±0.5，周边轮廓±1.0） a:按客户提出产品检查基准书的检测。 1、测量 机检测 b:客户要求用三坐标检查，但未提出检测方案的，由技 术根据产品匹配要求做检查基准书，经客户确认后，用 测量机检测。 a:按客户提出产品检方案的按客户要求检查。 2、手工 检查 b:客户未提出检测方案的，技术部按周边型面与轮廓分 别50㎜检测一点，周边型面与轮廓每点错开25㎜，有卡 板的型面，每一段曲线检测二点，做检查基准书经客户 确认后手工检查。 卡尺 间隙尺 测量机
（公司内控标准，定位孔±0.05，装配孔±0.5，其它孔 三、孔位 ±1.0） 检测销划线销 检查 卡尺 客户有检查标准的按客户要求。
编制:
审批：
常见冲压件检验标准
7.19 焊 痕 — 焊 接 后 留 下 的 痕 迹 ， 涂 装 后 仍 可 见 到 。
7.20 硬 度 — 材 料 质 地 坚 固 程 度 。 2013 年 7 月 20 日批准
2013 年 07 月 20 日实施
QS-T4.803.2007
第 5 页 共 9页
7.21 光 泽 度 — 产 品 表 面 的 光 泽 反 射 率 。 7.22 异 物 残 留 — 在 生 產 制 程 中 ， 由 于 作 业 疏 忽 ， 致 外 物 残 留 于 工 件 上 。 7.23 字 模 — 字 的 形 形 以 及 图 的 形 狀 与 式 样 。 7.24 错 位 — 未 依 規 定 位 置 进 行 加 工 。 7.25 缺 件 — 未 依 規 定 数 量 进 行 加 工 。 7.26 错 件 — 未 依 规 定 零 件 進 行 加 工 。 7.27 切 割 痕 — 切 割 、 裁 剪 作 業 后 所 造 成 的 痕 迹 。 7.28 表 面 紋 路 — 結 构 所 要 求 的 表 面 紋 理 狀 况 。 7.29 脫 层 (翘 皮 )― 表 面 浸 、 镀 层 附 著 力 不 佳 ,有 剥 落 翘 起 的 現 象 。 7.30 针 孔 — 产 品 表 面 呈 细 小 圆 孔 狀 不 良 。 7.31 白 斑 — 材 料 镀 前 表 面 锈 蚀 深 及 底 材 時 ， 电 镀 后 因 光 线 折 射 ， 产 生 白 色 斑 紋 。 7.32 电 镀 堆 积 — 电 镀 不 均 ， 造 成 在 某 处 堆 积 。 7.33 顏 色 — 材 质 的 色 泽 。 7.35 压 痕 线 — 折 弯 处 的 压 线 。
机壳产品等級面参考图：
A 級面
A 級面 前面及上面
B 級面 两侧面
冲压件标准——精选推荐
冲压（钣金）件外观检验标准一、冲压（钣金）件定义：冲压（钣金）件是指选用标准原材料（主要是板材，包括棒材等）进行综合冷加工（如剪、冲/切、折、焊接、铆接、拼接、成型等）所形成的零件。
注：标准中包括冲压件喷涂外观标准。
二、冲压（钣金）件A/B面确定：1、零件放置于灯具外部,不用工具就可以打开并看到的部分都为A面。
2、零件放置于灯具内部,需要用工具打开才能看到的部分都为B面。
三、冲压（钣金）件主要不良现象：1、毛刺:金属件冷加工后，如冲压、剪切后边缘留下的锋利材料.2、模压痕:因多余材料粘附在模具上而在加工零件表面形成的压痕印，多为凹痕，形状一致.3、表面划痕:外力在零件表面擦刮留下的痕迹，包括未划至基体的浅划痕及伤及基体的深划痕.4、色泽不符:材料颜色与光泽与样品不一致，多表现亚光与亮光、表面暗与亮的区别.5、表面锈蚀:产品防护不当或清洗不干净所造成的表面留有锈渍的不良.6、缺边：因冲压或剪切原因导致零部件局部缺少本体材料或边缘崩缺的现象。
7、材料纹路:材料本身就带有的印痕，多呈方向性并规则。
8、擦痕：防护不当造成表面的擦痕，多呈面状，不露基体材料。
9、颗粒/杂质：喷涂后，因杂质、粉尘等的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象，数量少较大,不规则。
10、桔皮：涂层因材料或喷涂工艺不当造成零部件表面皱纹，形成象桔子皮一样的外观。
11、挂具印：指零部件在喷涂、烤漆等表面处理过程中，因装挂用的辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位未喷有漆膜的现象。
12、流痕：由于镀层厚度不均匀或漆层流动造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
13、色差：喷涂面颜色不一致，不均匀或与样品颜色不一致的情况。
14、漏喷：表面喷漆或喷粉时出现局部未喷涂到，而露出基体颜色。
15、积漆/积粉：油漆或漆粉在某一位置形成堆积，用手触摸有明显的凹凸感，多在折角处形成。
16、表面不平：基体材料本身存在的不平整现象。
四、冲压（钣金）件外观标准注：表中字符说明如下D-零件最大形状尺寸（mm）；d-不良形状直径（mm）；W-不良形状宽度（mm）；L-不良形状长度（mm）；S-不良形状面积（mm2）；H-不良形状深度（mm）；N-不良数量(个)冲压（钣金）件外观标准。
冲压件检验标准(会签版)
质量作业文件编号：BAICYX/QW028版次：A冲压件检验标准编制审核批准2013年月日发布2113年月日生效北汽银翔汽车公司发布1 目的本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准，为制造过程和入库质量检验提供依据。
2 适用范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。
3 术语和定义3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件，将这一类冲压件作为过程质量的关键环节加以控制，列为关键冲压件。
3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在的一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程中需对这些缺陷进行固化和稳定。
3.3 冲压件分类3.3.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
3.3.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。
3.3.3 根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
3.3.4 根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为：一般料边、焊接料边、扣合料边。
3.4 冲压件在整车上的分区定义3.4.1 A 区车身腰线装饰条或防擦条的上边线、前翼/后翼轮罩边线等以上部位，但不包含车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.2 B 区车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后翼轮罩边线等以下部位，车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.3 C 区打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等区域。
3.4.4 D 区除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉和发现的部位。
3.5 冲压件质量缺陷类型3.5.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、氧化、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉伤、压痕、划伤、圆角不顺、叠料及其他。
五金(冲压件)的检验标准
5.1作业条件:5. 1.1正常光线(晴日)应以目距300--350mm,45度视角作业,夜晚日光灯下目距缩短100mm. 5.1.2本标准所指一级面是指CASE之上面、正面和背面，二级面是指两侧，三级面是指CASE 之底部.5. 1.3本标准所列缺点之尺寸,均指缺点之外接圆尺寸5. 1.4本标准所谓“明显”是指扫视一面三秒钟即可.5. 1.5黑点为0.3mm以下不算点.5.3二级外观检验通用标准项次检验内容及标准判定-质量1 电解料<SECC,SGCC,SPTE等不须烤漆,电镀,电着等后序工艺>1.1 划伤,擦伤,触摸无手感a 伤痕长度在一级面大于20mm,二级面大于45mm,三级面大于80mmb 多条伤痕累加在一级面大于40mm,二级面大于80mm,三级面大于140mmc 45mm以内不能同时出现两条1.2 划伤,擦伤,触摸有手感a 刮伤长度在一级面大于4mm,二级面大于6mm,三级面大于10mmb φ1.0mm,二级面大于φ1.5mm,三级面大于φ2.0MA 刮伤是点,在一级面大于c 45mm以内不能同时出现两条1.3 镀锌层脱落a 一级面达3.5mm以上,二级面达5mm以上,三级面达7mm以上MAb 多点累加在一级面达7mm以上,二级面达10mm以上,三级面达18mm以上MA1.4 生锈a. 一级面大于1.2mm,二级面达4mm,三级面达6mm以上b 切割,冲孔之边缘生锈,但正面能够看得到,锈痕长度在10mm以上1.5 尺寸尺寸不合规格造成擦伤,装配困难,或与其它部份配合缝隙过大,超过1.2mm1.6 变形a 变形造成装配困难及擦伤b 与其它部份配合缝隙超过1.5mmc 局部变形深达1.0mm以上,面积6mm以上d 边缘变形,与其它部份配合缝隙过大,一级面超过 1.2mm,二级面超过 2.5mm,三级面边3.5mme 角度偏差大于1度J)` J X!n s7s1.7 不洁a 表面有污点,直径在一级面达3mm,二级面达5mm,三级面达8mm以上MAb 30mm以内不能同时出现两点MA!# K&R t c%x8l7vc 多点累加尺寸在一级面达4mm以上,二级面达8mm以上,三级面达18mm以上MA那就是尺寸问题:1、对于较精密配合部件如手机，笔记本电脑等精度一般为+-0.1mm;2、产品有两个尺寸：设计图，产品图之所以强调出来，是因为大家往往拿设计图来检验，这对供方是不公的。
冲压件外观检验标准
硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕不允许没有深度的划痕一个产品允许1个轻划痕 缺少的面积印刷文字断线标准断线 宽度c c ≤0.1mm 45cm 目视距离不可分辨18印刷重影 二次印刷的整体错位不接受严重缺陷。
目测 30cm 目视距离不可分辨表面异物目测14油渍在产品表面上残留的油污不允许9单重不达标单重不在范围內不允许重缺陷電子秤13缺损物料缺掉不允许重缺陷目測重缺陷目测重缺陷目测重缺陷目测7少數少于标准数量不允许物料破裂不允许8破裂规格不符5与标准不符不允许6生锈产品表面生成黄黑色异物不允许 1.脱落为严重不良.2.与样品相差为轻缺陷.目测重缺陷 游标卡尺/针规重缺陷目测帖紙粘性与实物粘贴实验以测试结果已定4混料混有不同规格的物料不允许目测11划伤目測不允许重缺陷目測重缺陷轻缺陷2 2.影响功能或装配为重缺陷.12堵孔1批鋒超过标准为得不良.五金件手印以反光面检查为条件不允許3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积，10翘曲五金件因内/外力而造成的整体的变形在五金件周围多出的五金料废边 1.影响外观为轻缺陷.目测L 为長 H 為寬L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 印刷文字针孔不良1. 在标准以内接收目测S ≤在该笔画长或宽的1/2为OK.2．超过标准的判为轻缺陷.堵住应有的孔位不允许重缺陷目測重缺陷161. 在标准以内接收目测2．超过标准的判为轻缺陷.152．超过标准的判为重缺陷.17印刷色差 1. 在标准以内接收目测2．超过标准的判为轻缺陷.与样品色彩差异20线屑状异物、印迹等油污（可擦除）异物.印跡在30cm 目视距离不可辨.油污数量 N>2,擦拭后不会扩散.1．在标准以内接收目测2．超过标准的判为重缺陷.□第一阶文件 □第二阶文件 ▓第三阶文件文件编号:标题：产品外观检验标准版本: A 页次: 3 of 3目测19印刷指纹印刷文字留有指纹1. 在标准以内接收披鋒LH印字上出現缺少油墨文字断缺。
冲压件检验方法及标准
冲压件检验方法及标准
冲压件的检验方法和标准可以根据其具体应用领域和要求来选择和制定，以下是一些常用的方法和标准：
1. 外观检验：检查冲压件表面的缺陷、划痕、氧化和变形等。
常用标准有ISO 9001等国际质量管理体系标准。
2. 尺寸测量：使用测量工具如千分尺、游标卡尺等对冲压件的长度、宽度、厚度和孔径等进行测量。
常用标准有GB/T1804等。
3. 硬度测试：使用硬度计对冲压件的硬度进行测试，以确定其材料的硬度和强度。
常用标准有GB/T231.2等。
4. 材料成分分析：通过对冲压件材料进行化学成分分析，以确保其符合所需的材料要求。
常用标准有GB/T223.82等。
5. 力学性能测试：对冲压件进行拉伸、弯曲、剪切等试验，以确定其承载能力和变形性能。
常用标准有GB/T228.1等。
6. 表面处理测试：对冲压件的表面处理质量进行测试，如镀层的附着力、涂层的厚度等。
常用标准有GB/T6462等。
此外，针对特定行业和产品，还有一些行业标准，如汽车行业的ISO/TS 16949等。
以上仅是一些常用的检验方法和标准，具体选择和制定标准应根据冲压件的具体要求和应用环境来确定。
冲压件品质
1.标准1.1制件检验标准1.1.1冲压制件毛刺高度（见下表）1.1.2 冲压件尺寸公差要求：1.1.3 成型拉延件变薄率：成型拉延件允许有局部材料变薄，变薄后的最小厚度为：最小厚度t min=75%tt min--------材料最小厚度；t--------材料公称厚度；1.1.4 表面质量1.2 材料检验标准：1.2.1 毛坯料外形：a．厚度的测量点分别为距边部不小于25mm（切边）或40mm（不切边）的任意点。
b．脱方向为钢板的宽边向轧制方向边部的垂直投影长度，或为钢板对角线之差的一半。
脱方向不大于钢板宽度的1%。
c．镰刀弯指侧边与连接测量部分两端点的直线的最大距离。
测量部位在距钢带头部和尾部不小于5000mm处。
长度不大于2000mm时，钢板长度为镰刀弯的测量，大于2000mm时，在任意2000mm长度上测量镰刀弯。
镰刀弯不大于钢板实际长度的0.3%，最大不超过6mm。
脱方向轧制方向镰刀弯d. 不平度指将钢板自由地放在平台上测的的钢板下表面和平台间的最大距离。
长度不大于2000mm时，钢板长度为镰刀弯的测量，大于2000mm时，在任意2000mm长度上测量不平度。
1.2.2 表面质量1.2.3 拉伸应变痕规定见下表：2.检验工具及检验方法：2.1 限度样件指对很难通过测量判定或难于数量化的品质特性，如波浪变形、皱褶、缺肉、隐裂、裂等不良的程度通过与其对比进行合格与否的判断用样件。
2.2 红样件是一件一个，每种制件都要作成一个红样件，是最基本的品质标准用样件。
2.3 检具是检查和验证产品是否合格的不可缺少的工艺装置，它能够反映产品各部位是否合格及误差。
2.4 量具是指以固定形式复现量值的计量器具，分单值量具和多值量具两种。
单值量具是指复现几何量的单个量值的量具，如量块、直角尺等。
多值量具是指复现一定范围内的一系列不同量值的量具。
2.5 表面质量检验通过目视、手感和油石以及2.1、2.2规定的工具等方法来检验表面是否符合冲压制件标准。
冲压件检查标准
冲压件检查标准1.目的：确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一般标准，指导合理、经济的进行检验与品质控制；并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。
2.范围：本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。
3. 外观检验3.1检查方法产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查，需要时可使用菲林,并可借助10倍放大镜。
对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。
3.1.1 位置：检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离：30~45cm。
对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。
（参照图1）3.1.2 照明：2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。
3.1.3 视力：检查人员要求正常或矫正视力在1.0以上，且无色盲。
3.1.4 时间：不得在被测对象物上停留，必须以连续的动作进行，若发现异常时，允许不超过5秒的停留时间作确认。
3.2 等级定义根据部品所处位置分为3个等级，若需要详细的等级定义时，在相关部门协议基础上，另行规定。
3.2.1 A级面：在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。
如产品之正面、上面、侧面，或据客户要求指定为A级的面。
3.2.2 B级面：使用者在正常使用状态下不可直接目视，但时常能看到的面。
如产品之后面、底面。
3.2.3 C级面：通常使用者看不到，但在如维修维护打开时能看到的面。
3.3附则：3.3.1 [冲压部品及零件外观缺陷评判基准]，见表。
3.3.2 如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ”严重缺陷处理。
3.3.3 只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。
限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。
3.4评判基准冲压部品及零件外观缺陷评判基准4.线性尺寸检验4.1.测定环境标准条件尺寸测定环境应满足环境温度20±8℃,相对温度50±15%,测定前部品应在此环境内静置适当时间，以保证部品检测条件符合标准要求。
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1 目的
对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。
2 适用范围
本规程适用于所有冲压件的检验。
3 抽样依据
3.1 除非有特别说明, 抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。
3.2 若客户有要求时, 则依客户的要求抽样检验。
3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。
4 检验设备及工具
卷尺、卡尺、 3M胶带、盐雾试验箱、 ROHS测试仪,高度规,塞规5.外观面定义分类
C級面
背面、底面
6 检验条件
6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于80-120LUX光照), 裸眼或矫正视力在1.0以上, 并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜, 所检验表面和人眼取正常观察角度±45º角内, 距离300mm。
A级面在检测时应转动, 以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
6.2 A级面停留15秒, B级面停留10秒, C级面停留5秒。
6.3抽验水准(AQL):
不合格( 缺陷) 类别严重主要一般
缺陷类别代码 A B C
AQL 0 1.5 2.5
7 检查项目
外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验( 包括盐雾试验、附着力试验等) 、包装检查。
8 判定条件
8.1所有的机构、功能要求以图面为准, 关于机构尺寸公差如图面未直接
于尺寸后标注其公差, 则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm管制, 其它尺寸以±0.20mm进行管制, 除非客戶有更为严格或特別要求。
QE人員可视需要在SIP制定時缩小其公差, 以利于生产管制, 如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收, 且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時, 当批能够尽量吸收的原则协调处理, 但供货商必须于下批改进。
8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响, 而存在固有外观缺失( 如冲压模具痕; 电镀白斑、水紋, 这类缺失一般以样品为基准進行判定, 但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求, 当未有建立样品時也可根据本标准進行判定。
8.3本指导准則已有定义而SIP另有规定的则以SIP之规格为准; 本准则如与客戶标准有冲突時, 以客戶之标准为准。
如有未定义到的缺失类型, 需以客戶为导向, 双方协议处理。
8.4有争议的缺点項目, 转请品管部門主管人員裁示。
8.5对模棱两可的缺失, 若有争议, 转請品管部门主管人員裁示。
8.6如产品在前段检验过程中发現各項品质标准所列缺失, 而在后制程加工能够掩盖, 其完工后品质特性未降低者, 在制造者的申請下, 该缺失項目可列为允收( 如铁材外观缺失在冲制过程中会被切除; 电镀、烤漆可掩盖的缺陷) 。
8.7散件出货外观等级, 应根据客人实际使用装配时所在的等级面进行判定。
8.8产品的平面度需符合图面或客戶要求。
一般以不超过该部位全长的
2/1000为验收标准。
8.9凡与客户样板有差异, 在难于判定的条件下由品管部、销售部主管人员给予判定。
8.10折曲角度:依图面订定之规格.未规定角度之公差按±1度管控.看折边是否到位,折弯处是否有裂纹及变形或拉料.
8.11攻牙:必须采用机械攻牙,不允许漏攻牙或攻斜, 不可滑牙及未攻到位、攻錯牙、牙孔破裂,最少应有三圈螺纹. 用相应螺纹塞规和光滑塞规检验通孔应止通合格。
8.12 冲孔:冲孔位置数量或EMI 点是否有少冲孔、冲錯、多孔,是否破裂变形.
8.13 铆合件须铆合到位且牢固平整, 不可有毛刺、松动之現象。
8.14抽牙孔须完全, 不得缺角或残留毛头且其孔径需符合要求。
8.15 铆钉(包括所有铝制铆钉和铁制铆钉)拉完后, 須完整, 不得破损、残尾、空心、毛边等不良現象, 所有沉頭拉釘拉完后不可高于產品表面, 允許铆钉有傾斜現象但其头部与产品表面间隙最大不可超过0.2mm。
8.16字模(包括客人要求的特殊符号如: 接地符号, 不得有残缺或重叠及不清晰的现象, 且位置、大小、粗细符合图面规定。
8.17 点焊拉力, 料厚在0.3mm工以下需大于5kg, 其它需需大于15kg, 点焊拉力測以试片针对机台及治具進行验证, 试片材质、料厚需与生产之产品一致。
当试片测试有异常時, 則需对产品进行测试验证, 产品验证如无异常则判定为OK。
8.18所有铆钉组合件、点焊组合件之组合后间隙需控制在:A面0.30mm以下,B面0.5以下,C面1.0以下。
8.19所有铆钉铆合后其尾端不可高于产品表面, 且铆合后需承受15kg之推力。
8.20所有点焊之泡点大小如图面有标注的依图面标注的为准, 如图面未标注的则依如下之标准进行管制:
需烤漆之部件Φ2.2O-2.50mm之间, 高度0.40-0.50mm之间;
非烤漆之部件Φ2.50-2.80mm之间, 高度0.40-0.50mm之间;
8.21电镀产品之电镀层厚度须符合图面规定, 未明确规定者, 须达5μm以上。
8.22高温熔接、切割作业部件不得有溅渣、脫焊、错位之现象。
8.23组立件(铆钉、铆合、点焊等)不可有错位、缺件、错件的现象。
8.24零件尺寸依图面或SIP规定的尺寸进行检验.
8.25复杂零件检验应进行组装实配,以验证零件的可使用性及功能.
9 检验程序
9.1 外观检验
缺陷类别: 见9.1.1.3缺陷允收表
9.1.1 检验要求
9.1.1.1 允收总则
a) 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能, 否则, 将被拒收。
b) 缺陷允收定义了各类缺陷的最小距离。
对于较大的零件表面, 可允收数量和该表
面所包含的区域数量成正比, 可是, 两个或两个以上缺陷不能相连。
9.1.1.2 缺陷定义
7.1刮伤—因受外在影响对產品表面造成之线凹痕或痕迹(分有感刮伤和无
感刮伤。
以指甲轻刮受损部位, 如有指甲受阻及断差感則为有感刮
傷)。
7.2凹凸痕—材料受力撞击/挤压或加工作业造成表面异常凸起或凹陷
(表面并未出現目视可見的破裂)。
7.3撞伤—材料受力撞击而造成的损伤, 且產品表面有破裂受损及断差
感。
7.4擦伤—指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤。
7.5脏污—一般为加工过程中, 不明油漬或污物附着造成。
7.6杂质—一般是產品表面处理层中含有无法去除的杂物。
7.7变形—指因扭曲、挤压、撞击等因素导致的外观形狀与机构特性
的变异。
7.8材质不符—使用非指定的原材料。
7.9断裂—部份材料与主体分离断裂或产生裂紋。
7.10毛边—在產品边缘棱角部位出現的粗糙或尖锐凸起物。
7.11异色—与基材颜色有差异之块、线、点狀不良。
7.12修饰不良—人为的一些修饰动作不当所造成。