石油油气管线 腐蚀防腐措施
浅谈油田管道腐蚀及防腐应对措施
浅谈油田管道腐蚀及防腐应对措施随着石油工业的迅速发展,埋设在地下的油、气、水管道等日益增多。
地埋管道会因为土壤腐蚀形成管线设备穿孔,从而造成油、气、水的跑、冒、滴、露。
这不仅造成直接经济损失,而且可能引起爆炸、起火、环境污染等,产生巨大的经济损失。
本文对管道腐蚀危害做了简要说明,并结合日常生产中管道腐蚀的情况,对其腐蚀机理做了进一步的阐述。
结合腐蚀机理提出防腐应对措施,并进一步介绍了新型防腐技术,为今后油田管道设备防腐工作提供了一定的工作方向。
标签:腐蚀;腐蚀危害;腐蚀机理;防腐措施一、石油管道腐蚀的危害我们把石油生产过程中原油采出液、伴生气等介质在集输过程中对油井油套管、油站内、回注管网等金属管线、设备、容器等形成的内腐蚀以及由于环境,例如土壤、空气、水分等造成的外腐蚀统称为油气集输系统腐蚀。
油气集输系统腐蚀中的内腐蚀一般占据腐蚀伤害的主要地位。
针对腐蚀研究,在整个生产系统中,不同的位置及生产环节其所发生的的腐蚀也有所不同,并且腐蚀特征及腐蚀影响因素也有所不同。
因此防腐工作是油田生产中的重要措施。
据不完全统计截止目前,我国输油管道在近20年的时间里,共发生大小事故628起,其中包括线上辅助设备故障190 起,其它自然灾害70 起,有368 起属管体本身的事故。
根据近年的调查发现:影响管线寿命和安全性的因素中,腐蚀占36.4%,机械和焊缝损伤占14.4%,操作失误占35.0%,第三方破坏占14.2%.因此,腐蝕是事故的主要原因。
[1]二、管道腐蚀的机理理论(1)土壤腐蚀土壤腐蚀是电化学腐蚀的一种,土壤的组成比较复杂,其多为复杂混合物组成。
并且土壤颗粒中充满了空气、水及各类盐从而使土壤具有电解质的特征,根据土壤腐蚀机理,我们将土壤腐蚀电池大致分为两类:第一种为微电池腐蚀,也就是我们常说的均匀腐蚀。
均匀腐蚀是因为微阳极与微阴极十分接近,这样的距离在腐蚀过程中不依赖土壤的电阻率,只是由微阳极与微阴极决定电极过程。
原油外输管线的防腐技术及维护措施
原油外输管线的防腐技术及维护措施摘要:本文分析了原油外输管线的腐蚀原理,并针对腐蚀原理对防腐技术和维护措施作出了阐述,有一定参考价值。
关键词:外输管线;防腐技术;阴极保护0、引言:金属材料在使用过程中易受环境作用随时间的延长而逐渐受到损坏或性能下降,根据发达国家的调查统计,全世界每年因腐蚀损失高于7000亿美元。
由此可见,金属腐蚀问题十分严重和普遍。
1、概述1.1管线的腐蚀原理分析传统的腐蚀理论认为金属腐蚀是金属材料及其制件在周围介质的作用下逐渐产生损坏或变质现象。
输油管道按其腐蚀作用机理主要分为化学腐蚀、流速腐蚀、电化学腐蚀。
这三种腐蚀都会给管线造成不同程度的损坏。
化学腐蚀是金属直接和介质起作用,在腐蚀过程中没有电流伴随。
确定被输送介质的质量,从腐蚀观点分析,如下成分将极大影响腐蚀速度:各种盐、有机酸、水、氧、二氧化碳、硫化氢、细菌、生成的硫化物等。
这些物质和管道内壁发生化学反应,一方面造成管道内部腐蚀,另一方面产物在管内的积累,会引起管内结垢。
流速大能减少腐蚀,所以水管内的流速建议不小于0.9m/s,水管内间时流速不应小于0.3m/s,设计时应给出使腐蚀最小的流速控制范围。
流速的下限应使杂质保持悬浮在介质中的速度,从而使管线中的腐蚀物质的积存量小;流速的上限应使磨蚀、腐蚀、气蚀或冲击作用最小。
电化学腐蚀是金属和电解质组成原电池而使金属腐蚀的过程。
金属在腐蚀的过程中有电流伴随。
碳钢有主要成分(Fe)、少量的碳化铁(Fc3C)和碳(c)及其他合金元素,由于Fc,C具有不同的电位,C的电位局(惰性)是阴极,Fe的电位低(活泼)是阳极,Fc—C之间存在电位差,在导电介质中就产生腐蚀电流造成电位低的铁腐蚀,即铁转变成铁离子。
在油田管线腐蚀过程中,电化学腐蚀起主导作用。
1.2油田阴极保护简介外加电流阴极保护是通过外加直流电源以及辅助阳极,迫使电流从土壤中流向被保护金属,为其表面上进行的还原反应提供电子,使被保护金属结构电位低于周围环境,从而抑阻被保护体自身的腐蚀过程。
海底油气管线现场节点内部防腐施工及质量控制要点
海底油气管线现场节点内部防腐施工及质量控制要点海底油气管线的节点处是管线系统的重要组成部分。
节点处连接着海底管线的两端,起着承压和转移石油天然气的作用。
因此,节点的防腐施工和质量控制关系到整个管线系统的运行安全和寿命。
本文将介绍海底油气管线现场节点内部防腐施工及质量控制要点。
一、防腐施工要点1. 工序控制:防腐施工需要按照规范的工序进行。
首先需要清理节点内部的杂物和油污,然后进行钢材表面处理,涂刷底漆和面漆。
每道工序之间需要严格控制干燥时间和厚度。
2. 选材:节点内部的钢材需要选用耐腐蚀的材料。
底漆和面漆需要选用质量稳定、具有一定的耐化学性和耐海水腐蚀性能的防腐涂料。
3. 加热控制:海底油气管线节点防腐施工需要在一定的温度范围内进行,一般为15℃至35℃。
在施工过程中,应根据当时海底温度和海水温度,采取加热或降温控制,确保防腐涂料完全固化和贴合性好。
4. 局部防护:在节点较易腐蚀的部位,需要加强局部涂刷厚度或加固材料。
例如,管道接头处应当将涂层涂刷至无缺陷和有足够的厚度。
二、质量控制要点1. 管线内部清理:在进行节点内部防腐施工前,需要对管线内部进行清理和疏通,确保防腐涂料能够完整地附着在管壁上。
2. 涂层质量检查:防腐涂料在施工过程中需要进行现场检查,包括表面干燥时间、涂层厚度、均匀性、颜色、附着力、硬度、光泽度等各项指标。
同时也需要对涂层进行水分检测和酸碱度检测,确保涂层质量合格。
3. 涂层检验:在涂料施工完毕之后,需要进行涂层检验,检查涂层厚度、均匀性和附着力等各项指标。
对于不合格的涂层需要进行修补或整改,直至合格为止。
4. 技术资料备案:海底油气管线节点的防腐施工需要完整的技术资料资料备案,包括防腐施工规范、涂料质量证明、施工现场记录等,以备后续的检查和维护。
以上就是海底油气管线现场节点内部防腐施工和质量控制要点的介绍。
在防腐施工过程中,需要科学规范地进行管道清洗、表面处理、涂层施工和涂层质量检查,对于不合格的涂层要及时进行修补。
石油管道如何防腐
石油管道防腐手段一、实际问题实际上,由于腐蚀引起工厂的停产、更新设备、产品和原料流失、能源的浪费甚至发生爆照事件等间接损失远比损耗的金属材料的价值大很多。
各工业国家每年因腐蚀造成的经济损失约占国民生产总值的1%~4%。
油气井下管据估计年因腐蚀报废的钢铁约占年产量的30%,每年生产的钢道的腐蚀亦容易造成装置损坏甚至生命危险。
二、管道中主要的腐蚀类型1.电化学腐蚀:由于油气井内含CO2,H2S等腐蚀性气体,因此在井下油气管道容易发生电化学腐蚀,因此电化学腐蚀在管道中是比较普遍的。
2.局部腐蚀:局部腐蚀对管道的腐蚀尤为严重一种腐蚀类型。
管道中常见的局部腐蚀的类型有:应力腐蚀破裂、缝隙腐蚀、电偶腐蚀、氢腐蚀、腐蚀疲劳等三、石油管道防腐的必要性每年都有石油管道爆炸的新闻报道,记忆深刻的就是青岛黄岛的石油管道爆炸事故,造成严重的人员伤亡和财产损失。
为什么同样的事故屡屡发生呢?值得我们反思。
必须要加强人们的安全意识。
不要等事故后才后悔,对大家的生命负责就是自己负责。
五、实际应用中的防腐手段1.镀层与涂层钢铁的镀层是利用电镀、喷镀、热度等技术在钢铁的表面镀一层金属而形成的。
镀层分为阳极镀层和阴极镀层两种,镀层电位比基层金属的电位更负,属于阳极镀层,主要原理是牺牲阳极的阴极保护法。
这种发法对金属表面不光滑的金属特别适用。
另一种镀层电位比被镀层电位高的属于阴性镀层。
这种镀层对被镀金属的要求较高,需要其完整,不然容易加快金属的腐蚀。
2.防腐绝缘保护层将防腐蚀涂料均匀的涂于金属管道外表面,隔绝腐蚀电池的电路,以保护管道的腐蚀。
这种方法一般用于大型埋地管道(输油管道、输气管道、钢管外壁等)3.管道内涂层由于输油管道的内壁腐蚀也是不容忽视的,因此在其内壁涂层是一种有效的方法。
内壁涂层常用的涂料有:环氧树脂防腐漆、分权改性的环氧树脂漆、聚氨基甲酸酯防腐漆、环氧聚氨酯漆等。
在这些防腐漆中一般还添加有特殊填料。
4.外加电流的阴极保护法利用外部电流取得阴极极化电流防止金属遭腐蚀的方法。
石油天然气管道施工中的防腐与绝缘措施
石油天然气管道施工中的防腐与绝缘措施第一节:引言随着全球经济的快速发展和能源需求的迅猛增长,石油和天然气等能源资源的开采和利用成为了各国不可忽视的课题。
然而,石油和天然气在运输过程中面临着许多问题,其中之一就是管道腐蚀和泄漏的风险。
因此,在石油天然气管道施工中采取有效的防腐与绝缘措施显得尤为重要。
第二节:管道腐蚀的原因与危害管道腐蚀是指管道表面或内部金属的逐渐损坏和破坏过程。
它可以分为内腐蚀和外腐蚀两种类型。
内腐蚀主要由于管道内部介质的腐蚀性,例如油气中的硫化物和酸性物质。
外腐蚀则是由于环境因素引起的,如土壤中的化学物质和水分。
管道腐蚀的危害主要包括泄漏和安全隐患,不仅会造成环境污染,还可能引发爆炸和火灾等严重事故。
第三节:防腐措施为了有效地防止管道腐蚀,施工中需要采取一系列的防腐措施。
首先是均匀覆盖腐蚀防护层,常见的材料包括环氧涂料、背胶带、玻璃钢等。
这些防护层可以隔绝介质与管壁的直接接触,起到防腐的作用。
其次是采用阴极保护技术,如使用铝锌合金和镀锌层作为阴极,以保护钢管表面不被氧化。
另外,还可以在管道内部注入防腐溶液或涂覆防腐剂,形成防腐膜,增强防护效果。
第四节:绝缘措施除了防腐措施外,施工中还需要考虑针对管道中的电流和热量进行绝缘措施。
在石油天然气运输过程中,常常会出现电化学腐蚀现象,即由于电流通过导体引起管道金属的损坏。
因此,需要设置电缆套管和地下绝缘设备,将电流导引至地下,降低电化学腐蚀的风险。
此外,还需要采取隔热措施,防止管道热量损失过多,避免能源浪费。
第五节:工艺与材料选用在进行防腐与绝缘措施时,合理的工艺和材料选择非常关键。
工艺应考虑到施工操作的方便性和施工周期的合理安排,要保证防腐与绝缘层的均匀且牢固。
材料选用时应考虑到环境因素、介质性质和工作条件等因素,选择具有耐腐蚀性、绝缘性和耐高温性的材料。
第六节:质量控制与监测在石油天然气管道施工中,质量控制与监测是非常重要的环节。
需要建立相应的质量管理体系,制定管道防腐与绝缘的具体要求和检测标准。
关于油气储运过程中的管道防腐问题的分析与探究
关于油气储运过程中的管道防腐问题的分析与探究摘要:管道腐蚀是指石油、天然气、煤层气等油气资源在储运过程中,由于腐蚀因素而使油气储罐和管道的性能降低,从而引发储罐泄露或管道破裂等事故的现象。
腐蚀是油气储运过程中的一种常见现象,由于石油和天然气都是易燃易爆物质,所以一旦发生泄漏就会造成重大事故。
一旦发生泄漏,不仅会污染环境,还会影响人们的正常生活,造成重大的经济损失,因此解决油气储运过程中管道的腐蚀问题就显得十分重要。
本篇文章主要对油气储运过程中管道防腐进行了介绍,分析油气储运过程中管道防腐的重要性,总结油气储运过程中管道防腐问题形成原因,探究油气储运过程中管道防腐优化策略,以供相关人员学习参考。
关键词:油气储运;管道防腐;问题;分析;探究一、油气储运过程中管道防腐概述气储运管道防腐是指油气储运管道在运行过程中对管道的防腐处理,通常是指对经过长距离运输的油气进行输送和储存时,所采取的保护措施。
如在管道内壁涂刷防腐涂料、用热喷涂或冷喷涂技术在油气储罐外表面进行涂敷防腐、或者将钢管道外壁与其他物体缠绕安装,以保证其安全运行。
影响因素:第一,外界因素,如气候条件、土壤成分、气候温度以及地质构造等。
第二,内部因素,管线设计不合理,管径偏小或壁厚偏大,在运输油气时,管线所经过的地带,容易发生冲刷和水击现象,致使管线受损,由于管道所处环境较差,有酸、碱或盐溶液的存在,油类和水对钢管表面的污染,输送介质对钢管的腐蚀等。
防腐措施:第一,除锈:在喷涂前对管道内表面进行除锈,以达到要求的工作状态。
第二,防腐涂层:为了防止油气储运过程中由于外界因素而造成管壁腐蚀、损坏而采取的措施。
目前常见的防腐涂层有以下几种:内壁采用防腐层或衬防腐层;外壁采用单层聚乙烯或三层聚乙烯等防腐层;在管道外壁上缠绕三层聚乙烯防腐膜或二层聚乙烯防腐膜[1]。
二、油气储运过程中管道防腐的重要性由于油气储运过程中管道容易出现腐蚀问题,如果不能及时进行有效维护和处理很有可能造成管道泄露、油气泄漏等事故,不仅会影响到周边居民的正常生活、生产活动,还会造成大量的能源浪费,因此在对油气进行储运过程中管道防腐显得尤为重要,只有这样才能延长管道寿命提高油气的储存效率。
油气管道常见腐蚀原因及防护措施应用
油气管道常见腐蚀原因及防护措施应用摘要:油气管道运输是石油或者成品油、天然气等最基础的运输手段,但是因为管道铺设在地下,所以它很容易遭受到物理腐蚀,再加上石油和天然气自身的化学腐蚀等因素,很可能会导致石油和天然气的泄漏、爆炸、火灾等事故发生,所以,要保证石油和天然气的安全输送,必须要对石油和天然气管道进行防腐处理。
本文从油气管道常见的腐蚀原因入手,并介绍相应的防护措施。
关键词:油气管道;腐蚀原因;防护措施石油和天然气是非常重要的能源,在我国经济不断发展的过程中,对于能源的需求也在不断地增加,油气管道是石油和天然气输送的重要工具,其重要性不言而喻。
油气管道在运输过程中会受到很多因素的影响,如介质、温度、压力、杂散电流等。
在油气管道运输过程中,如果发生了管道腐蚀,就会导致管道失效,给油气生产带来严重损失。
因此,在运输油气管道的时候必须要采取有效的防腐措施,避免发生更多的管道腐蚀事故[1]。
一、常见油气管道腐蚀原因(一)土壤腐蚀土壤中含有很多腐蚀性物质,如水、二氧化碳等。
这些腐蚀性物质与土壤接触后,会对管道造成腐蚀。
此外,土壤中还含有各种离子,如钠、钾、钙、镁等元素以及硫离子等,这些元素都会对金属产生化学作用,进而使金属材料受到腐蚀。
同时,土壤中有的还存在少量的杂散电流,比较容易发生电解质作用。
(二)大气腐蚀大气中含有大量水分和氧气,这些物质与油气管道接触后会对其产生腐蚀作用。
另外,空气中的水蒸气、二氧化碳和其他气体也会对油气管道造成影响。
(三)微生物腐蚀微生物腐蚀是指在各种原因(如温度、湿度等)的作用下,土壤中的微生物将金属材料或其他非金属材料分解的过程。
这些分解反应可能是化学反应(如氧化)或物理反应(如电化学反应),也可能是化学反应(如生物作用)。
(四)水腐蚀一些管道由于地域原因,会将其放置在海河当中,也会造成管道的腐蚀。
由于一些水的溶氧浓度、酸碱度、水的硬度、水流快慢、水的温度等等一系列因素都会影响管道的使用寿命。
长输地埋油气管道腐蚀因素与防护措施
长输地埋油气管道腐蚀因素与防护措施摘要:油气管道在实际运行过程中受到油气成分,场所土壤、温度因素的影响,产生不同程度的管道腐蚀现象,进而引发油气泄露、火灾和爆炸等安全事故。
因此,工作人员根据实际情况采用有效的防腐措施,并加强腐蚀监测与管理,以增强油气管道的保护效果,延长其使用年限。
关键词:长输地埋油气管道;腐蚀;防护1长输地埋油气管道防腐工作的重要性输油输气生产现场中的管道腐蚀问题是比较常见的,这与管道运行环境的特殊性有关,因为油气资源本身带有一定的腐蚀性介质,若管道受到外力影响,则管材自身所处的运行环境就更加不利于防腐工作,而油气管道一旦出现泄漏,不仅会对周围的环境造成严重的污染,也会因为油气资源易燃易爆的属性导致危险丛生,使油气企业承受较大的经济损失。
对于油气输送工程中的管道防腐工作的组织与部署,油气企业要重视预防工作,切实满足各项管道的运行要求,为输油、输气管道的正常运行提供有效的保障。
2埋地油气管道的腐蚀因素2.1油气成分油气成分主要包括硫、水和其他杂质,不同成分之间具有较大比例差,针对油气杂质进行分析,氧化性或者酸性杂质都会引起油气管道出现腐蚀问题,油气是二氧化碳、氧和酸氢气体呈现出显著的影响,出现电化学反应的情况下,就会出现腐蚀,对油气管道的使用寿命产生不利影响。
2.2温度油气管道在现实运行过程中,在自身输送的介质温度和外部环境温度都会产生不同程度的转变。
管道初始埋设深度和设计线路对其温度产生较大影响。
温度越高越容易出现腐蚀。
油气管道外壁接触的土壤成分、含水量和周边植被对其产生一定影响,造成其容易出现腐蚀现象。
2.3土壤土壤腐蚀是最为常见的天然气管道腐蚀现象。
天然气管道在铺设中会与含有各类物质成分的土壤直接接触,土壤成分、地质结构、管道金属结构等因素的不同,导致会出现电流电解质与腐蚀性电流,长时间作用下形成土壤腐蚀现象。
土壤中含有水分、空气、盐等物质,且都具备电解质,天然气金属管道在土壤环境中会接触到这些电解质,与之发生反应形成腐蚀电池,腐蚀电池主要有以下两类:微腐蚀电池,天然气管道表面钢结构在众多电解质作用下形成了条件效应,从而产生腐蚀现象。
石油管道防锈施工方案
石油管道防锈施工方案石油管道是石油行业中非常重要的设施,它的运行稳定性和安全性对石油行业的正常运转至关重要。
而石油管道的防锈施工方案是保障其长期稳定运行的重要一环。
首先,石油管道的防锈施工方案需要确定具体的防锈材料和防锈涂料。
对于地下敷设的管道,需要选用具有良好防腐蚀性能的防锈涂料,例如环氧防腐涂料或聚乙烯防腐涂料等。
对于地面敷设的管道,需要选用能够承受气候变化的防锈材料,例如玻璃纤维防腐板或铝合金防腐板等。
其次,在施工过程中需要注意管道表面的准备工作。
首先要对管道进行除锈处理,去除表面的氧化物和杂质,以保证防锈涂料的粘附性。
然后进行砂光处理,使管道表面变得光滑均匀。
最后,需要根据管道材质的不同进行定制化的预处理工作,例如对于钢质管道可以进行酸洗处理,以去除管道表面的氧化皮和锈垢。
接下来是防锈涂料的施工工艺。
首先要确定涂料的厚度,通常要求涂料的厚度达到一定的标准,以保证其长期的防腐蚀性能。
然后选择合适的涂料施工方法,例如刷涂、喷涂、滚涂等。
在施工过程中要确保涂层的均匀性和质量,避免涂料的起泡、流挂或脱落现象。
最后是对施工质量的控制和检验。
在施工过程中,需要进行严格的质量控制和检验,确保施工工艺和施工质量符合相关的标准和要求。
同时还需要制定合理的防锈涂层维护计划,定期对已施工的防锈涂层进行检查和保养,及时修补、更换受损的涂层,以确保管道的持久防锈效果。
总之,石油管道的防锈施工方案需要从材料选择、表面准备、涂料施工以及质量控制等方面综合考虑,以保证管道的长期稳定运行。
只有合理选择防锈材料,正确施工防锈涂料,严格控制施工质量和做好涂层维护工作,才能确保管道的安全性和可靠性。
海底油气管线现场节点内部防腐施工及质量控制要点
海底油气管线现场节点内部防腐施工及质量控制要点海底油气管线是连接海上油气生产平台与陆地油气加工设施的重要通道。
为了保证管线的安全运行和寿命,节点内部的防腐施工非常重要。
本文将从施工材料、施工工艺和质量控制三个方面介绍海底油气管线节点内部防腐施工的要点。
一、施工材料1. 防腐涂料:选择防腐效果好、附着力强、耐高温、耐腐蚀、耐磨损的防腐涂料。
常用的防腐涂料有环氧树脂涂料、聚氨酯涂料等。
2. 防腐刷毛:选择耐腐蚀、抗磨损的刷毛。
刷毛的长度应适中,不得过长或过短,保证刷涂均匀。
3. 防腐胶带:选择耐腐蚀、耐高温、具有橡胶弹性的防腐胶带。
胶带应具有良好的粘结力,能够牢固地粘附在管道表面。
4. 防腐补强材料:在节点处需要进行防腐补强,选择具有耐高温、耐腐蚀、强度高的材料,如玻璃钢、碳纤维等。
二、施工工艺1. 表面处理:节点部位的表面处理非常重要。
首先要对管道表面进行除锈,彻底清除污垢和氧化物,保证涂料的附着力。
然后进行打磨,使管道表面光滑。
2. 预涂处理:在进行施工前,需对节点部位进行预涂处理。
首先在节点部位涂上一层防腐底漆,增加底漆与钢材的粘结力,提高防腐效果。
3. 防腐涂料施工:防腐涂料应根据施工要求进行搅拌,以保证涂料的均匀性。
对于节点部位,应分层涂刷,确保涂膜厚度符合要求。
每一层涂刷后,需进行干燥,保证涂膜强度。
4. 防腐胶带施工:在节点部位需要进行防腐补强时,首先将管道表面涂上一层防腐底漆。
然后将防腐胶带缠绕在管道上,要求胶带搭接严密,无空隙,确保密封性能。
5. 防腐补强:节点部位的防腐补强是为了增加节点的强度和耐腐蚀性能。
补强材料应选择与管道材料相配的材料,并按照工艺要求进行施工。
三、质量控制1. 面料检测:施工前要对防腐涂料进行检测,确保涂料的质量符合要求。
2. 施工现场检验:施工过程中要进行现场检验,检查表面处理是否彻底、涂膜厚度是否符合要求、涂层干燥是否充分等。
3. 防腐补强检验:对于防腐补强部位,要进行力学性能测试和耐腐蚀性能测试,确保补强材料的质量。
石油管道防腐施工方案
石油管道防腐施工方案1. 引言石油管道是石油行业中的重要设施,承担着原油和石油产品的输送任务。
为了确保管道的长期安全运行,防止腐蚀对管道造成损害,需要采取有效的防腐措施。
本文将介绍石油管道防腐施工方案,以确保管道的安全和可靠性。
2. 防腐施工材料选择在进行石油管道防腐施工前,需要选择适合的防腐材料。
常用的石油管道防腐材料包括:•高分子聚合物涂料:具有良好的耐腐蚀性和耐候性能,可以有效隔绝管道表面和外界环境的接触,防止腐蚀介质对管道的侵蚀。
•环氧涂料:具有良好的耐化学品和抗腐蚀性能,可以形成坚硬的涂层保护管道表面。
•螺旋缠绕管:采用高分子聚合物材料制成的管道,具有耐腐蚀、耐磨损等优点,适用于地下管道的防腐工程。
根据具体的施工环境和管道使用要求,选择合适的防腐材料。
3. 防腐施工步骤3.1 表面处理在进行防腐施工前,需要对管道端头进行表面处理,以确保防腐材料能够牢固附着在管道表面。
•清洁表面:使用专用溶剂或清洗剂清洁管道表面,去除杂质和污垢。
•去除锈蚀:对存在锈蚀的管道表面进行打磨或喷砂处理,去除锈蚀层,恢复金属表面。
•表面处理剂:涂刷或喷涂表面处理剂,提高管道表面的附着性和耐腐蚀性。
3.2 防腐材料施工3.2.1 涂料施工对已经处理好的管道表面,开始涂料施工。
•涂刷涂料:使用专用的刷子或辊涂机,将涂料均匀地涂刷在管道表面上。
•喷涂涂料:使用喷涂设备,将涂料均匀地喷涂在管道表面上。
在施工过程中,要注意涂料的干燥时间和施工温度,避免出现涂料不均匀或干燥不完全的情况。
3.2.2 螺旋缠绕管施工螺旋缠绕管是一种将防腐材料缠绕在管道表面的方式,具有良好的防腐效果。
•清洁管道表面:使用专用溶剂或清洗剂清洁管道表面,去除杂质和污垢。
•缠绕螺旋管:将预先制作好的螺旋缠绕管套在管道表面上,确保管道表面完全被覆盖。
•焊接固定:使用热风焊接机或电弧焊等设备,对螺旋缠绕管进行固定焊接,确保螺旋缠绕管与管道表面的连接牢固可靠。
油气储运中管道防腐技术
油气储运中管道防腐技术摘要:石油与天然气是目前我国社会持续性发展中不可或缺的能源,是我国经济不断增长的重要保障。
因此,需要确保油气储运过程的安全,从而来满足消费者的需求。
油气储运过程中应用的输送管道大多数为金属材质,并且由于这些输送管道暴露在不同环境之中,运输的油气性质不尽相同,若不采取措施进行保护,这些输送管道极易被腐蚀。
此外,输送管道本身的材质和质量以及防腐技术的应用决定了其抗腐蚀能力的强弱,这些因素都会影响防腐工作的成效,从而影响油气储运过程的安全。
因此,为了充分利用油气资源,确保油气储运过程的安全,需要针对输送管道发生腐蚀的原因,对其进行研究和分析,并采取合适的防腐技术对输送管道进行保护。
关键词:油气储运;管道防腐技术引言尽管国内对管道防腐技术已有较多的研究,但与国外相比仍存在着较大的差距。
当前,许多单位对油气管道的防腐工艺的科学选择甚少,技术上的单一化特征非常突出。
因此,有关人员应该在原有的基础上,加大对油气储运管道防腐技术及科学应用的研究,以适应我国石油储运发展的需要。
同时,也要加大对防腐科学技术人才的培训,加大资金和配套设施的投入,确保科研成果在实际工作中得以运用,为国家的能源发展作出积极的贡献。
1油气管道腐蚀的主要原因1.1内部原因防腐层失效主要是由于防腐层老化、脱落、损耗而引起的,管道防腐层在不经任何维护和保护的情况下,风吹日晒长时间使用后,其防腐效果大打折扣,起不到良好的防腐效果,从而造成了管道的腐蚀。
因此,需定期对管道进行检查,对损坏防腐层进行修复。
在油气输送过程中,由于输送的油气性质不尽相同,其内含有的腐蚀性物质和杂质会对管道造成腐蚀和磨损。
例如,一些硫化物和二氧化碳会在油品中形成酸类物质,从而与金属管道发生电化学反应,对管道造成腐蚀。
另外,由于油品中含有水分,存在着一些电化学反应,这些反应破坏了金属晶格,使管道更容易遭受到腐蚀。
此外,一些固体杂质在运输过程中,与管壁碰撞,对管道造成了磨损,降低了管道的强度。
油气储运中的管道防腐措施分析
油气储运中的管道防腐措施分析油气储运中的管道防腐措施是非常重要的,它能够保护管道不受腐蚀的影响,确保油气的安全储运。
下面将就油气储运中的管道防腐措施进行分析。
管道内壁涂层是一种常见的防腐措施。
在油气储运中,由于液态和气体的特性,容易在管道内壁形成湿度,从而加速腐蚀的产生。
在管道内壁涂层上添加特殊化学物质,能够形成防腐层,有效抵御腐蚀的发生。
管道内壁涂层还能够减少摩擦阻力,提高油气的流通效率。
对管道进行阴极保护也是一种常见的防腐措施。
阴极保护是指在管道表面加上一层具有电化学活性的物质,通过外加电流的方式,使得管道表面成为阴极,从而抑制腐蚀的产生。
阴极保护方法主要包括防腐电流和防腐阳极两种方式。
防腐电流是通过外加电流,使得管道表面形成一层保护膜,从而起到防腐的效果。
防腐阳极是在管道内部或外部安装阳极,使得阳极被腐蚀,而管道则不受腐蚀的侵害。
管道的材质选择也是一个重要的防腐措施。
在油气储运中,常见的管道材质有钢管、塑料管等。
钢管是一种常用的管道材质,但是由于其易于腐蚀,需要加强防腐措施。
塑料管则相对于钢管来说,具有较强的抗腐蚀性能,可以减少防腐工作的难度和成本。
定期进行管道的检测和维护也是一项重要的防腐措施。
定期检测可以发现管道中的腐蚀和损伤情况,及时采取措施进行修复和维护。
还可以通过对管道进行清洗和除锈等操作,保持管道的整洁和良好的工作状态。
油气储运中的管道防腐措施包括管道内壁涂层、阴极保护、材质选择和定期检测等方面,这些措施能够有效保护管道不受腐蚀的侵害,确保油气的安全储运。
科学合理的防腐措施也有助于延长管道的使用寿命,提高经济效益和社会效益。
海底油气管线现场节点内部防腐施工及质量控制要点
海底油气管线现场节点内部防腐施工及质量控制要点
海底油气管线是连接海上油气生产设施和陆地石油炼厂的重要通道,为确保管线的安
全运行,防腐施工及质量控制是非常重要的环节。
1. 防腐施工材料的选择:应选择耐腐蚀、耐高温、耐压的合适材料,并且需满足相
关国家标准和规范的要求。
2. 表面处理:在进行防腐施工前,需要对管线节点进行表面处理,以去除油脂、污
垢等杂质,确保施工效果。
3. 底漆施工:在表面处理后,需要进行底漆的施工。
底漆应使用符合要求的防腐底漆,涂刷均匀、稳定,覆盖工件表面。
4. 防腐涂层施工:底漆施工后,需进行防腐涂层的施工。
防腐涂层应符合相关规范
要求,涂刷均匀、无气泡,并达到预定的厚度。
5. 检查与修复:防腐涂层施工完成后,需要对施工质量进行检查,如发现涂层不均匀、有剥落等情况,需及时进行修复。
1. 管线节点检测:在进行节点防腐施工前,需要对管线节点进行检测,如管道连接口、管接头等,并记录下检测结果。
2. 施工计划与方案:施工前需制定详细的施工计划与方案,明确施工的步骤和要求,并制定相应的质量控制措施。
3. 施工人员培训:施工人员应接受相关的培训,熟悉施工要求和操作规程,并持有
相关的证书。
4. 施工现场管理:施工现场应进行划定,采取相应的安全措施,确保施工人员的安全,并严格控制施工材料的使用。
5. 施工质量检验:在施工过程中,需要进行质量检验,如涂层厚度检测、粘结强度
检测等。
检测结果需进行记录,以备后续的质量评估。
6. 管线节点验收:施工完成后,需要对管线节点进行验收,并进行相应的质量检测,确保施工质量符合相关要求。
石油管道腐蚀问题及防护对策
石油管道腐蚀问题及防护对策摘要:管道在油气集输中起着不可替代的作用,受介质或工作环境影响,管道经常会出现腐蚀问题,引发管道渗漏失效,降低生产的安全性。
针对腐蚀问题,油田企业应做好管道腐蚀影响因素分析工作,并提出防护措施,做好后期检修和维护,使管道在油气集输中都保持完好无损状态。
关键词:管道腐蚀;腐蚀问题;管道防护引言生态保护是当今社会的重中之重,绿色矿山建设是企业追求的目标。
做好管道的腐蚀与防护工作,对生态环境的保护及原油运输的安全性有着至关重要的作用,因此,论文主要针对目前我国石油天然气管道在进行防腐与保护工作时存在的不足之处进行简要分析,并就如何提高石油管道的防腐性,做好日常防护工作,提出相关建议,希望对企业在开展这方面工作时有所参考帮助。
1石油管道腐蚀原因分析1.1 化学腐蚀化学腐蚀就是指在石油集输中因为内部残留物质,使得不同物质发生化学反应,因为反应会在石油管道表面上进行,经常会出现一些对管道具有伤害性的腐蚀,使得管道不在健全和完整,所以说化学腐蚀也属于石油管道出现腐蚀的原因之一。
石油管道一般组成的主要材料分别是钢以及铁,还有可能存在一些其他金属材料,其中存在的金属相对比较活泼,温度和湿度满足反应情况下,就会和空气中含有的氧发生一定化学反应,进而生成氧化物,通过反应生成氧化物则会使得石油管道外部出现金属变性,那么内部的含量将会出现降低现象。
并且,石油管道内部的物质含量也会对其产生严重腐蚀性,进而使得石油管道内壁出现严重腐蚀。
1.2管道铺设外界因素研究表明,细菌、土壤及杂散电流这三者是工艺管道备受腐蚀的最主要因素。
首先,土壤因为本身就有许多孔以及其主要的组成就是水和空气,水中含有一定的盐分,使得土壤具备了离子导电性能,这就让土壤本身的物理以及化学性质遭到破坏,使其处在不稳定的状态中;虽然我们的管道采用的是优质的不锈钢,其化学特性也不稳定,因此,当管道在这种土壤中,也就是我们所说的,达到电化学腐蚀的条件,常年的积累,自然就会受到腐化。
油气储运中的管道防腐措施分析
油气储运中的管道防腐措施分析
在油气储运过程中,管道的防腐措施非常重要,可以保护管道免受化学物质腐蚀、大
气腐蚀和机械磨损的影响,从而延长管道的使用寿命。
一、化学物质腐蚀防护:
1. 选用耐腐蚀材料:在管道的设计和制造中,应优先选择耐腐蚀材料,如不锈钢、
镀锌钢、塑料等。
2. 内、外层涂层:管道的内层和外层都可以进行涂层处理,防止介质对管道材料的
腐蚀。
常用的涂层材料有环氧树脂、聚酯树脂等。
3. 防腐层更新:在管道使用过程中,定期检查和更新防腐层,确保其有效抵抗化学
物质腐蚀。
二、大气腐蚀防护:
1. 外表面涂层:管道的外表面可以进行防腐涂层处理,有效隔离大气中的氧气、湿
气等对管道的腐蚀。
常用的防腐涂层有防腐漆、热镀锌等。
2. 防护罩:在长期暴露在大气中的管道上,可以安装防护罩,减少大气对管道的直
接腐蚀。
三、机械磨损防护:
1. 减少管道震动:在管道设计和安装中,应合理设置支架和吊挂装置,减少管道的
震动,避免机械磨损。
2. 缓冲装置:在管道布置中,可以设置缓冲装置,减少波动和冲击,保护管道的完
整性。
3. 定期维护:定期对管道进行维护和检查,修复或更换受损的部件,保护管道的使
用寿命。
油气储运中的管道防腐措施包括化学物质腐蚀防护、大气腐蚀防护和机械磨损防护。
通过选择耐腐蚀材料、涂层处理和定期维护等措施,可以有效保护管道,延长其使用寿命,确保油气储运的安全和可靠。
浅谈石油管道工程的防腐技术
浅谈石油管道工程的防腐技术石油管道工程是指用于输送和储存石油产品的管道系统,这些管道系统是石油工业的重要组成部分。
由于石油产品具有高腐蚀性,石油管道工程的防腐技术非常重要,可以延长管道的使用寿命,提高运输效率,减少设备损坏和人员伤害。
石油管道工程的防腐技术主要包括物理防腐和化学防腐两种。
物理防腐是指通过物理手段防止石油产品对管道的腐蚀,常见的物理防腐方法有涂层、包覆和绝缘等。
石油管道的涂层是一种常见的物理防腐方法,通过在管道表面涂覆一层特殊的防腐涂料,可以隔绝石油产品和管道表面的接触,从而起到防腐蚀的作用。
涂层的选择通常根据管道的材料和所运输的石油产品来确定,常见的涂层材料有煤沥青、环氧树脂和聚乙烯等。
还可以在涂层上添加防腐剂和颜料,提高涂层的抗腐蚀性能和美观度。
包覆是一种将管道表面包裹在一层保护材料中的物理防腐方法,常见的包覆材料有玻璃钢、塑料、橡胶和聚乙烯等。
包覆能够提供良好的机械保护,减轻管道受外力损伤的可能性。
绝缘是一种将管道表面与外界环境隔离开的物理防腐方法,常见的绝缘材料有岩棉、硅酸铝棉和橡胶等。
绝缘能够阻止石油产品和环境之间的热量传递和化学反应,减少管道的腐蚀速度。
化学防腐是通过化学手段防止石油产品对管道的腐蚀,常见的化学防腐方法有阻垢、缓蚀和缓蚀剂等。
阻垢是一种通过添加一定的化学物质来防止石油产品对管道内壁的腐蚀的化学防腐方法,常见的阻垢物质有多聚磷酸盐和硅酸钙等。
阻垢物质能够与石油产品中的腐蚀物质发生化学反应,生成一层薄膜状的物质覆盖在管道内壁上,从而减少石油产品对管道内壁的腐蚀。
缓蚀是一种通过添加一定的化学物质来减缓石油产品对管道内壁的腐蚀的化学防腐方法,常见的缓蚀物质有有机磷、有机胺和缓蚀剂等。
缓蚀物质能够与石油产品中的腐蚀物质发生化学反应,形成一种保护层覆盖在管道内壁上,从而减缓石油产品对管道内壁的腐蚀速度。
石油管道工程的防腐技术涉及物理防腐和化学防腐两个方面,选择适当的防腐方法和材料可以有效保护管道,延长使用寿命,确保石油产品的安全运输。
石油油气管线腐蚀防腐措施
腐蚀防腐措施石油油气管线1、选用耐腐蚀性好的管材而油气管线长,管线寿命长,但合金钢管材的价格高,使用抗腐蚀合金管材的防腐蚀效果好,可在腐蚀环境恶劣由此一来将大大增加成本,因此耐腐蚀性管材应选择性使用,覆盖面广,的管线区段重点使用。
、添加缓蚀剂(电火花检测仪)2从而显著降能和金属表面发生物理化学作用,形成保护层,在腐蚀环境中加入少量缓蚀剂,适应性强和效率高等优添加缓蚀剂不需要改变金属挂件的性质,具有经济、低金属的腐蚀。
点。
对于油管内表面腐蚀,可在不更换现有管材的情况下使用专用缓蚀剂来控制腐蚀。
、涂层保护(涂层测厚仪)3可直接将金属与腐蚀介质分离开,在金属表面形成抑制腐蚀的覆盖层,通过相应的工艺处理,从而达到防腐的效果。
科电公司专业生产电火花是一种常见的腐蚀失效形式。
大气腐蚀广泛存在油气输送管线中,检漏仪DJ-6系列能够检测耐腐蚀、透气性和渗水性有要求,附着力要求良好。
管道防腐测的快速检测技术,防腐层腐蚀状况尤其是对防腐层破损点的精确定位并及时修补,是管道业主最为关心的问题。
有电压法和电源法两个原理。
燃料油管线的腐蚀原因及其防腐对策一、油气田的腐蚀原因造成这些地下16MN钢等钢质管道。
地下燃料油输送管道所采用的材质大多为A3钢和种。
钢质管道腐蚀的原因主要有以下3处于土壤、地下水的环境作用之下。
土壤具有多孔。
钢质管埋人地下之后, 电化学腐蚀即便肉眼看上去是干燥的情况也还会有水以分子状态吸附在土, 极易吸收地下水, 有时性,铁便由原子态, 壤的孔隙或表面而地下水中有溶解氧的存在, 当溶解氧与管壁窦属作用时在水的作用下生成了氢氧根。
在地下水及其, , 氧在获取了铁释放出来的电子后变成离子态这种腐蚀过发展成为蚀坑, 铁不断地溶解, 由此造成管壁局部减薄, 溶解氧的不断作用下,导致管道腐蚀漏油事故, 程的不断发生与发展, 最终在管壁上形成一系列不同深度的蚀坑的发生。
直流沿规定回路以外流动的电流称杂散电流。
特别是直流电气化铁道、杂散电流腐蚀。
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石油油气管线腐蚀防腐措施1、选用耐腐蚀性好的管材使用抗腐蚀合金管材的防腐蚀效果好,管线寿命长,但合金钢管材的价格高,而油气管线长,覆盖面广,由此一来将大大增加成本,因此耐腐蚀性管材应选择性使用,可在腐蚀环境恶劣的管线区段重点使用。
2、添加缓蚀剂(电火花检测仪)在腐蚀环境中加入少量缓蚀剂,能和金属表面发生物理化学作用,形成保护层,从而显著降低金属的腐蚀。
添加缓蚀剂不需要改变金属挂件的性质,具有经济、适应性强和效率高等优点。
对于油管内表面腐蚀,可在不更换现有管材的情况下使用专用缓蚀剂来控制腐蚀。
3、涂层保护(涂层测厚仪)通过相应的工艺处理,在金属表面形成抑制腐蚀的覆盖层,可直接将金属与腐蚀介质分离开,从而达到防腐的效果。
大气腐蚀广泛存在油气输送管线中,是一种常见的腐蚀失效形式。
科电公司专业生产电火花检漏仪DJ-6系列能够检测耐腐蚀、透气性和渗水性有要求,附着力要求良好。
管道防腐测的快速检测技术,防腐层腐蚀状况尤其是对防腐层破损点的精确定位并及时修补,是管道业主最为关心的问题。
有电压法和电源法两个原理。
燃料油管线的腐蚀原因及其防腐对策一、油气田的腐蚀原因地下燃料油输送管道所采用的材质大多为A3钢和16MN钢等钢质管道。
造成这些地下钢质管道腐蚀的原因主要有以下3种。
电化学腐蚀。
钢质管埋人地下之后, 处于土壤、地下水的环境作用之下。
土壤具有多孔性,极易吸收地下水, 有时, 即便肉眼看上去是干燥的情况也还会有水以分子状态吸附在土壤的孔隙或表面而地下水中有溶解氧的存在, 当溶解氧与管壁窦属作用时, 铁便由原子态变成离子态, 氧在获取了铁释放出来的电子后, 在水的作用下生成了氢氧根。
在地下水及其溶解氧的不断作用下, 铁不断地溶解, 由此造成管壁局部减薄, 发展成为蚀坑, 这种腐蚀过程的不断发生与发展, 最终在管壁上形成一系列不同深度的蚀坑, 导致管道腐蚀漏油事故的发生。
杂散电流腐蚀。
沿规定回路以外流动的电流称杂散电流。
特别是直流电气化铁道、直流有轨电车铁轨、直流电解设备接地极、直流焊机接地极、高压直流电系统中的雄地极等等, 都是大地中直流杂散电流的来源。
直流杂散电流对埋地金属管道的腐蚀具有电解腐蚀的特点,在直流杂散电流流人的部位, 管道不遭受腐蚀, 但杂散电流进人管道金属壁之后, 一定会在管道的某一部位离开管道, 在它离开的地方, 管道金属发生电溶解, 因而腐蚀速率快, 管道穿孔的速度一般可达一2~10mm/a ,如果杂散电流的强度足够大, 穿孔的速度会更高。
因此, 杂散电流的腐蚀危害远远大于由于土壤、地下水引起的自然腐蚀的危害, 务必引起充分注意。
细菌腐蚀。
在缺氧的条件下, 也就是氧难以进人、或完全隔绝氧的情况下, 管道的电化学腐蚀似乎应该停止, 但在这种条件下, 由于硫酸盐还原菌的活动, 可以使土壤、地下水中的硫酸盐还原成硫离子, 从而造成土壤的酸化, 硫原子和氢离子都会在管壁造成严重的腐蚀, 并具有相当大的腐蚀速度。
这是为什么会在淤泥、沼泽地处管道时常发生严重腐蚀的根本原因之一。
但值得指出的是, 管道的腐蚀往往并不是上述因素单一作用的结果, 而是其中的多个因素协同作用的结果。
除上述个主要原因之外, 有时还有其它的特殊因素, 例如交变应力。
前苏联西伯利亚某地下管线位于铁路近旁, 火车的通过使大地产生震动, 这种交变应力作用在管道上, 使管道产生了腐蚀疲劳, 加速了管道的腐蚀, 最终导致管道破坏, 酿成了火灾和人员伤亡事故, 造成了重大经济损失。
因此, 为避免地下管线腐蚀, 消除事故隐患, 必须因地制宜地确定防腐措施。
在指定各种防腐措施时, 必须考虑其经济性和有效性, 用最少的经济投人取得最大限度的管道安全运行。
二、常用的防腐措施有以下3种。
防腐层。
既然地下管道的电化学腐蚀、杂散电流腐蚀和细菌腐蚀, 以及其它原因造成的腐蚀都是由于腐蚀介质与管道相接触, 从而提供了腐蚀发生与发展的必要条件, 那么, 如果能够隔绝腐蚀介质, 使其不与管壁接触, 管道的腐蚀问题定会得以彻底根治。
因此, 地下燃料油管线必须采取防腐层, 以期切断腐蚀的通路。
随着科学技术的发展, 可供选择的防腐层种类繁多, 有石油沥青、环氧煤沥青、煤焦油瓷漆、环氧粉末、胶粘带、泡沫夹克等等。
这些防腐层一般都具有如下性能与管道表面的粘结性好电绝缘性能好良好的化学稳定性吸水、透水性小足够的机械强度较好的塑性, 能够适应输送介质和环境的温度变化等等, 从而能有效地隔绝腐蚀介质。
在选择、确定防腐层时, 一方面要考虑其性能, 另一方面必须考虑造价。
从性能、价格比来考虑, 石油沥青玻璃布结构的防腐层往往成为首选的防腐层。
这是因为它的造价低, 并且可以根据土壤腐蚀性的差异、管道穿越环境的不同而选用不同的等级。
但是, 即使性能再好的防腐层, 在预制、运输、搬卸、下沟、回填的过程中都难免发生防腐层的破损, 在破损与缺陷处形成露铁点, 腐蚀就会从这里发生和发展。
因此, 仅靠防腐层来防止地下管道的腐蚀是不可能达到理想状况的, 必须在此基础上, 辅以阴极保护的防腐措施。
阴极保护。
如前所述, 完好的防腐层可以彻底隔绝腐蚀介质, 在这些部位我们可以不必担心地下管道的腐蚀问题反之, 防腐层总有破损和缺陷, 在这些部位, 腐蚀介质与管道相接触, 腐蚀一定会发展。
从前面的分析可以看出, 铁的腐蚀过程是铁失去电子的过程, 也是溶解氧得到电子的过程。
如果我们向地下管道提供直流电流, 使溶解氧所得到的电子, 不是由管道的铁所供给, 而是由我们提供的直流电流供给, 那么, 铁不失去电子也就不会发生腐蚀, 从而防止了管壁的腐蚀。
向管道提供一定的直流电流的防腐措施就是阴极保护。
向管道提供电流的方式有2种:一种是借助外部电源整流器、恒电位仪, 即外加电流阴极保护。
另一种是借助比较活泼的金属镁合金、锌合金、铝合金, 即牺牲阳极的阴极保护。
2种方式各有利弊, 应视管道的具体情况选定。
2种方式是否使管道达到了保护的判定标准是相同的, 那就是, 只要使管道的管、地电位达到了-0.85v(相对于铜、硫酸铜参比电极, 下同)或更甚, 或者通电后, 使管道的电位产生-300mv的负偏移, 那么, 在防腐层的破损与缺陷处的金属管壁尽管与腐蚀介质接触, 但管道的腐蚀速度可以忽略不计, 肯定不会明显发展。
因此, 埋地管道同时采取防腐层和阴极保护措施才是安全的、可靠的, 单靠其中的哪一个都不是充分有效的。
阴极保护除了可以防止土壤、地下水的腐蚀户外, 还可以有效地防止硫酸盐还原菌的腐蚀。
如架通过土壤腐蚀性评价, 发现某些管段存在硫酸盐还原菌的腐蚀, 可把管、地电位调到一, 便可有效地抑制细菌腐蚀。
杂散电流的排流保护。
如果埋地管线的防腐层有足够的绝缘性能, 即便是管段周围存在着杂散电流, 也不会进出管道, 从而造成管道的腐蚀以至穿孔。
问题是, 防腐层总是难免存在破损、缺陷,以及随着管线服役期的延长, 防腐层也有老化、性能下降的问题。
在这种情况下, 如果管道周围存在杂散电流, 就势必会引起杂散电流腐蚀。
如前所述, 杂散电流造成的腐蚀发生在杂散电流离开管道的部位, 如果我们采取技术措施, 不让杂散电流直接从管壁上离开, 而是通过别的途径离开, 那么, 就不会造成管壁的电解腐蚀, 而将腐蚀转移到我们所加的设施上, 或者杂散电流直接返回愤线, 也不会造成腐蚀。
排除杂散电流、减少其对管道的危害的措施主要有种即直接排流、极性排流、强制排流和接地式排流。
究竟采取那种方式最经济、最有效需要通过现场测量来确定。
排流保护效果的评定指标因排流方式而异。
由于杂散电流的腐蚀对埋地管道造成的危害很大, 在管道运行管理中, 必须注意判断杂散电流存在与否, 以及是否超过了有关标准规定的警戒指标, 以便于及时采取排流措施, 防患于未然。
除了上述的防腐措施之外, 还可综合运用诸如安装绝缘法兰、均压线、电屏蔽、加套管等防腐措施, 这些措施一定会有效地控制腐蚀的发展。
一:防腐措施1、供热管道防腐一般利用耐腐蚀材料,如:PVC、工程塑料等材质、管道外表面刷沥青防腐、非埋地管道刷防绣漆,刷银粉等。
2、油田管线一般采用防腐采用外加电流阴极保护技术和投加缓蚀剂内保护防腐技术措施。
外加电流阴极保护法是一种常见的管道、设备外防腐保护措施,被广泛应用到油田、化工、城建等领域,并取得良好的防腐效果。
为了防止绝缘设备另一侧邻近段的腐蚀,在构筑物上靠近未被保护部分的被保护部分使用一种绝缘电阻特别高的覆盖层来解决。
为了防止盐水这类低电阻率的流体加速腐蚀,在未保护的一端使用带有绝缘接头内部涂有覆盖层的绝缘管段来解决。
3、有的油田强腐蚀油区应用了玻璃钢材质的管道,但不耐外力的冲击力、和高温。
有的管道设计成内防为玻璃鳞片,管线接口为涨管式接口焊接,内有衬套,以防止焊接时损伤内防玻璃鳞片涂层。
效果一般。
有的采用内壁用1mm的高防腐的合金,外部仍使用碳钢的管道,应该是成熟的工艺。
4:最有效的方法是防腐涂层法:主要针对酸性油气田集输管道的腐蚀,与采用耐蚀合金管道相比,采用碳钢管道和防腐涂层相结合的技术,可以在有效控制集输管线腐蚀的同时,实现降低成本,延长管道使用寿命。
在我国石油天然气行业中,环氧涂料是一种应用时间最长、最广泛的管道防腐涂料,包括管道内环氧防腐涂层和管道外环氧沥青防腐涂层。
下面简介施工工艺:a:表面除油和清洗,除管道内表面的氧化皮、锈层、焊药残渣、油污、水分及其他杂质。
包括除锈酸洗和磷化等。
b:涂装施工:常用涂装施工方法包括刷涂、辊涂、离心喷涂、压缩空气喷涂、高压无气喷涂和挤涂等。
c:管道内表面防腐涂层挤涂工艺:钢管内表面清洁和表面处理———车间底漆涂装———管道运输施工———管道焊接和焊缝检测———清管———环氧底漆挤涂———通热风固化———环氧中间漆挤涂———通热风固化———环氧防腐面漆挤涂———通热风固化———涂层检测验收。
d:环氧防腐涂层底涂:底涂是防腐蚀的最重要的保护层,一般可涂两层,包括车间底漆和环氧防腐底漆。
e:质量检测和安全环保控制(1)外观:涂层光滑平整、饱满、均匀,无折皱、起泡及流痕。
(2)粘结力:施工时制作的试片做破坏性检查,包括画圈法、切口法和拉伸剪切强度试验法(参见美国标准AST2MD1002—83)。
(3)针孔检查:对普通级防腐涂层采用2000V直流电火花检查,对加强级防腐涂层采用5000V直流电火花检查。
(4)厚度检查:用测厚仪做无损测厚检查。
此工艺可较好地解决管道内表面涂层的均匀性和弯头处涂敷的难题,确保内涂层的完整性,有效提高管道的防腐性能和寿命;但该方法的主要缺陷在于施工技术较复杂,对管道焊接工艺和水平也要求很高。
二:保温措施:供热管道保温多施工工艺用岩棉或硅酸铝保温管,再用镀锌细铁丝缠绕,外包镀锌薄铁皮。