镀锌板表面锌灰成因及控制

镀锌板表面锌渣缺陷的控制

第29卷第5期2007年9月上　海　金　属SHAN GHA I M ETAL SVol.29No.5September ,200787镀锌板表面锌渣缺陷的控制李　林　高　毅(鞍钢股份有限公司冷轧厂,鞍山114021) [摘要]　结合鞍钢冷轧厂镀锌线投产三年来的生产实践,对热镀锌板锌渣缺陷形成机理进行了分析,重点探讨锌渣缺陷产生的原因,提出在实际生产中从工艺和设备上采取措施进行控制,减少锌渣缺陷的产生,提高镀锌板表面质量。

[关键词]　热镀锌　缺陷　锌渣CONTROL OF ZINC SLAG DEFECT ON GAL VANIZATION PLATELi Lin Gao Yi(Col d Rolli ng Plant of A nsteel ,A nshan 114021,China ) [Abstract]　According to practice of galvanization line in cold rilling plant in Ansteel ,the generatingcause and mechanism of zinc slag defect on galvanization plate have been discussed and controlled.High quality galvanization plate has been manufactured after effect controlling.[K ey Words]　Hot Galvanization ,Defect ,Zinc Slag1前言随着热镀锌板代替电镀锌板不断进入家电板市场,用户对家电镀锌板的表面质量要求也不断提高,镀锌产品表面质量成为各镀锌板厂家竞争的关键。

鞍钢冷轧厂1#和3#镀锌线采用的是改良森吉米尔法工艺,产品定位于建筑板和家电板,原设计中没有清洗段。

由于镀锌家电板产量不断提高,锌渣不良品缺陷一直排在第一位,占到不良品率的20%以上。

电气控制柜设计制作-机柜制作-表面处理-热镀锌的原理、特点、工艺过程

热镀锌的原理、特点、工艺过程热镀锌也称热浸镀锌，是把钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。

近年来高压输电、交通、通信事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。

应用范围：这种镀法特别适用于各种强酸、碱雾气等强腐蚀性环境中。

1．原理1）热镀锌层形成过程热浸锌层是锌在液态下，分三个步骤形成的：铁基表面被锌液溶解形成锌、铁合金相层；合金层中的锌离子进一步向基体扩散形成锌、铁互溶层；合金层表面包裹着锌层。

2）热镀锌的生产工序主要包括：镀件准备、镀前处理、热浸镀、镀后处理、成品检验等。

2．性能特点通常电镀锌层厚度为5～15μm，而热镀锌层一般在35μm以上，甚至高达200μm。

热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。

当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护：锌的标准电位－0.76V，铁的标准电位－0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。

显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。

热镀锌将较厚致密的纯锌层覆盖在钢铁紧固件表面上，它可以避免钢铁基体与任何腐蚀溶液的接触，保护钢铁紧固件基体免受腐蚀。

如果氧化锌与大气中其他成分生成不溶性锌盐，则防腐蚀作用更理想；具有锌、铁合金层，结合致密，在海洋性盐雾大气及工业性大气中表现特有抗腐蚀性。

由于结合牢固，锌、铁互溶，具有很强的耐磨性；由于锌具有良好的延展性，其合金层与钢铁基体附着牢固，因此热镀锌可进行冷冲、轧制、拉丝、弯曲等各种成型工序，不损伤镀层。

钢结构件热浸锌后，相当于一次退火处理，能有效改善钢铁基体的机械性能，消除钢件成型焊接时的应力，有利于对钢结构件进行切削加工。

热浸锌后的紧固件表面光亮美观；纯锌层是热浸锌中最富有塑性的一层，其性质基本接近于纯锌，具有良好的延展性。

3．热镀锌工艺过程及有关说明1）工艺过程工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验。

浅谈热镀锌表面缺陷分析及控制

浅谈热镀锌表面缺陷分析及控制对热镀锌层表面的缺陷原因进行了分析，并根据生产实践提出一些控制表面缺陷的方法。

标签：热镀锌；镀层缺陷；缺陷控制热浸镀锌是提高钢铁抗大气腐蚀性能的有效方法之一，因其镀层性能优良、使用寿命长、作为保护层基本不维护而被广泛应用于输电铁塔、微波塔、高速公路护栏、路灯杆、电力金具等长期室外暴露的钢铁制件的防腐蚀。

热镀锌层表面有许多常见质量缺陷如漏镀、条状羽毛白花纹、镀层超厚、粗糙、灰暗、泪痕条纹、龟裂纹、晶体状凸起纹、“白锈”等，其影响因素较多，且控制相对较难。

对此，可以从加强工艺控制着手，辅以必要的工艺措施，以提高热镀锌表面质量。

下面就热镀锌层表面缺陷原因及控制方法进行分析：1、表面预处理表面预处理不好是造成漏镀（露铁）的主要原因。

钢材在出厂、存储、运输、加工过程中不可避免地沾上油漆或矿物脂，有时焊接部位探伤面需涂抹难清理的特殊油脂等，大多数企业又无脱脂工序，仅靠酸洗去除表面杂质，从而很容易造成漏镀（露铁）。

另一种情况则是因酸洗过程中酸洗件比较集中、堆放密集、重量大等因素，造成欠酸洗和夹线，或因酸洗浓度过高使酸盐沉淀于表面、沟槽之中，不水洗或水洗不彻底，也很容易形成漏镀、虚镀现象。

再者，因溶剂老化、失效，加之在烘干过程中没有及时将工件摆开，或烘干时间较长使钢件表面出现二次微氧化、形成酸性铁盐覆盖在表面上时，也极易出现漏镀，特别是在相对湿度较大的气候和大雾天气时较为常见。

此种情况往往容易被忽视。

此外，采用溶剂热镀锌时，最常用的ZnCl2与NH4Cl混合水溶液的配比不正确时，没有形成共晶点，特别是在浓度过高的情况下，在支撑板焊接角缝圆形孔内极易出现夹灰性漏镀。

2、镀锌层厚度不够镀锌层厚度达不到标准要求将直接影响产品的使用寿命。

镀锌层厚度不够的原因如下。

（1）锌液温度的影响。

当锌液的温度低于430℃时，锌铁扩散速度低，不易生成足够的铁锌合金层，整个镀层就薄；当温度在460℃时锌层增厚，当温度继续升高，锌液变稀，锌层又变薄。

镀锌板锌渣生成与控制

1概述随着热镀锌板代替电镀锌板不断进入家电板市场，用户对家电镀锌板的表面质量要求也不断提高，镀锌产品表面质量成为各镀锌板厂家竞争的关键。

沙钢同信镀锌机组采用的是改良森吉米尔法工艺，产品定位于建筑板和家电板。

由于镀锌家电板产量不断提高，锌渣不良品缺陷一直比较高，占到不良品率的20%以上。

为了解决镀锌板锌渣表面质量缺陷对产品质量所造成的影响，本文对镀锌家电板锌渣缺陷产生的原因进行了系统分析和研究，提出解决镀锌板表面锌渣缺陷的控制方法。

图一点状锌渣图二条状锌渣2锌渣的生成2.1锌锅内的反应（详见：图三锌锅中的反应）5Al+2FeZn 7=Fe 2Al 5+14Zn （底渣或悬浮渣上浮，成为面渣捞取）5Al+2FeZn 13=Fe 2Al 5+26Zn （悬浮渣上浮，成为面渣捞取）2Al+2/5Fe 5Zn 21=Fe 2Al 5+Zn （底渣上浮，成为面渣捞取）FeZn 13=FeZn 7+6Zn （底渣与悬浮渣可以转换）5FeZn 13=Fe 5Zn 21+44Zn （悬浮渣没有铝的参与，成为底渣）nFe+m Zn→FeZn 合金2.2锌渣的分类锌锅中Zn 含量在99%以上，由表一可知，Fe 2Al 5、ZnO 、Al 2O 3密度低于Zn （7.3）降上浮；FeZn 7、Fe 5Zn 21、FeZn 13由于密度接近或超过Zn 密度，这三种物质将悬浮或下沉。

故锌锅中的锌渣可大致分为三种，浮渣Fe 2Al 5、ZnO 、Al 2O 3；悬浮渣FeZn 7；底渣Fe 5Zn 21、FeZn 13。

表一锌锅物质密度Fe 2Al 5Al 2O 3ZnO ZnFeZn 7Fe 5Zn 21FeZn 133.53.956.27.137.37.57.8由上述可知，锌渣的生成与锌锅中的Fe 有直接关系，如果锌锅中没有Fe 或者Fe 含量较低，那么锌渣的生成会大大降低。

控制锌渣生成的关键还是控制锌锅中Fe 的含量。

热镀锌表面亮点缺陷分析及控制

热镀锌表面亮点缺陷分析及控制摘要：热镀锌是一种常见的防腐涂层工艺，在工业生产中被广泛应用。

热镀锌表面的亮点缺陷是影响产品质量的重要因素之一。

本文对热镀锌表面的亮点缺陷进行了详细的分析和控制，包括缺陷形成机制、影响因素、检测方法和控制措施等方面的内容，并提出了未来研究的展望。

关键词：热镀锌、亮点缺陷、形成机制、影响因素、检测方法、控制措施正文：一、热镀锌表面亮点缺陷的形成机制热镀锌表面的亮点缺陷是由于锌液滴在钢板表面停留时形成的一种局部高亮度区域。

在镀锌过程中，锌液滴在钢板表面停留的时间是非常短暂的，一般在几十毫秒的时间内，因此热镀锌表面的亮点缺陷只发生在短暂的时间内。

在短暂的时间内，锌液滴会发生各种物理化学反应，形成不同形态的亮点缺陷，包括欧姆变色、凸起、凹陷、斑点等。

二、热镀锌表面亮点缺陷影响因素热镀锌表面亮点缺陷的形成不仅与镀锌工艺参数有关，还与钢板材质、表面质量、表面处理、气氛等因素有关。

其中，钢板表面质量是影响镀层质量的重要因素之一。

钢板表面的油污、氧化物和锈蚀等物质会影响锌液滴的形态和流动性，进而影响热镀锌表面的亮点缺陷。

表面处理和气氛的质量也会影响亮点缺陷的形成。

三、热镀锌表面亮点缺陷的检测方法热镀锌表面亮点缺陷的检测方法包括目视检查、显微镜检查、金相分析和电子显微镜分析等方法。

其中，显微镜和电子显微镜分析是目前比较常用的方法。

四、热镀锌表面亮点缺陷的控制措施热镀锌表面亮点缺陷的控制措施包括选用优质的钢板、提高表面质量、控制气氛质量、优化镀锌工艺参数等方面。

要控制热镀锌表面的亮点缺陷，需要将不同的控制措施结合起来，达到系统性、综合性的控制效果。

五、未来研究展望热镀锌表面亮点缺陷的控制是热镀锌工艺研究的一个重要方向。

未来的研究可以从以下几个方面入手：研究亮点缺陷的形成机制和影响因素；开发新的表面处理技术和气氛控制技术，提高表面质量和气氛稳定性；研究镀锌工艺参数与亮点缺陷的关系，以及优化工艺参数，控制亮点缺陷的形成。

热镀锌工艺中锌渣的形成及其控制

21Metallurgical smelting冶金冶炼热镀锌工艺中锌渣的形成及其控制陈学松（唐山钢铁集团责任有限公司，河北唐山 063000）摘要：随着科学技术的不断发展，越来越多的新工艺逐渐应用到热镀锌生产活动当中。

而在热镀锌产品生产过程中，常常伴随着锌渣缺陷，严重影响了产品表面质量，同时还会造成大量的资源浪费，难以满足实际的生产需求，不利于带动我国工业的发展。

因而在现阶段的热镀锌工艺生产活动中，要加强对锌渣形成及其成因的探究，充分了解锌渣形成的原因，并且能够采取积极有效的措，施加强改进，加强热镀锌工艺生产中锌渣生成量控制工作。

基于此，在本次研究中就结合我国大型钢铁厂镀锌线的现场生产作为研究对象，加强对热镀锌板锌渣形成缺陷机理的分析，探究形成原因，并提出相应的工作建议，全面加强锌渣生产量控制，提高镀锌板表面质量。

关键词：热镀锌工艺；锌渣；形成；控制；策略中图分类号：TG174.44 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）04-0021-2 收稿日期：2021-02作者简介：陈学松，男，生于1994年，汉族，河北唐山人，本科，助理工程师，研究方向：镀锌。

在钢铁行业发展过程中，逐渐加大了热镀锌板的需求量。

而随着人们生活水平的不断提升，人们的生活品质有了明显的提高，对工业生产有了更高的质量要求。

在热镀锌工艺开展过程中，要全面提升整体的施工质量，有效保障其表面的完整性，避免出现点状缺陷等，提升其整体的质量和品质。

在热镀锌工艺使用的过程中，常常会因为锌渣的产生，缩短了锌锅的使用寿命，同时还严重影响产品生产的整体质量。

随着工业的不断发展，在现阶段的热镀锌工艺使用过程中，要全面加强技术创新。

在提升产品表面质量的同时，采用积极有效的办法，保障相应生产活动能够更加高效稳定开展，且能够达到预期的生产目标。

因而在热镀锌产品生产活动中，则需要综合考虑到锌渣的形成对整个生产活动带来的影响，采用更加科学合理的办法，尽可能减少锌渣的生成量。

带钢表面锌灰产生的机理及控制措施

239管理及其他M anagement and other带钢表面锌灰产生的机理及控制措施马林（唐山钢铁集团高强汽车板有限公司，河北唐山 063000）摘要：本文通过对连续热镀锌生产中带钢表面锌灰缺陷产生的机理进行分析与研究，得出了温度、稳定性、炉鼻子“烟囱效应”及震动是导致带钢表面粘附锌灰的主要原因的结论，并提出了有针对性的措施，在一定程度上有效减轻了带钢表面锌灰缺陷，提高了产品质量。

关键词：连续热镀锌；锌灰；锌灰泵；锌液温度中图分类号：TG335.56 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）08-0239-2 收稿日期：2021-04作者简介：马林，男，生于1987年，汉族，河北唐山人，本科，工程师，研究方向：冷轧及涂镀产品质量控制。

连续热镀锌生产中，影响带钢表面质量的因素有很多，例如光整、拉矫、钝化等，而在这其中，起决定性作用的是锌锅，它是整个镀锌线的核心部分。

由于其本身原因或者控制不合理，将产生一些难以避免的缺陷，主要有锌灰、锌渣、硌窝、划伤等，而这其中影响比较大、比较常见的就是锌灰。

锌灰缺陷造成了表面质量的降判，成为影响生产高质量的镀锌板的一大难题。

本文结合生产实际，分析研究了锌灰产生的机理，对原有措施进行了一些规范、改进，以期达到减少锌灰的目的。

1 产生机理镀锌生产中使用的镀液温度基本维持在460℃左右（Zn 的熔点420℃），在此温度下，炉鼻子内的锌液面会发生在低于Zn 沸点（907℃）下的蒸发过程。

当蒸发的锌蒸汽升至一定高度后就会与炉鼻子内的水蒸汽（一方面来自于炉鼻子加湿，一方面来自H 2的还原反应）发生置换反应Zn+H 2O====ZnO+H 2生成ZnO，或者与微量的O 2发生氧化反应生成ZnO，形成锌灰。

实际生产中的锌灰是指包括ZnO 在内的、纯锌及其他一些杂质的混合物。

由于炉鼻子的烟囱效应，将锌灰“抽”到炉鼻子上部或者退火炉张力室、均衡段，进而加速了炉鼻子内锌液的蒸发，导致锌灰的大量产生[1]，如图1所示。

热基镀锌产品锌渣缺陷原因分析与控制

热基镀锌产品锌渣缺陷原因分析与控制摘要：锌渣缺陷一直是热基镀锌产品生产过程中的一大难点，不同规格厚度的热基板镀锌由于生产的速度不同，对锌渣的把控程度也是不一样的。

而技术人员即使掌握了专业熟练的技术和丰富的生产经验，也不能完全做到杜绝这种缺陷的产生。

因此，本篇文章通过简单介绍并分析热基镀锌产品产生锌渣的主要原因，针对这些情况提出相应的解决办法，供大家参考。

关键词：热基镀锌；锌渣；缺陷；控制引言热基镀锌作为热轧基板或冷轧基板制成的镀锌材料，一开始是由国外引进我国的技术设备，自投入产出以来带来了高额的经济利润，并且一级品率也较最初提高了百分之70左右，产品自身的缺陷也随着技术的不断成熟和改进而明显降低。

但是热基镀锌产品锌渣缺陷的问题却始终没有得到很好的解决，大大影响了材料的质量和使用期限。

而热镀锌板自从代替电镀锌板进入我国家电市场以来，一直成为主要的材料，而锌渣问题导致的不良品也严重影响到厂家的品牌影响力和信誉问题。

因此，针对锌渣缺陷必须引起充分的重视，找到问题的根源并寻求有效的解决办法。

一、热基镀锌产品锌渣缺陷的原因分析锌渣根据不同的形态进行分类，主要有在带钢镀层表面呈现不均匀的条带状并携带着杂物的条状锌渣，一般会出现在炉鼻口处。

还有一种表现为镶嵌在锌层中的程点状分布的点状锌渣，一般是因为锌渣沉积在镀锌钢层的表面而形成的，严重影响到以其作为原材料产品的美观。

而造成热基镀锌产品出现锌渣缺陷主要有以下几点原因：（一）带钢入锅前的温度把控不到位热基镀锌产品的锌渣缺陷主要表现在镀锌的表面分布着大小不一的点状、线状或蜂窝颗粒，导致钢表面呈现出粗糙的状态，既影响到美观也影响使用的寿命。

而锌渣的形成一般是因为带钢入锌锅前的温度没有把控好，才会造成锌渣的产生。

带钢入锌锅前的温度不宜过高，一般和锌锅相差5度是最为理想的状态。

因为当锌锅中铁离子的含量过高的时候，就会和锅中的铝离子或锌离子发生化学反应。

而在实际的操作过程中，技术人员往往没有准确把控好两者之间的温度变化，造成锌渣的大量增加[1]。

热镀锌钢板表面质量缺陷原因分析及其改善措施

热镀锌钢板表面质量缺陷原因分析及其改善措施摘要：介绍了在热镀锌钢板生产过程中，钢板表面质量缺陷的种类，并就常见的表面质量缺陷进行了原因分析，并提出了相应的改善措施，对提高热镀锌带钢产品质量具有指导意义。

关键词：热镀锌；表面缺陷；改善措施近年来，随着镀锌板材在汽车、家电等领域的广泛应用，对镀锌钢板表面质量的要求也越来越高。

在生产实践中，因各种因素造成的镀锌钢板表面质量缺陷会对生产企业带来巨大的经济损失。

提高镀锌产品表面质量已成为各大冷轧生产企业管理工作的重点。

1 热镀锌钢板质量缺陷种类在实际生产过程中，热镀锌钢板质量缺陷包括：表面污染、色差、色斑、漏镀、锌渣粘附、凹坑、表面亮点、麻点、波纹、划伤及沉没辊条纹等，下面就一些常见的镀锌钢板表面缺陷产生的原因进行分析，并提出相应的改善措施。

2 常见的表面质量缺陷原因分析及改善措施2.1 表面凸点或黑斑由于基板表面划伤、粗糙度差异等缺陷，使得基板与锌液在不同部位所产生的合金反应具有较大差异。

虽然镀锌后可以填平部分缺陷，但基板表面差异仍能表现出来，形成薄厚不一的镀层，从而造成局部出现凸点。

同时基板表面缺陷对Zn-Fe合金的生长速度具有明显的促使作用，若Zn-Fe合金生长过快并透过镀层，便会在表面产生黑斑。

改善措施：提高基板表面质量，防止酸洗和轧制生产过程中对带钢造成的机械损伤，同时检查镀锌线入口段及炉区段设备的运行状况，以避免划伤来料。

2.2 漏镀由于各种原因使得基板局部浸镀时未浸润，造成该区域未形成镀层。

基板表面的污染物、轧制氧化铁皮、油污、锈迹等均会使局部浸润性降低，从而造成带钢漏镀；同时基板内含有C、Si、Mn、P等微量元素，在镀锌前对基板进行加热过程中，这些微量元素可能产生偏析，在基板表面形成氧化物，从而使表面浸润性降低。

如，当Si含量较高时，更容易出现漏镀、镀层表面表面光滑度差等缺陷。

改善措施：⑴提高原材料表面质量，避免设备液压油、润滑脂等对基板表面的污染；⑵通过对锌液成分调节以增强锌液的流动性和黏附力，以提高其浸润性。

冷轧镀锌板典型表面质量缺陷成因及控制措施

冷轧镀锌板典型表面质量缺陷成因及控制措施摘要：冷轧镀锌板表面质量缺陷有常规缺陷和非常规缺陷，常规缺陷其原理没有非常规缺陷那么复杂，比较容易去判断和掌握这门工艺。

冷轧板原料缺陷很大一部分源于炼钢，常见微观检验，发现内部有异常高含量的Na、Mg、Al的深冲、超深冲用的外来成分。

冷轧产品的质量是决定市场的主要原因，想要占领更加广阔的市场就要解决产品夹杂缺陷的问题，提高生产产品的质量，而有效措施主要是钢质种、纯净化、精炼工艺优化、连铸横拉速操作、铸坯表、夹杂面清理等。

关键词：冷轧镀锌板典型案例质量缺陷原因和解决方法采用了一系列高科技试验手段，如SEM、EDS等，研究了冷轧镀锌板典型的表面质量缺陷成因以及相对应的控制措施。

根据调查结果显示：油脂类物质残留可导致冷轧镀锌板表面漏镀缺陷，氧化铁颗粒压入机器会引起表面黑点缺陷，机械划伤可造成表面线状缺陷，保护渣卷入致使镀锌板表面出现孔洞缺陷，这些缺陷不仅在很大程度上影响了冷轧镀锌板的技术，而且大大降低降低了工作效率，因此本文阐述了镀锌板各类表面缺陷的形成机理，并提出了相应缺陷的控制处理措施和解决方案。

一、冷轧镀锌板生产中的缺陷及原因1.1锌粒缺陷锌锅中锌渣粘到钢板表面引起了有关于锌粒缺陷的许多繁琐问题。

这项缺陷是热镀锌产品所具有的质量缺陷中比较常见的一项，它在一定程度上对热镀锌产品的外观和质量造成了影响。

因为气刀气流的影响，容易产生一定的吸引力吸着周围的灰尘从而产生了浮渣，锌液发生氧化造成了锌粒缺陷。

底渣之所以产生主要是因为铁在锌液中超过饱和浓度，出现铁与锌结合生成铁锌合金的现象，随之就会产生沉淀。

在带钢表面分散着多种多样的颗粒，米粒状或不规则的形状，这是锌粒缺陷的主要特征。

这样的缺陷在降低锌镀层美观度的同时光学表面造成了一定程度的伤害，加快了镀层表面的腐蚀程度，根据一系列的实验数据结果，分析得到了导致锌粒缺陷产生的很大一部分原因是，锌液中只含有少量的铝，但是却含有大量的铁，因此游离渣和面渣会在锌液中大面积存在。

冷轧热镀锌钢板镀层表面缺陷及解决措施

冷轧热镀锌钢板镀层表面缺陷及解决措施摘要：近年来，随着科学技术的不断发展，热镀锌钢的基本表面质量得到了显著提高，相应的热镀锌钢的表面质量也得到了提高。

但对于汽车覆盖件的生产，要求热镀锌钢板不能有缺陷，因此存在一定的技术难度。

其中，机械划伤等与基体表面有关的问题很容易通过涂层显现出来，同时，如果基体表面不干净，会严重影响涂层反应，同时还会出现漏镀点等涂层问题。

因此，分析和研究热镀锌板的表面缺陷及其处理方法具有重要意义。

关键词：冷轧热镀锌钢板；镀层表面；缺陷；解决措施一、冷轧镀锌板生产中的缺陷及原因（一）锌粒缺陷锌锅内的锌渣粘附在钢板表面，导致锌颗粒缺陷产生许多复杂的问题。

该缺陷是热镀锌产品常见的质量缺陷之一，在一定程度上影响热镀锌产品的外观和质量。

由于空气刀气流的影响，很容易产生一定的引力，吸收周围的灰尘，产生浮渣。

锌液氧化引起的锌颗粒缺陷。

底渣形成的主要原因是锌溶液中铁的浓度超过饱和浓度，铁与锌的结合导致铁锌合金的形成，从而导致沉淀。

锌颗粒缺陷的主要特征是在带材表面分布有各种各样的颗粒、晶粒或不规则形状。

同时，美国观光科学公司镀锌层表面的缺陷也造成了一定程度的损伤，加速了镀层表面的腐蚀程度。

根据一系列实验数据的结果，锌颗粒缺陷产生的主要原因是锌溶液中只含有少量的铝，而含有大量的铁，因此锌溶液中没有渣也没有渣。

（二）光整缺陷锌花整理产品在生产中存在多种缺陷。

一种是产品的平滑印刷，由于锌颗粒或锌皮附着在精整机的工作辊上，或工作辊有部分粗糙度差而形成规则的特殊平滑印刷，从而形成平滑印刷。

在粗轧辊的制造过程中，需要精轧机配合整个应用。

在轧制过程中，由于不同的表面加工工艺，轧辊和带材表面的平整度会有所不同，从而在轧制过程中产生“磨”的效果，会有越来越多的颗粒被磨碎。

因此，虽然在加工过程中喷射出的软水会冲走产品表面的磨粒，但大量的水和磨粒的混合物会在机器的进口处积聚。

如果以这种方式积累，会造成机械故障，对工人造成很大的影响。

钢铁制件热镀锌表面缺陷分析及控制_苗立贤

悬浮在锌液表面而且十分粘稠 , 极容易粘附在钢铁制件上 , 严重损害了镀层质量 , 此时仅靠降温捞渣是无济于事的。一旦发现这种情况应立即停止添加合金 , 同时采取锌液净化措施 , 把铝含量降下来 , 在情况不严重时可以考虑适当延长空冷时间 , 以防止镀层表面急剧水冷后出现气泡和皱纹。
(2)铝铝是热镀锌中最常用的添加元素。在锌液中添加不同浓度的铝可以获得不同性质的镀锌层。一般认为热镀锌时 , 在锌液中加入 <1%(质量分数 , 下同)的铝可以起到下列作用 :① 提高镀层光亮性 ;②减少锌液面的氧化 ;③抑制脆性 Fe-Zn 相的形成而获得粘附性好的镀层。而在实际生产中 , 锌液中含有 0.005 %～ 0.020 %Al 就可以达到镀层光亮的目的 , 并可减少锌液表面的氧化和锌灰的产生。必须指出 , 添加铝的方式宜采用 ZnAl 中间合金的添加方式。往往由于添加的中间合金的质量问题以及添加铝和锌铝合金的方法不当或过快 , 导致锌液中形成大量的铝、铁化合物 , 这种密度小于锌液的锌铝铁三元“ 面渣” 或颗粒
在热镀焊接变截面、不同直径的同一路灯杆时 , 有时在相同的温度和提升速度下 , 表面会出现不同的质量状况 , 如凹坑、桔子皮皱纹状 , 这主要是由不同材质造成的。文献[ 4] 描述了这种表面凸凹不平的原因 , 在镀锌过程中 , 钢基表面的凸凹会使 Fe-Zn 合金层的生长形态发生变化。热镀锌层在不含硅钢的不规则表面上的生长特点是 :在凸起处 , 刚形成的 ζ晶体相分离 , 使液态锌可穿透到 ζ/δ界面附近 , 支持 ζ相连续快速生长而形成迸发状晶粒。在凹入区域 , 由于生长受扩散控制 , 得到紧密稳定的结构。其原因在于在凹处由于体积收缩 , 产生足够的压应力使 Fe-Zn 合金相层稳定。一旦稳定层形成 , 无论产生稳定性的原因是否存在 , 稳定性都会保持下来 , 此外在表面凹陷处具有支持富铁层形成的条件。由于提供了大面积的表面供体积收缩的合金层生长 , 使反应所需的铁的供应充足 , 而同时锌的供应却由于锌难以进入凹陷处而减少 , 在这些位置 , 经常发现厚的 Γ层。钢基体表面弥散性分布的凸起或凹坑麻点 , 一般是因为锈蚀严重或者过度酸洗形成的。对于电力金具类产品 , 应消除机加工时留下的刀纹 , 或通过布轮抛光等措施来消除表面凹坑麻点。

热镀锌过程中锌渣的形成及其控制

热镀锌过程中锌渣的形成及其控制锌渣的大量产生，不仅会影响产品的表面质量，而且会造成资源浪费，降低锌锅使用寿命。

文章结合国内某大型钢铁厂镀锌线的生产实践，对热镀锌板锌渣缺陷形成机理进行了分析，重点探讨锌渣产生的原因，提出在实际生产中从工艺和设备上采取措施进行控制，减少锌渣的产生，提高镀锌板表面质量。

标签：热镀锌；锌渣；锌锅；底渣1 前言随着钢铁行业的快速发展，市场竞争日趋激烈，用户对镀锌板表面质量的要求也不断提高。

锌渣的产生不仅缩短了锌锅的使用寿命，而且影响产品的表面质量。

人们越来越注重对锌渣的抑制和改善办法的研究。

各大生产厂家应从生产流程和生产设施方面改进，从而减少镀锌过程里产生的锌渣量，并采取有效方法进行抑制，以减少原料消耗，改善带钢的板面及性能。

本文从热镀锌生产中锌渣的形成机理和减少锌渣的有效措施方面进行探讨。

2 镀锌生产过程锌渣生成的机理无论采取何种措施进行产品的热浸镀锌，通过各种各样的反应、氧化以及腐蚀，锌锅中的液态锌中在所难免的会进入一定数量的铁元素，这一元素与Zn作用就会产出锌渣。

如果我们向锌锅中添加Al，这两种物质也会产生反应产出比重为4.2g/m2的Fe2Al5，由于这一物质的比重比锌液低，因此会浮在液体上部，曾经有人对这种情况进行过计算，镀锌过程中液态Zn中的Fe成分里，钢板溶解造成的损失约百分之七十点五，锌锅的腐蚀约百分之二点二。

铁进入锌液后，一般有83.7%形成底渣，6.1%形成了浮渣，10%附着于镀层。

我们通常所说的浮渣并不应该单单指分量较低的Fe2Al5，它还应该包括ZnO、Al2O3、ZnCl2及NH4Cl，通常进行溶剂法镀锌时会生成后面两种物质。

在连续热镀锌机组正常运转时，产生的浮渣通常由操作者手动通过捞渣勺进行打捞，主要目的就是防止由于锌渣过多而造成的产品表面缺陷等问题，很多大型机组在生产过程中还研制出了专门的捞渣设施及捞渣方法，从而有效提高了产品的表面质量。

生产过程中一定数量的Fe与Zn反应会产生FeZn7，它的熔点为640℃，高于锌液的温度，比重为7.25g/cm3，由于其比重比Zn大，因此会落入锌液底部形成我们通常所说的底渣，不但会造成大量的浪费而且会严重影响带钢的表面及性能。

热镀锌过程中锌渣的形成及其控制

热镀锌过程中锌渣的形成及其控制作者：王志壮来源：《科技创新与应用》2013年第17期摘要：锌渣的大量产生，不仅会影响产品的表面质量，而且会造成资源浪费，降低锌锅使用寿命。

文章结合国内某大型钢铁厂镀锌线的生产实践，对热镀锌板锌渣缺陷形成机理进行了分析，重点探讨锌渣产生的原因，提出在实际生产中从工艺和设备上采取措施进行控制，减少锌渣的产生，提高镀锌板表面质量。

关键词：热镀锌；锌渣；锌锅；底渣1 前言随着钢铁行业的快速发展，市场竞争日趋激烈，用户对镀锌板表面质量的要求也不断提高。

锌渣的产生不仅缩短了锌锅的使用寿命，而且影响产品的表面质量。

人们越来越注重对锌渣的抑制和改善办法的研究。

各大生产厂家应从生产流程和生产设施方面改进，从而减少镀锌过程里产生的锌渣量，并采取有效方法进行抑制，以减少原料消耗，改善带钢的板面及性能。

本文从热镀锌生产中锌渣的形成机理和减少锌渣的有效措施方面进行探讨。

2 镀锌生产过程锌渣生成的机理无论采取何种措施进行产品的热浸镀锌，通过各种各样的反应、氧化以及腐蚀，锌锅中的液态锌中在所难免的会进入一定数量的铁元素，这一元素与Zn作用就会产出锌渣。

如果我们向锌锅中添加Al，这两种物质也会产生反应产出比重为4.2g/m2的Fe2Al5，由于这一物质的比重比锌液低，因此会浮在液体上部，曾经有人对这种情况进行过计算，镀锌过程中液态Zn 中的Fe成分里，钢板溶解造成的损失约百分之七十点五，锌锅的腐蚀约百分之二点二。

铁进入锌液后，一般有83.7%形成底渣，6.1%形成了浮渣，10%附着于镀层。

我们通常所说的浮渣并不应该单单指分量较低的Fe2Al5，它还应该包括ZnO、Al2O3、ZnCl2及NH4Cl，通常进行溶剂法镀锌时会生成后面两种物质。

在连续热镀锌机组正常运转时，产生的浮渣通常由操作者手动通过捞渣勺进行打捞，主要目的就是防止由于锌渣过多而造成的产品表面缺陷等问题，很多大型机组在生产过程中还研制出了专门的捞渣设施及捞渣方法，从而有效提高了产品的表面质量。

冷轧热镀锌带钢表面锌灰缺陷形成原因分析及控制

冷轧热镀锌带钢表面锌灰缺陷形成原因分析及控制热镀锌带钢是冷轧厂主要产品，它可以用作家电板，汽车板等。

随着工艺技术的不断改进，目前下游企业对带钢表面质量要求越来越高。

首钢京唐冷轧共有4条热镀锌产线分别生产GI和GA产品。

其中一冷热镀锌产线的主要生产家电板，二冷热镀锌主要生产汽车板。

带钢表面锌灰缺陷是热镀锌产品的常见缺陷之一，它制约着高端产品的生产。

为了解决这一问题，该文就从锌灰缺陷形成的机理出发，结合工艺和操作提出了减少锌灰缺陷的措施。

1 锌灰产生的原因冷轧热镀锌产线主要由入口段、入口活套、清洗段、炉区、工艺段、出口活套和出口段构成。

带钢以460℃经炉鼻子出来进入锌锅约3s经沉没辊从锌锅出来，经过气刀将多余的锌液吹掉（控制锌层厚度）。

锌锅内锌液需要保持460℃，这样锌液会逐渐蒸发，蒸发的锌灰集聚在一起，然后掉落在带钢上形成锌灰缺陷。

锌灰则是有以下几方面原因。

1.1 浮渣的产生当带钢进入锌液中则产生FeZn7，而锌液中的铝离子逐步将锌替换形成Fe2Al6铁铝化合物。

它和锌的氧化物在一起形成浮渣。

1.2 锌液蒸汽冷凝锌液液面不断产生锌蒸汽，锌蒸汽遇冷凝结在炉鼻子内壁等处形成固态粉末。

随着炉鼻子震动它们坠落到锌锅中和带钢表面。

1.3 炉内耐火材料坠落在长期生产过程中，炉内耐火材料受到冷炉和加热的温差变化影响发生坠落，它们常在炉鼻子处于锌渣和锌灰掺杂在一起（图1）。

2 减少锌灰主要措施通过与国内各先进企业学习，在2012年和2013年对炉鼻子等处进行改造增加了摄像头，沉没辊刮刀，锌灰泵和炉内加湿等。

操作人员通过炉鼻子摄像头监控炉内锌灰粉末生成情况，防止炉鼻子内锌灰和锌渣形成过多。

2.1 浮渣清理操作人员利用专用扒渣勺，每班扒渣4次；利用锌灰泵定期对浮渣进行清理；利用检修或更换沉没辊的时间将锌锅降低，炉鼻子处锌渣暴露出来后进行人工扒渣。

2.2 防止锌液蒸汽冷凝为了有效防止锌蒸汽冷凝形成固态锌粉末，各热镀锌产线增加了炉鼻子氮气加湿系统。

热镀锌锌渣形成原因分析及控制研究

214管理及其他M anagement and other热镀锌锌渣形成原因分析及控制研究张富明，张学斌，胡硕，杨洪凯，张秋生（首钢京唐钢铁联合有限责任公司，河北唐山 063000）摘要：在某热镀锌产线实际生产过程中，带钢表面产生锌渣缺陷。

通过分析锌渣产生的机理，进一步研究锌渣的成因，在工艺技术参数和设备等方面进行优化改进，从而有效的控制锌渣缺陷的生成，提高了带钢表面质量，对其它产线该缺陷的控制具有指导意义。

关键词：热镀锌；锌渣缺陷；技术参数；表面质量中图分类号：U463 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）02-0214-3收稿日期：2021-01作者简介：张富明，男，生于1989年，河北唐山人，硕士研究生，工程师，研究方向：冷轧退火炉与热镀锌技术。

随着光伏及电力等行业的发展，热镀锌产品越来越受到消费者的青睐和认可。

某冷轧厂的连续热镀锌产线，具有耐腐蚀性、高强度等一系列的优点。

但随着市场的进一步发展，客户对产品质量的要求越来越高，制约某冷轧厂热镀锌的主要缺陷之一锌渣缺陷，为了解决的锌渣缺陷问题，本文从其形成的机理，来分析产生锌渣的原因，并进一步采取改善措施，控制锌渣的形成，提高带钢表面质量。

1 锌渣缺陷产生的机理及原因在热镀锌的生产过程中，锌渣很容易吸附在带钢表面，从而造成锌渣缺陷，严重影响带钢表面质量[1]，形貌如图1所示。

在某热镀锌产线，由于锌渣缺陷造成大量的降级品率。

通过相关的研宄可以得知，热镀锌渣的化学成分主要是锌、铝与铁反应生成的氧化物和金属化合物。

锌渣缺陷主要是由于锌灰锌渣缺陷导致，锌渣产生的机理本质上是铁原子与锌、铝反应生成FeZn 7和Fe 2Al 5Znx，其成分大部分是铁，少部分是铁锌或铁铝化合物。

图1 锌渣缺陷形貌图1.1 铁含量的影响铁在锌液中的饱和溶解度0.03%，当锌液中的铁含量超过0.03%时，铁就会在锌液中析出，铁与锌发生化学反应生成FeZn 7，悬浮在锌液中或者沉入锅底，带钢经过锌液时，就会吸附在带钢表面上形成锌渣[2]。

镀锌板表面锌灰成因及控制

镀锌板表面锌灰成因及控制
镀锌板表面锌灰成因及控制
锌灰表观现象为细微渣带在镀锌板表面沿纵向形成条带状或点状夹杂物，是一种轻微缺陷，但出现的频率高于其他渣类缺陷。

其形成原因是：锌灰是由炉鼻子处锌液面的浮渣和在炉鼻子内腔凝结的固态锌渣产生的。

这些锌渣落在带钢表面，并随带钢通过锌锅沉没辊产生以线性为主的轻微压痕，或者细微渣带在镀锌板表面沿纵向形成条带状或者点状夹杂物，从而产生锌灰缺陷。

其控制措施为：
1、优化炉鼻子氮气加湿系统
加湿系统，可以升高露点温度，使锌蒸气在锌液表面形成一层抑制锌液继续蒸发的保护膜。

当露点温度控制不当，可能过多的水蒸气产生缺陷，故而，应在实践中确定最佳的炉鼻子露点温度。

2、炉鼻子内锌渣清理
1）制作专用的捞渣勺，每班次清理2-3次炉鼻子内的浮渣。

2）增加炉鼻子内锌渣吸附清除装置，通过风机将外部热风吹入封闭的炉鼻子体内。

3）利用停机时间，降低锌锅，将炉鼻子处锌液面暴露出来后，人工扒渣。

3、带钢入锅温度控制
1）严格控制带钢入锌锅温度，因为带钢温度超过锌液20℃以上，不但会提高锌锅温度，还会导致锌渣产生数量增多。

2）严格控制锌锅温度，不超过（465±2）℃，减少锌液温度的波动，防止锌渣的形成。

4、锌液成分控制
铝和锌灰关系很大，普通镀锌板w(Al)控制范围为0.19-0.22%，合金化镀锌板w(Al)控制范围为0.10-0.15%。

5、锌锅加锌频率控制
锌液面下降，会造成炉鼻子内部浮渣黏附在炉鼻子内墙上，因此要根据锌液消耗速度合理制定加锌频率，防止锌液面上下波动过大而使浮渣在炉鼻子内壁越聚越多。

镀锌板表面缺陷的原因分析与改善措施

管理及其他M anagement and other 镀锌板表面缺陷的原因分析与改善措施佟小磊摘要：镀锌板在生产过程中可能会出现各种表面缺陷，主要的常见缺陷有沉没辊辊印、锌粒缺陷、镀锌硌印、气刀条痕、锌流纹、漏镀、小黑点缺陷等。

通过对镀锌板的表面缺陷进行分析，查找原因，并制定了相应的改善措施。

本文描述了镀锌板大批量生产暴露的表面质量问题，逐步对生产镀锌板的表面质量控制有了更加细致的了解，为生产表面等级更高的镀锌板提供了借鉴。

关键词：镀锌板；表面缺陷；改善措施镀锌板是一种重要的金属材料，在各个领域都有广泛的应用，由于镀锌板具有良好的成型性、耐蚀性、涂装性和焊接性，被广泛的应用于家电、汽车等各个行业。

其表面质量是评价产品质量的一个重要指标，直接关系到市场竞争力。

随着对镀锌板需求量的不断增加，在批量生产过程中镀锌工序容易产生各种表面质量问题，严重影响生产成本。

因此针对连续性热镀锌板表面存在的各种缺陷，采取对应的解决措施，将大大地改善了表面质量，对于提高镀锌板的市场竞争力和产品质量具有重要意义。

1 镀锌板表面缺陷的原因分析镀锌板表面质量缺陷主要有以下几种：沉没辊辊印、锌渣缺陷、镀锌硌印、气刀条痕、锌流纹、漏镀、小黑点缺陷等。

1.1 沉没辊印镀锌产线的沉没辊辊面带有均匀的沟槽用于流通锌液，但由于锌渣不断地在沟槽内沉积，并且越来越多，与带钢表面发生接触，并附着在板面上，形成沉没辊印。

沉没辊印缺陷属于一种镀层缺陷，产生在连续热镀锌过程中，使锌液中的杂质与锌发生反应，形成铁锌合金并附着在沉没辊辊面造成。

锌锭原料中的沉积的灰尘和其他杂质，熔点高于锌的熔点，在锌锅中不会完全地融化，而是以颗粒状或者团状的形式混在锌液中，并且具黏附性。

带钢通过锌锅的过程中，带钢与沉没辊发生摩擦和挤压，造成这些杂质形成的颗粒不断在沉没辊表面或沉没辊沟槽中堆积，当这些颗粒积累到一定程度时，带钢经过此处便会产生沉没辊辊印。

1.2 锌粒锌粒缺陷的产生是由于锌液的表面、底部和悬浮在锌液中的锌渣附着在带钢表面。

锌灰锌渣的形成原因

锌灰锌渣的形成原因
锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量，造成镀层粗糙，产生锌瘤。

而且使热镀锌成本大大升高。

通常每镀1t工件耗锌30～60kg，如果锌灰锌渣严重，其耗锌量会高达100～150kg。

控制锌灰主要是控制好温度，减少锌液表面氧化而产生的浮渣，所以更要采用有除铁功能和抗氧化功能的合金并且用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发生反应，既可减少热量失散又可防止氧化的陶瓷珠或玻璃球覆盖，这种球状物易被工件推开，又对工件无粘附作用。

对于锌液中锌渣的形成主要是溶解在锌液中的铁含量超过该温度下的溶解度时所形成的流动性极差的锌铁合金，锌渣中锌含量可高达94%，这是热镀锌成本高的关键所在。

从铁在锌液中的溶解度曲线可以看出：不同的温度及不同的保温时间，其溶铁量即铁损量是不一样的。

在500℃附近时，铁损量随着加温及保温时间急剧增加，几乎成直线关系。

低于或高于480～510℃范围，随时间延长铁损提高缓慢。

因此，人们将480～510℃称为恶性溶解区。

在此温度范围内锌液对工件及锌锅浸蚀最为严重，超过560℃铁损又明显增加，达到660℃以上锌对铁基体是破坏性浸蚀，锌渣会急剧增加，施镀无法进行。

因此，施镀目前多在430～450℃域内进行。

晟隆合金技术部：霍小丰。