焊接缺陷危害分析
焊接缺陷危害及对应措施
焊接缺陷危害及对应措施摘要本文介绍了焊接缺陷定义、分类、及常见焊接缺陷，重点分析了常见焊接缺陷产生的原因及其危害，最后详细介绍了常见焊接缺陷的防止措施，因此,采取措施,避免焊接缺陷。
对指导实际工作有一定帮助。
关键词焊接缺陷原因危害措施随着焊接技术的发展和进步，焊接几乎渗透到国民经济的各个领域，很多重要的焊接结构，如果出现缺陷，就可能造成巨额的经济损失。
为确保焊接结构的完整性，可靠性，安全性和使用性，研究焊接缺陷及对应的工艺措施的重要性就不言而喻。
一、焊接缺陷概述1、焊接缺陷定义焊接过程中，在焊接接头上产生的金属不连续、不致密或链接不良的现象称为焊接缺陷。
2、焊接缺陷分类焊接缺陷的产生原因十分复杂，基本上可以分为三类：（1）尺寸上的缺陷包括焊接结构的尺寸误差和焊缝形状不佳等。
（2）结构上的缺陷包括气孔、夹渣、非金属夹渣物、融合不良、未焊透、咬边、裂纹、表面缺陷等。
（3）性质上的缺陷包括力学性能和化学性质等不能满足焊件的使用要求的缺陷。
力学的性能值的是抗拉强度、屈服点、伸长率、硬度、冲击吸收功、塑性、疲劳强度、弯曲角度等。
化学性质指的是化学成分和耐腐蚀性等。
二、常见的焊接缺陷1、未焊透：母体金属接头处中间（某坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。
未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。
2、未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。
3、气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙.4、其他的焊缝外部缺陷还有：焊瘤：焊缝根部的局部突出，这是焊接时因液态金属下坠形成的金属瘤。
焊瘤下常会有未焊透缺陷存在，这是必须注意的。
史上最全！！常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施
史上最全！！常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施一、焊接缺陷的分类焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种1．外部缺陷1）外观形状和尺寸不符合要求；2）表面裂纹；3）表面气孔；4）咬边；5）凹陷；6）满溢；7）焊瘤；8）弧坑；9）电弧擦伤；10）明冷缩孔；11）烧穿；12）过烧。
2．内部缺陷1）焊接裂纹：ａ.冷裂纹；ｂ.层状撕裂；ｃ.热裂纹；ｄ.再热裂纹。
2）气孔；3）夹渣；4）未焊透；5）未熔合；6）夹钨；7）夹珠。
二、各种焊接缺陷产生原因、危害及防止措施1、外表面形状和尺寸不符合要求表现：外表面形状高低不平，焊缝成形不良，焊波粗劣，焊缝宽度不均匀，焊缝余高过高或过低，角焊缝焊脚单边或下凹过大，母材错边，接头的变形和翘曲超过了产品的允许范围等。
危害：焊缝成形不美观，影响到焊材与母材的结合，削弱焊接接头的强度性能，使接头的应力产生偏向和不均匀分布，造成应力集中，影响焊接结构的安全使用。
产生原因：焊件坡口角度不对，装配间隙不匀，点固焊时未对正，焊接电流过大或过小，运条速度过快或过慢，焊条的角度选择不合适或改变不当，埋弧焊焊接工艺选择不正确等。
防止措施：选择合适的坡口角度，按标准要求点焊组装焊件，并保持间隙均匀，编制合理的焊接工艺流程，控制变形和翘曲，正确选用焊接电流，合适地掌握焊接速度，采用恰当的运条手法和角度，随时注意适应焊件的坡口变化，以保证焊缝外观成形均匀一致。
2、焊接裂纹表现：在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏形成的新界面所产生的缝隙，具有尖锐的缺口和大小的长宽比特征。
按形态可分为：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、热影响区再热裂纹等。
危害：裂纹是所有的焊接缺陷里危害最严重的一种。
它的存在是导致焊接结构失效的最直接的因素，特别是在锅炉压力容器的焊接接头中，因为它的存在可能导致一场场灾难性的事故的发生，裂纹最大的一个特征是具有扩展性，在一定的工作条件下会不断的“生长”，直至断裂。
焊缝缺陷的危害及预防措施
焊缝缺陷的危害及预防措施焊接是工程中常用的连接技术，但由于各种原因，焊接中常常会出现焊缝缺陷。
焊缝缺陷不仅会给结构造成严重的安全隐患，影响使用寿命，还可能导致灾难性的事故发生。
为了确保焊接质量和工程的安全可靠，必须要重视焊缝缺陷的危害，并采取相应的预防措施。
一、焊缝缺陷的危害1. 强度降低：焊缝缺陷会导致接头的强度降低，降低了结构的承载能力。
在受到外力作用时，焊接缺陷容易产生破坏，导致结构失效。
2. 断裂风险增加：焊缝中存在缺陷，会增加材料的应力集中，使得断裂风险增加。
尤其是在动态载荷下，焊缝的材料疲劳寿命会大大缩短。
3. 泄漏和渗透：如果焊缝中存在气孔、裂纹等缺陷，会导致结构在内外压力的作用下发生泄漏和渗透。
对于承压设备或管道，这个问题尤为严重，可能造成环境污染或人员伤亡。
4. 腐蚀加剧：焊缝缺陷是腐蚀的滋生和发展的聚集点，容易引起局部腐蚀速度的加剧。
腐蚀会降低结构的强度和耐久性，严重的话可能导致设备失效。
5. 破坏结构完整性：焊缝缺陷会破坏结构的完整性，使得结构整体变得脆弱，很容易发生局部或整体的破坏。
对于高速公路桥梁、大型建筑等重要工程，这种破坏可能会导致灾难性的后果。
二、预防焊缝缺陷的措施1. 规范化操作：在焊接过程中，按照标准化的工艺操作，严格控制焊接参数和工艺要求，包括电流、电压、焊接速度等因素。
只有在规范化的操作下，才能有效地降低焊缝缺陷的发生概率。
2. 质量检测：在焊接完成后，进行质量检测是非常重要的。
可以采用目测、超声波检测、射线检测等方法，对焊缝进行全面的检查。
及时发现并修补焊缝缺陷，可以有效减少危险因素。
3. 质量培训：针对焊接工人，必须进行全面的培训，提高他们的技术水平和质量意识。
培训内容包括焊接工艺知识、缺陷识别和修补方法等。
只有使焊工具备全面的技术知识，才能减少操作中的疏忽和失误。
4. 合理设计：在结构设计中，要合理布置焊接接头，尽量减少焊接缺陷的发生。
避免焊缝过长或连接件厚度不均匀等设计缺陷。
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施焊接是现代工业生产中最常见的加工工艺之一，但也容易造成焊接缺陷，如气孔、裂纹、夹渣等，这些缺陷不仅影响产品的外观和质量，还可能导致严重的安全事故。
因此，对焊接缺陷进行分析并采取相应的工艺措施是非常重要的。
一、焊接缺陷危害分析1.气孔：气孔指焊缝中的气体孔洞，这些气孔会导致焊缝强度降低，从而影响产品的使用寿命。
在高温、高压环境下，气孔还会导致焊缝的爆裂、破损等事故。
此外，焊接过程中产生的气孔还可能影响产品的封闭性和内部结构的安全性。
2.裂纹：焊接过程中产生的裂纹是焊接缺陷中比较严重的一种，它不仅大幅降低产品的强度和耐久性，还会导致焊接构件的失效。
特别是在高温、高压及震动等环境下，焊接裂纹很容易扩展，从而引发安全事故。
3.夹渣：夹渣是金属残渣或掉落在焊缝中的杂物，它会造成焊缝中部分区域断裂或分离，在高温、高压或振动的环境下容易引起产品的裂纹和断裂。
二、采取的工艺措施1.提高焊接质量控制：焊接过程中应严格控制气体含量，确保焊接工作区域的干燥和清洁，并加强焊接过程的监控和控制。
同时，对焊接设备和焊接工具进行维护和检修，保证设备状态以及焊接操作者的技术水平。
2.选择高品质的焊材：焊接过程中使用高品质的焊接材料，能有效减少焊缝中的夹渣和气孔，并提高焊接的强度和耐久性。
同时，选用适合任务的焊接材料和焊接工艺，也是降低缺陷发生率的有效措施之一。
3.采用合适的焊接工艺：针对不同的焊接任务，选择相应的焊接工艺，比如是手工焊、自动焊、埋弧焊等，能充分发挥这些工艺的优势，减少缺陷的发生。
4.使用检测和修复工具：对焊接过程和成品焊缝进行定期检查和修复，如使用钢丝刷、磨砂轮、压缩机等工具，将焊接缺陷修复，保证产品的质量和安全性。
总而言之，焊接缺陷是生产安全的重大隐患，企业应充分认识焊接缺陷的危害，采取相应的措施加强质量管理，以保证产品质量和安全性。
焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施
焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾，在母材部份形成的凹陷或者沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置( 立、横、仰 )会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积，降低构造的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。
咬边的预防：矫正操作姿式，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热缺陷未熔化的母材上或者从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿式不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷，易导致裂纹。
同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物阻塞。
防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或者反面局部的低于母材的部份。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短期停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝反面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置，选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短期停留或者环形摆动，填满弧坑。
D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或者断续的沟槽。
浅议焊接缺陷危害及其采取工艺措施
课题名称浅议焊接缺陷危害及其采取工艺措施专业学生姓名学号指导教师起讫日期设计地点摘要本文系统地讨论和分析了焊接缺陷定义,分类,焊接工程中缺欠形成的一般条件，缺欠影响和缺欠修复。
涉及焊接应力与变形、接头性能变化（强韧性、疲劳强度、蠕变断裂强度与耐蚀性等）、各类裂纹和气孔等。
重点分析了各种影响因素的作用，强调缺欠形成的有关基本概念。
金属构件如果存在焊接缺陷,将直接影响到产品的和性能.因此,采取措施,避免焊接缺陷。
关键词：金属构件; 焊接缺陷; 工艺措施;目录1绪论 (3)1.1 选题的目的和意义 (3)1.2 研究的基本内容 (3)2 焊接缺陷概述 (5)2.1 焊接缺陷定义 (5)2.2 常见焊接缺陷 (6)3 焊接缺陷分析 (11)3.1常见焊接缺陷产生原因 (11)3.2常见焊接缺陷危害 (15)3.3常见焊接缺陷防治措施 (16)4 结合生产实例阐述典型焊接工艺措施............................... (18)4.1 厚板和铸钢件焊接采取工艺措施 (18)4.2天然气管道下线焊接采取工艺措施 (19)5结论 (20)6参考文献 (21)7致谢 (22).1 绪论1.1 选题的目的和意义随着焊接技术的发展和进步，焊接结构的应用越来越广泛，几乎渗透到国民经济的各个领域，如石油与化工设备、起重运输设备、宇宙运载工具、车辆与船舶制造、冶金、矿山、建筑结构及国防工业建设等。
很多重要的焊接结构，如压力容器、核反应堆器件、桥梁、船舶等都对其焊接质量有着很高的要求，不允许出现一丝的缺陷，如果出现缺陷，就可能造成巨额的经济损失。
情况严重时甚至造成人员的伤亡。
在我们身边的许多事物可以触及到焊接的领域，我们生活的环境里存在许多焊接的产物，所以焊接质量的重要性不言而喻。
由于焊接结构的特殊性，复杂性和质量的重要性，决定了为确保焊接结构的完整性，可靠性，安全性和使用性，这些就确定了研究焊接缺陷及采取的工艺措施的重要性。
焊缝缺陷的危害及预防措施
焊接缺陷的危害及预防措施焊缝缺陷是造成锅炉、压力容器失效和事故的主要原因，因此，必须充分了解焊接缺陷的危害。
（1）焊口缺陷对焊接接头的强度和应力水平有不利影响。
焊瘤不仅影响了焊缝的外观，而且也掩盖了焊瘤处焊趾的质量情况，往往会在这个部位上出现未熔会缺陷。
（2）咬边是一种危险性较大的外观缺陷。
它不但减少焊缝的承压面积，而且在咬边根部往往形成较尖锐的缺口，造成应力集中，容易形成应力腐蚀裂纹和应力集中裂纹。
因此，对咬边有严格的限制。
（3）气孔、夹渣等体积缺陷的危害主要表现在降低焊接接头的承载力。
如果气孔穿透焊缝表面。
介质积存在孔穴内，当介质有腐蚀性时，将形成集中腐蚀，孔穴逐渐变深、变大，以至腐蚀穿孔而泄漏。
夹渣边缘如果有尖锐形状，还会在该处形成应力集中。
（4）未熔合和未焊透等缺陷的端部和缺口是应力集中的部位，在交变载荷作用下很可能生成裂纹。
（5）裂纹是最尖锐的一种缺口，它的缺口根部曲率半径接近于零。
尖锐根部有明显的应力集中，当应力水平超过尖锐根部的强度极限时，裂纹就会扩展，从而穿透整个截面，导致锅炉压力容器故障。
特别是当焊接接头处于脆性状态时，裂纹的扩展速度极快，造成脆性破裂事故。
裂纹还会加剧疲劳破坏和应力腐蚀破坏。
要保证焊接接头的质量，焊接过程中应采取有效措施，防止产生焊接缺陷。
（1）防止咬边的措施是电流应适当；运条要均匀；焊条角度要正确；焊接电弧要短些；埋弧自动焊的焊速要适当。
（2）防止产生气孔的措施是：不得使用药应开裂、剥落、变质、偏心或焊芯锈蚀的焊条；所有类型的焊条或焊剂应在规定的温度和保持时间下干燥；焊接坡口及其两侧应清理干净；正确地选择焊接工艺参数；碱性焊条施焊时，应短弧操作。
（3）防止产生夹渣的主要措施有：彻底清除渣壳和坡口边缘的氧化程度以及多层焊道之间的焊渣；正确运条，有规律地搅动熔池，促使熔渣与铁水分离；适当减慢焊接速度，增加焊接电流，以改善熔渣浮出条件；选择适宜的坡口角度；调整焊条药皮或焊剂的化学成分，降低熔渣的熔点。
常见焊接缺陷分析
气孔
气孔指焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下 来所形成的空穴。
形成机理：常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金 属中气体溶解度的几十分之一至几百分之一,熔池金属在凝 •固产过生原程因中主,有要大有量：的气体要从金属中逸出来。当凝固速度大 •于1.焊气缝体表逸面出有速油度漆时、锈,就、形水成等气杂孔质；。
收弧缩孔
由于熄弧金属凝固收缩，而 没有继续填充金属而形成的 孔•产洞生。原因主要有：
•1.熄弧时间过短，没填 满弧坑； •2.薄板焊接时使用电流 过大。
•防止措施主要有： •在收弧时应在弧坑处稍
夹渣
•夹渣是指焊后溶渣残存在焊 缝中的现象。 •夹渣主要有：固体夹杂物、 焊渣、氧化夹杂物
•产生原因主要有： •1.各层焊渣、飞溅未清除。 •2.焊道表面存在铁锈、氧化 皮等杂质。 •3.电流太小、运弧不当。
50D叉夹
咬边
咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷 •金产属生的原充因分一补般充有所：留下的缺口。 •1.电流太大 •2.弧长太长 •3.焊接速度过快 •4.焊枪位置不当
•防止措施主要有： •1.根据焊接工艺选择正确的焊 接电流。 •2.控制焊丝伸出长度不超过 20mm。
•1.焊接电流过大 •2.焊接速度太慢 •3.装配间隙太大
•防止措施主要有： •1.选择合适的焊接电流和焊 接速度。 •2.严格控制装配间隙 装配间隙允许值
未熔合
未熔合指焊缝金属与母材金属，或焊缝金属之间未 熔化结合在一起形成的缺陷。它可以分为侧壁未熔 合、层间未熔合和焊缝根部未熔合。焊缝表面未熔 合的另外一种形式就是焊瘤。
•防止措施主要有： •正确选择焊接工艺参数，
焊接岗位缺陷分析报告模板
焊接岗位缺陷分析报告模板摘要本报告对焊接岗位的缺陷进行了分析，通过对各种缺陷的分类和原因分析，提出了相应的改进措施，以提高焊接质量和效率。
引言焊接是一种重要的工艺方法，在制造业中被广泛应用。
然而，由于操作技能不足、设备状况不佳等原因，焊接过程中常常会出现各种缺陷问题。
缺陷不仅会影响焊接质量，还会增加成本和工时。
因此，对焊接岗位的缺陷进行分析和改进是非常必要的。
缺陷分类根据焊接过程中产生的缺陷特点，我们将缺陷分为以下几类：1. 气孔：焊缝表面或内部出现孔洞，严重影响焊缝的力学性能。
2. 热裂纹：在焊接残余应力的作用下，在焊缝和热影响区出现裂纹。
3. 焊结不良：焊接金属与基材没有正确融合，导致焊缝强度低下。
4. 失焊：焊接工艺参数设置不正确，导致焊条和工件未完全融合在一起。
5. 角焊不准：角焊交界面不符合要求，影响焊缝质量。
缺陷原因分析1. 气孔的产生主要原因是焊接区域存在水分、油脂等杂质，以及焊条质量不佳。
2. 热裂纹的主要原因是焊接残余应力过大，与材料的变形能力不匹配。
3. 焊结不良可能是由于焊接过程中温度、速度控制不当，或者金属材料不匹配。
4. 失焊通常是由于焊接电流、电压等参数设置不正确，导致焊条和工件不能充分熔化。
5. 角焊不准的原因可能是由于焊接工艺过程中没有对焊接位置进行精确控制。
改进措施针对以上不同的缺陷类型，我们提出以下改进措施：1. 对气孔问题，我们建议在焊接前进行充分清洁，确保焊接区域无杂质，同时使用质量上乘的焊条。
2. 对热裂纹问题，我们建议在焊接过程中控制好焊接温度和速度，避免焊接残余应力过大。
3. 对焊结不良问题，我们建议对焊接材料进行合理匹配，并加强焊接工序的控制。
4. 对失焊问题，我们建议对焊接工艺参数进行仔细的调整，确保焊条和工件能完全融合。
5. 对角焊不准问题，我们建议加强操作技能的培训，提高焊工对焊接位置的控制能力。
结论通过对焊接岗位缺陷的分析，我们可以得出以下结论：1. 缺陷的产生往往与操作技能、设备状况、焊接材料等因素有关。
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施焊接是将金属或非金属材料连接在一起的加工工艺，广泛应用于船舶、航空航天、汽车制造等行业。
焊接质量的好坏直接关系到产品的使用性能和安全性。
在焊接过程中常常出现焊接缺陷，如果这些缺陷得不到及时发现和处理，将会对产品的使用造成严重危害。
本文将对焊接缺陷的危害进行分析，并探讨采取的工艺措施。
焊接缺陷的危害分析：1.焊接接头强度下降：焊接缺陷将导致焊接接头的强度下降，使得焊接连接部位的承载能力减弱，容易发生断裂和脱焊现象，从而影响产品的使用寿命和安全性。
2.焊接材料的脆化：焊接缺陷常常会引起焊接材料的脆化现象，使得焊接接头在受到外部冲击或振动时易于发生开裂，危及产品的使用安全。
3.局部应力集中：焊接缺陷会导致焊接接头部位的局部应力集中，使得焊缝处容易出现裂纹和变形，降低产品的使用寿命和安全性。
4.焊接缺陷的蔓延：焊接缺陷如果得不到及时的处理和修复，可能会在使用过程中不断蔓延扩大，导致产品的整体性能受到影响，严重危害产品的使用安全。
针对以上焊接缺陷带来的危害，我们需要采取相应的工艺措施，以保证焊接质量和产品的使用安全。
具体的工艺措施包括：1. 加强焊接过程的质量控制：严格执行焊接工艺规程，加强焊接操作工人的技术培训和考核，确保焊接操作符合标准要求。
2. 进行焊接材料的质量检测：对使用的焊接材料进行质量检测，保证焊接材料的质量符合标准要求，避免因焊接材料的质量问题而导致焊接缺陷。
3. 设计合理的焊接接头形式：在产品设计阶段就应考虑焊接接头的形式，选择合适的焊接方法和接头形式，避免焊接缺陷的产生。
4. 采用先进的焊接设备和工艺：选择先进的焊接设备和工艺，提高焊接的精度和稳定性，避免因焊接设备和工艺问题而导致焊接缺陷。
5. 加强焊接过程的质量检验：在焊接过程中进行质量检验，及时发现和处理焊接缺陷，确保焊接质量符合标准要求。
6. 实施焊后热处理：对焊接接头进行热处理，消除焊接过程中产生的残余应力，提高焊接接头的强度和韧性，避免因残余应力导致的焊接缺陷。
焊接缺陷产生原因、危害性及预防措施
气孔：焊接过程中，熔池金属高温时吸收的气体在冷
却过程中未能充分溢出，而残留在焊缝金属中形成孔
穴。根据孔穴产生的部位，可分为外部气孔和内部气
孔；根据分布情况，气孔可分为单个气孔、连续气孔
和密集气孔等。
原因分析：一切能导致焊接过程中产生大量气体的因素，如环境大气、熔解于母材、焊丝和焊条钢芯中的 气体，焊条药皮熔化时分解产生的气体、焊丝和母材上的油污、水份、锈斑等脏物受热分解后产生的气体 及焊接冶金反应生成的气体都是产生气孔的原因。具体说主要以下两个方面：
未焊透：焊接接头根部未完全熔透 的现象叫做未焊透。
原因分析：未焊透产生的原因是坡口角度或组对 间隙过小，钝边过大；焊接电流或火焰能率过小； 焊接速度过快；焊件散热太快，双面焊时背面清 根不彻底，或氧化物、熔渣等阻碍了金属间充分 熔合等。 危害性：未焊透降低了接头的机械性能，同时由 于未焊透部位的缺口及末端会产生严重的应力集 中，导致产生裂缝。 防治措施：防止未焊透产生的措施有控制接头坡 口尺寸，彻底清理焊根，选择合适的焊接电流和 焊接速度。
夹渣：残留在焊缝金属中的非金属
夹杂物称为夹渣。
原因分析： a.外界带入的夹渣：如母材中的夹渣混入到焊缝中。焊条药皮中的高熔点组分 以及坡口边缘氧化物及渣壳等未清理干净，焊接时滞留在熔化金属中而造成夹 渣； b.焊接过程中的冶金产物：焊接时进行的一系列冶金反应的生成物（氧化物、 硫化物、氮化物等）在熔池金属凝固时来不及浮到熔化金属表面，而残留在焊 缝中，即形成夹渣。 c.形成夹渣的原因是坡口角度小，焊接电流过小，熔池粘度大等使渣不能及时 浮出；焊条药皮成块脱落后未被电弧熔化；多层多道焊时熔渣清理不干净。 危害性：焊缝中的夹渣，降低了接头的承载能力；容易引起应力集中，影响了 焊缝金属的致密性，还可能造成焊缝的渗漏；由于夹杂物与焊缝金属的线膨胀 系数相差悬殊，温度剧烈变化时，有可能产生较大应力而导致裂缝。 防止措施：严格清理母材坡口及附近表面的脏物、氧化渣，彻底清理前一焊道 的熔渣，防止外来夹渣混入；选择中等的焊接电流，使熔池达到一定温度，防 止焊缝金属冷却过快，以使熔渣充分浮出；选择中等的焊接电流，使熔池达到 一定温度，防止焊缝金属冷却过快，以使熔渣充分浮出；熟练掌握操作技术， 正确运条，始终保持熔池清晰可见，促进熔渣与铁水良好分离；采用工艺性能 良好的焊条，有利于防止夹渣的产生。
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施焊接是一种常见的金属连接工艺，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
在焊接过程中常常会出现各种焊接缺陷，这些缺陷不仅会降低焊接接头的强度和密封性，还可能引发安全隐患。
对焊接缺陷的危害进行分析，并采取相应的工艺措施是十分重要的。
一、焊接缺陷的危害分析1.焊接缺陷对焊接接头性能的影响焊接缺陷会对焊接接头的强度、韧性、密封性等性能产生严重的影响。
例如焊接裂纹会导致焊接接头的强度降低，从而影响焊接接头的可靠性。
焊接气孔和夹杂会降低焊接接头的密封性和耐蚀性，严重影响焊接接头的使用寿命。
焊接缺陷还会对设备的使用安全性产生严重影响。
例如焊接接头的断裂可能导致设备的失效，造成严重的安全事故。
焊接缺陷还会降低设备的使用寿命，增加维护和更换成本。
焊接缺陷还会对环境产生影响。
例如焊接接头的泄漏会导致有害物质的泄露，对环境造成污染，严重影响环境的可持续发展。
1.焊接裂纹2.焊接气孔焊接气孔是焊接过程中常见的气体夹杂缺陷。
焊接气孔会导致焊接接头的密封性和耐蚀性降低，严重影响设备的使用寿命。
焊接气孔还会对环境产生影响，泄露有害物质。
3.焊接夹杂三、采取的工艺措施1.焊接工艺优化在焊接过程中，应根据焊接材料、焊接工艺和环境等因素，优化焊接工艺参数，减少焊接缺陷的产生。
例如通过合理选择焊接工艺、提高焊接材料的质量等方式，减少焊接缺陷的产生。
2.焊接质量控制在焊接过程中，应加强对焊接质量的控制，严格执行焊接工艺规范，确保焊接接头的质量。
例如加强对焊接人员的培训，加强对焊接设备的维护，提高焊接操作的规范性等方式，提高焊接接头的质量。
3.焊接检测技术通过使用先进的焊接检测技术，对焊接接头进行全面的检测和评估，及时发现和修复焊接缺陷。
例如使用超声波探伤技术、X射线检测技术等，发现和修复焊接缺陷，提高焊接接头的质量。
4.持续改进在生产实践中，应不断总结经验，积累技术，持续改进焊接工艺和技术，降低焊接缺陷的产生。
焊接缺陷问题分析
焊接问题分析及防治措施常见缺陷有圆形缺陷〔气孔、夹渣、夹钨等〕、条形缺陷〔条孔，条渣〕、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等1、圆形缺陷定义：长宽比小于等于3的非裂纹、未焊透和未熔合缺陷。
圆形缺陷包括气孔、块状夹渣、夹钨等缺陷。
a.气孔的成像：呈暗色斑点，中心黑度较大,边缘较浅平滑过渡，轮廓较清晰。
b.夹渣〔非金属〕的成像：呈暗色斑点，黑度分布无规律，轮廓不圆滑，小点状夹渣轮廓较不清晰。
c.夹钨(金属夹渣)成像：呈亮点，轮廓清晰。
气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。
产生气孔的。
主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进展焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。
由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。
雨天作业，未做好防风措施，焊条选择不适宜。
预防产生气孔的方法是：选择适宜的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。
严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料2、条形缺陷定义：不属于裂纹、未焊透和未熔合的缺陷，当缺陷的长宽比大于3时，定义为条状缺陷，包括条渣和条孔。
夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。
夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。
产生夹渣的原因主要是：焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。
在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣〞；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。
防止产生夹渣的措施是：选择适宜种类的焊条、焊剂；多层焊时，认真清理前层的熔渣；正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用适宜的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。
3、未焊透定义：未焊透是指母材金属之间没有熔化，焊缝金属没有进入接头的部位根部造成的缺陷。
影像特征：未焊透的典型影像是细直黑线，两侧轮廓都很整齐，为坡口钝边痕迹，宽度恰好是钝边的间隙宽度。
有时坡口钝边有局部融化，影像轮廓就变得不很整齐，线宽度和黑度局部发生变化，但只要能判断是出于焊缝根部的线性缺陷，仍判定为未焊透。
关于钢结构焊接连接方法的缺点
钢结构是现代建筑中常用的结构之一，其连接方式多样，其中焊接连接是一种常见的连接方式。
然而，钢结构焊接连接方法也存在一些缺点，本文将就此问题进行分析和讨论。
一、焊接过程对环境的影响在钢结构的焊接过程中，电弧产生的高温和烟尘会对环境造成污染。
焊接作业产生的废气、废渣等污染物会对周围环境造成一定的影响，例如空气质量下降、土壤受到污染等。
焊接操作中所产生的辐射物质也会对工人的健康造成一定的危害。
二、焊接缺陷导致的安全隐患焊接连接过程中如果出现焊接缺陷，如气孔、夹渣等，会影响焊接连接件的力学性能，从而导致安全隐患。
这些焊接缺陷可能会在使用过程中逐渐扩大或造成断裂，严重影响整个钢结构的安全性能。
焊接工艺和操作的质量对焊接连接件的可靠性有着重要的影响。
三、焊接连接点的脆性弱点焊接连接点在受到外部力的作用下容易出现脆性断裂，这一特点是钢结构焊接连接方法的一个固有缺点。
焊接连接点的脆性弱点容易造成整个结构的破坏，尤其在地震、风灾等自然灾害发生时，焊接连接点容易成为结构的“薄弱环节”，从而导致结构的倒塌。
四、焊接工艺要求高，施工难度大钢结构焊接连接方法要求较高的焊接工艺，包括预热温度、焊接速度、焊接电流等参数需要严格控制，同时对焊工的操作技能和经验也有较高的要求。
在现场施工中，这些工艺要求和操作难度会增加焊接连接的质量控制难度，容易引发施工质量问题，从而影响整个钢结构的使用性能。
五、故障排查和维修困难一旦钢结构焊接连接出现了问题，对于故障的排查和维修会相对困难。
因为焊接连接的结构特点决定了其无法进行拆卸，对于存在问题的焊接连接件，往往需要对整个结构进行局部拆除重新焊接，这不仅增加了维修的难度，同时也增加了维修的成本。
钢结构焊接连接方法的缺点主要表现在对环境的不利影响、焊接缺陷导致的安全隐患、焊接连接点的脆性弱点、焊接工艺的高要求和维修困难等方面。
在实际应用中，需要针对这些缺点进行针对性的控制和改进，以提高钢结构焊接连接的质量和安全性。
常见的焊接缺陷及危害
焊接时常发生的缺陷及防止方法一、气孔焊缝金属产生的气孔可分为：内部气孔，表面气孔，接头气孔。
1．内部气孔：有两种形状。
一种是球状气孔多半是产生在焊缝的中部。
产生的原因：（1）焊接电流过大；（2）电弧过长；（3）运棒速度太快；（4）熔接部位不洁净；（5）焊条受潮等。
上述造成气孔原因如进行适当调整和注意焊接工艺及操作方法，就可以得到解决。
2．面气孔：产生表面气孔的原因和解决方法：（1）母材含C、S、Si量高容易出现气孔。
其解决办法或是更换母材，或是采用低氢渣系的焊条。
（2）焊接部位不洁净也容易产生气孔。
因此焊接部位要求在焊接前清除油污，铁锈等脏物。
使用低氢焊条焊接时要求更为严格。
（3）焊接电流过大。
使焊条后半部药皮变红，也容易产生气孔。
因此要求采取适宜的焊接规范。
焊接电流最大限度以焊条尾部不红为宜。
（4）低氢焊条容易吸潮，因此在使用前均需在350℃的温度下烘烤1小时左右。
否则也容易出现气孔。
3．波接头气孔：使用低氢焊条往往容易在焊缝接头处出现表面和内部气孔，其解决办法：焊波接头时，应在焊缝的前进方向距弧坑9～10mm处开始引弧，电弧燃烧后，先作反向运棒返向弧坑位置，作充分熔化再前进，或是在焊缝处引弧就可以避免这种类型的气孔产生。
二、裂缝1．刚性裂缝：往往在焊接当中发现焊缝通身的纵裂缝，主要是在焊接时产生的应力造成的。
在下列情况下焊接应力很大：（1）被焊结构刚性大；（2）焊接电流大，焊接速度快；（3）焊缝金属的冷却速度太快。
因而在上述的情况下很容易产生纵向的长裂缝。
解决办法：采用合理的焊接次序或者在可能的情况下工件预热，减低结构的刚性。
特厚板和刚性很大的结构应采用低氢焊条使用合适的电流和焊速。
2．硫元素造成的裂缝：被焊母材的碳和硫高或偏析大时容易产生裂缝。
解决办法：将焊件预热，或用低氢焊条。
3．隙裂缝：毛隙裂缝是在焊敷金属内部发生，不发展到外部的毛状微细裂缝。
考虑是焊敷金属受急速冷却而脆化，局部发生应力及氢气的影响。
焊接缺陷的危害性分类及辨认
1未融合是焊指熔时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分。
点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
未熔合可分为坡口未熔合、焊道之间未熔合（包括层间未熔合）、焊缝根部未熔合。
按其间成分不同，可分为白色未熔合（纯气隙、不含夹渣）、黑色未熔合（含夹渣的）。
1生未焊透缺陷的主要原因焊接电流过小，焊接速度过快；坡口角度太小；根部钝边太厚；间隙太小；焊条角度不当；电弧太长或偏吹（偏弧）等。
2焊透的危害性未焊透也是一种比较危险的缺陷，其危害性取决于缺陷的形状、深度和长度。
它除降低焊缝的强度外，也容易在未焊透区域延伸成裂纹，导致材料断裂，尤其连续未焊透更是一种危险缺陷。
夹渣是指焊缝金属中残留有外来固体物质所形成的缺陷，以及焊后残留在焊缝中的金属颗粒。
夹渣是焊接过程中比较容易产生的缺陷，通常尤以残留在焊缝金属中的熔剂形成的夹渣最为常见熔剂夹渣：是指焊条药皮或焊剂不溶物而的夹渣物。
金属夹渣：是指焊缝金属中残留的金属颗粒。
如：铝金属。
夹渣在焊缝中的形状有：单个点状夹渣、条状夹渣、链状夹渣和密集夹渣等。
气孔是指焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出，而残留下来所形成的空穴。
气孔可分为条虫状气孔、针孔、柱孔，按分布可分为密集气孔，链孔等。
气孔产生部位和形状气孔分内气孔和外气孔两种：小的很小，在显微镜下才能看到，大的可达φ6mm以表面形成上。
气孔是由于气体熔解于液态金属内，在冷却中金属熔解度降低，部分气体企图进入大气，但遇到金属结晶的阻力，使它不能顺利的逸出而残留于金属内，形成了内气孔，或逸在外气孔由于气体上浮引起的管状孔穴、虫形孔穴的位置和形状是由固化的形式和气体的来源决定的，通常它们是成群或单个出现并且成人字形布。
产生气孔的主要原因基本金属或填充材料表面有锈、油等未清干净焊条及熔剂没有充分烘干。
电弧能量过小或焊速度过快。
焊缝金属脱氧不足。
焊缝中由于气孔的残留，必然减少焊缝金属的有效截面，从而使焊接接头的强度降低。
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施
焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施焊接是一种常见的加工方法，能够将两个或更多金属部件牢固地连接在一起。
然而，焊接过程中可能会出现一些不可避免的缺陷，这些缺陷可能会影响焊接件的质量，并进一步影响其使用寿命及安全性。
本文将对主要的焊接缺陷进行分析，并介绍针对这些缺陷采取的工艺措施。
1.焊缝未完全填充焊缝未完全填充是一种常见的焊接缺陷，其产生原因可能是焊接过程的工艺参数不合适、电弧不稳定或者焊接件的几何结构不适合。
这种缺陷的主要危害是焊接件强度下降，可能引起焊缝开裂，并在使用过程中出现塑性变形或破裂的风险。
为了防止这种缺陷的出现，焊接过程应注意控制工艺参数和保持正确的电弧度，同时还需要对焊接件的几何结构进行分析和设计，并选择合适的焊接方法和焊接材料。
2.气孔气孔是在焊接过程中产生的空隙，通常由于焊接材料的气体成分或气体污染引起。
这种缺陷通常会降低焊件的密封性和强度，并可能导致腐蚀、漏气和断裂等问题。
为了预防和修复气孔缺陷，应尽可能地减少焊接材料中的气体成分和焊接过程中的污染。
在检测到气孔时，应采取特定的工艺措施，如二次焊接或局部加热，以实现气孔的闭合和消除。
3.夹渣夹渣是一种焊接缺陷，通常由于未清除熔融池中的夹杂物、松散的渣块或者不合适的焊接速度等原因引起。
这种缺陷可能降低焊接件的强度和质量，并引起各种安全隐患。
为了防止夹渣缺陷的出现，焊接过程中应注意控制焊接速度和焊接材料的清洁度，同时需要进行适当的后处理操作，如机械切割、打磨或化学清洗等，以保证焊接件的平整度和质量。
4.热裂纹热裂纹是指焊接过程中产生的断裂或裂缝，通常由于焊接过程中的温度梯度、材料的组成和焊接残余应力等因素引起，这种缺陷可能会降低焊接件的强度和寿命，并引起严重的安全隐患。
为了防止热裂纹的出现，应采取适当的工艺措施，如控制焊接温度和温度梯度、降低残余应力、增加送风量或采用局部预加热等方法。
另外，还需要注意选用合适的焊接材料和焊接方法，并对焊接件进行适当的热处理和质量检测。
焊接缺陷原因及危害
一、形状缺欠外观质量粗糙，鱼鳞波高低、宽窄发生突变；焊缝与母材非圆滑过渡。
主要原因：操作不当，返修造成。
危害：应力集中，削弱承载能力。
二、尺寸缺欠焊缝尺寸不符合施工图样或技术要求。
主要原因：施工者操作不当危害：尺寸小了，承载截面小；尺寸大了，削弱了某些承受动载荷结构的疲劳强度。
三、咬边电弧将焊缝边缘的母材熔化后，没有得到焊缝金属的补充而留下缺口。
咬边削弱了接头的受力截面，使接头强度降低，造成应力集中，使可能在咬边处导致破坏。
原因：⒈焊接参数选择不对，U、I太大，焊速太慢。
⒉电弧拉得太长。
熔化的金属不能及时填补熔化的缺口。
危害：母材金属的工作截面减小，咬边处应力集中。
四、弧坑由于收弧和断弧不当在焊道末端形成的低洼部分。
原因：焊丝或者焊条停留时间短，填充金属不够。
危害：⒈减少焊缝的截面积；⒉弧坑处反应不充分容易产生偏析或杂质集聚，因此在弧坑处往往有气孔、灰渣、裂纹等。
五、烧穿原因：⒈焊接电流过大；⒉对焊件加热过甚；⒊坡口对接间隙太大；⒋焊接速度慢，电弧停留时间长等。
危害：⒈表面质量差⒉烧穿的下面常有气孔、夹渣、凹坑等缺欠。
六、焊瘤熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。
原因：焊接参数选择不当；坡口清理不干净，电弧热损失在氧化皮上，使母材未熔化。
危害：表面是焊瘤下面往往是未熔合，未焊透；焊缝几何尺寸变化，应力集中，管内焊瘤减小管中介质的流通截面积。
气孔原因：⒈电弧保护不好，弧太长。
⒉焊条或焊剂受潮，气体保护介质不纯。
⒊坡口清理不干净。
危害：从表面上看是减少了焊缝的工作截面；更危险的是和其他缺欠叠加造成贯穿性缺欠，破坏焊缝的致密性。
连续气孔则是结构破坏的原因之一。
七、夹渣焊接熔渣残留在焊缝中。
易产生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过渡的部位，焊道形状突变，存在深沟的部位也易产生夹渣。
原因：⒈熔池温度低（电流小），液态金属黏度大，焊接速度大，凝固时熔渣来不及浮出；⒉运条不当，熔渣和铁水分不清；⒊坡口形状不规则，坡口太窄，不利于熔渣上浮；⒋多层焊时熔渣清理不干净。
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夹渣在底片上影像是黑点、黑条或黑 块，形状不规则，黑度变化无规律，轮廓 不圆滑，有的带棱角。 钨夹渣在底片上是 白点。
夹渣物底片上的形态
点状夹渣物
夹渣物底片上的形态
块状夹渣物
块状夹渣
夹渣物底片上的形态
条状夹渣
条状夹渣
夹渣物底片上的形态
夹钨
未熔合的概念及危害
未熔合是指焊缝金属与母材金属，或焊缝 金属之间未熔化结合在一起的缺陷。 未熔合可分为坡口未熔合，根部未熔合， 层间未熔合。 未熔合是一种面积型缺陷，坡口未熔合， 根部未熔合对承载面积的减小都非常明显 应力集中比较严重，危害大。
冷裂纹的概念
冷裂纹是在焊后冷却３００℃以下产生的， 有时在焊后立即出现，有时在焊后几天， 几周甚至更长的时间才出现，此种裂纹也 称延迟裂纹或氢致裂纹，裂纹常产生在热 影响区熔合线附近的过热区中，裂纹平行 熔合线穿晶扩展．
冷裂纹产生的原因
（１）淬硬组织： （２）氢的作用． （３）焊接应力的作用．
未焊透
根部未熔合
未焊透在底片上的形态
未焊透
单边位焊透
裂纹的概念及分类
裂纹的概念 裂纹是指在焊接过程中或焊后，在焊缝或 热影区中局部破裂的缝隙。 焊接裂纹是最危险的缺陷，它降低焊接接 头的强度，裂纹的末端呈尖锐的缺口，焊 件承载后，引起应力集中，成为结构断裂 的起源。焊接结构中不允许有裂纹存在。
气孔产生原因
（2）工艺因素对气孔的影响。 工艺因素包括：焊接规程、电流种类、电 弧高低、操作技术等。 直流反接时气孔倾向最小，这时工件是负 极 下面对冶金因素、工艺因素这二种因素对 气孔的影响做具体讲解。
气孔产生原因
（1）焊条或焊剂使用前未按规定烘干或烘干 温度不符合要求，使用以上焊材和焊剂在焊接 过程中极易产生气孔。碱性焊条烘干温度是 350-4500C,酸性焊条烘干温度不超过2000C,一 般是70-1500C 焊条领用要使用焊条保温筒且在4小时内使用 毕，超过4小时未使用完的焊材必须退库重新 进行烘干。 埋弧自动焊时如果焊剂受潮在焊道中产生会连 续性气孔.
夹杂物产生的原因
现在常用的熔焊方法保护效果好，焊缝中 很少出现氮化物夹杂，只有在保护不好时， 焊缝中才有较多的氮化物。 （3）硫化物 硫化物主要来源于焊条药皮或焊剂，经冶 金反应后转入熔池，有时也是由于母材或 焊丝中的含硫量偏高而形成的硫化物夹杂。
夹杂物产生的原因
(二).金属夹渣物 （4）夹渣 上面讲的夹杂物都是析出或反应生成的， 都属于微观夹杂物。还有一种因工艺不当 由熔渣直接混入的，通常称夹渣，如手工 电弧焊时，运条不当，坡口边缘会出现夹 渣，横焊时经常出现。 (5)钨夹渣
裂纹的概念及分类
裂纹的分类 按照裂纹产生的时间和温度的不同可将裂 纹分为下列三种。 （1）热裂纹。 （2）冷裂纹。 纹又称结晶裂纹，产生在结晶时的冷 却过程中，主要发生在晶界，为沿晶裂纹， 具有晶间破坏性质，大多产生在焊缝金属 中心和弧坑处纵向为多
焊接缺陷危害分析
焊接缺陷对产品构件，尤其是锅炉压力容器和压力 管道在使用过程中所带来的隐患和危害是不可低估 的。 1、由于焊缝中存在焊接缺陷，其后果是减少焊缝 的承载截面积，削弱了静力拉伸强度。 2、如果缺陷形成缺口，缺口尖端会发生应力集中 和脆化现象，容易产生裂纹并扩展。 3、缺陷可能贯穿焊缝，发生泄露，影响设备或管 道的致密性。
焊接缺陷的危害
焊接缺陷无论是那种缺陷 对结构件都存 在一定程度的危害，轻者会降低产品的力学 性能和缩短产品的使用寿命；重者还可能产 生脆断，严重者会导致灾难性事故，给国民 经济带来巨大损失。
焊缝缺陷的分类
焊缝缺陷可分为表面缺陷和内部缺陷两种。 常见的表面缺陷：表面气孔、表面未熔合、 表面裂纹以及表面咬边、表面焊瘤、表面 凹坑等。 常见的内部缺陷：气孔、夹渣、夹鎢、未 焊透、未熔合、裂纹等。
气孔产生原因
埋弧自动焊焊剂中混有垃圾。 埋弧自动焊焊剂覆盖层厚度不当。 埋弧自动焊焊剂漏斗堵塞。 埋弧自动焊焊丝表面清理不净。
气孔产生原因
（2）焊条药皮失效、剥落或烘干温度过高、 使药皮中部分成份变质。 （3）施焊前未将母材（特别是焊缝坡口附 近）的金属铁锈、油污去除。或焊剂中混 合异种造气物质。
夹杂物产生的原因
由于钨极氩弧焊中的钨极烧损,钨极触及熔 池或焊丝剥落熔入焊缝中生成。 (1)焊接电流过大。 (2)钨极直径太小。 (3)氩气保护不良。
防止焊缝中产生夹渣物的措施
防止焊缝中产生夹渣物最重要的措施是正 确选择焊条，焊剂的种类，。 其次是注意工艺方面的操作。 （1）选择合适的焊接规范，使熔池存在的 时间不要太短,防止熔池金属凝固过快。 （2）多层焊接时，要注意消除前层焊缝的 熔渣。。
未熔合在底片上的影像描述
根部未熔合的典型影像是一条细直黑线， 线的一侧轮廓整齐且黑度较大，为坡口钝 边痕迹，另一侧轮廓可能较规则也可能不 规则。根部未熔合在底片上的位臵应是焊 缝根部的投影位臵，一般在焊缝中间，因 坡口形状或投影角度等原因也可能偏向一 边。
未熔合在底片上的影像描述
坡口未熔合的典型影像是连续或断续的黑 线，宽度不一，黑度不均匀，一侧轮廓较 齐，黑度较大，另一侧轮廓不规则，黑度 较小，在底片上的位臵一般在焊缝中心至 边缘的1/2处，沿焊缝纵向延伸。 层间未熔合的典型影像是黑度不大的块状 阴影，形状不规则，如伴有夹渣时，夹渣 部位的黑度较大。
气孔产生原因
CO2气体保护焊产生气孔的原因： 气体不纯或供气不足。 焊接时卷入空气。 预热器不起作用。 野外施工时风大，保护不完全。 喷嘴被飞溅物堵塞，不通畅。 喷嘴与工件距离过大。
气孔产生原因
焊接区有水，油锈等。 电弧过长，电弧电压高。 焊丝含硅、锰量不足。 (7)电弧过长或偏吹，熔池保护效果不好， 空气侵入熔池。低氢型焊条焊接时要采用 短弧焊，配合摆动利于气体逸出。
防止产生气孔的措施
（4）尽量采用短弧焊接，野外焊接施工要 有防风设施。 （5）不允许使用失效的焊条，如焊芯锈蚀， 药皮开裂，剥落，偏心度过大等。
夹杂物产生的原因
焊缝中夹杂物的的种类 (—).非金属夹渣和金属夹渣两大类 （1）氧化物 焊接钢铁材料时，氧化物夹杂是普遍存在， 在手工电弧焊和埋弧自动焊焊接低碳钢时， 氧化夹杂物的成分主要是SiO2; 这些氧化夹 杂物主要是在熔池反应过程中产生的。 （2）氮化物
防止产生热裂纹的措施
（1）限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害杂 质的含量，主要限制硫含量，提高锰含量． （2）提高焊条或焊剂的碱度，降低杂质含量，改 变偏析程度． （3）改进焊接结构形式，采用合理的焊接顺序， 提高焊接收缩时的自由度． （4）焊接终了断弧时，弧坑冷却速度快，因偏析 在弧坑处形成热裂纹．采用与母材相同的引出 板．
防止冷裂纹产生的措施
（１）焊前预热，焊后缓慢冷却． （２）焊后即时进行低温退火，去氢处理，消除 焊接时产生的应力，使氢及时扩散到外界去．加 强焊接时的保护和被焊处的处理． （３）选用低氢型焊条和碱性焊剂或奥氏体不锈 钢焊条焊丝，焊材按规定烘干，清理坡口． （４）选用合理的焊接规范，采用合理的装焊顺 序，改善焊件的应力状态．
未焊透产生的原因
（１）焊接电流过小,焊接速度过快。 （２）坡口角度太小。 （３）根部钝边太厚。 （４）坡口间隙太小。 （５）焊条角度不当。 （６）电弧太长。
未焊透在底片上的影像描述
未焊透的典型影像是细直黑线，两侧轮廓 都很整齐，为坡口钝边痕迹，宽度恰好为 钝边间隙宽度。 有时坡口钝边有部分熔化，影像轮廓就变 得不很整齐，现宽度和黑度局部发生变化， 但只要能判断是处于焊缝根部的线性缺陷， 应判断为未焊透。
未熔合产生的原因
（１）焊接电流过小．焊接速度过快。 （２）焊条角度不对。 （３）产生弧偏吹现象。 （４）焊接处于下坡焊位臵，母材未熔化 时已被铁水覆盖。 （５）母材表面有污物或氧化物影响熔敷 金属与母材间的熔化结合。
预防未熔合产生的措施
（１）增加焊接线能量。 （２）将坡口边缘充分熔透。 （３）焊接规范正确，操作得当，焊接速 度快慢均匀，焊条摆动到位。 （４）将坡口表面或坡口底部边缘污物处 理干净。
热裂纹产生的原因
（１）冶金因素：焊接时熔池的冷却速度 很快，很容易造成偏析（偏析就是合金中 纯金属或其它杂质分布不均匀的现象，杂 质集中）．被偏析出的物质大多数为低熔 点共晶和杂质，它们的熔点比焊缝金属低， 在结晶过程以“液态间层”存在．
热裂纹产生的原因
（２）力的因素：焊缝金属开始冷却时， 体积要缩小，由于焊缝金属受热不均匀， 周围冷却金属势必阻止它的收缩，产生拉 应力，拉应力随温度的降低而增大，拉应 力在结晶尚未完成，且有“液态间层”时 呈现，就必然产生热裂纹．
气孔缺陷在底片上的影像描述
气孔在底片上影像是黑色圆点，也有呈黑 长条状的或其它不规则形状，气孔的轮廓 一般比较圆滑，气孔中心黑度较大，至边 缘稍减少。
密集气孔在底片上的形态
密集气孔
密集孔
单个气孔在底片上的形态
单个气孔
单个气孔
连续气孔在底片上的形态
气孔产生原因
具体分为二种类型 （1）冶金因素对气孔的影响。 焊接时，焊缝金属发生冶金反应时会产生 气孔。电弧焊焊条药皮和焊剂在起保护作 用时发生化学反应也会生成气孔。 母材表面油污、锈癍及污物分解，焊剂的 化学成分含量等都有可能产生气孔。