感应电炉工艺流程
真空感应炉冶炼原理及工艺
2.3 罗茨泵
罗茨真空泵（简称罗茨泵）是一种旋转式变容真空泵。根据罗茨真空泵工作范围的 不同，又分为直排大气的低真空罗茨泵、中真空罗茨泵（又称机械增压泵）和高真空多 级罗茨泵。
图 5 罗茨真空泵结构示意图
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罗茨泵的结构如图 5 所示。在泵腔内，有二个“8”字形的转子相互垂直地安装在一 对平行轴上，由传动比为 1 的一对齿轮带动作彼此反向的同步旋转运动。在转子之间， 转子与泵壳内壁之间，保持有一定的间隙，可以实现高转速运行。由于罗茨泵是一种无 内压缩的真空泵，通常压缩比很低，故高、中真空泵需要前级泵。罗茨泵的极限真空除 取决于泵本身结构和制造精度外，还取决于前级泵的极限真空。为了提高泵的极限真空 度，可将罗茨泵串联使用。 实际设备中往往用多个泵的串联来组成真空泵组，获得真空室中符合要求的真空 度。
3.1 感应加热原理
感应熔炼是除电弧炉以外较重要的一种电炉熔炼方法。与电弧炉相比，其特点有： （1）电磁感应加热。由于加热方式不同，感应炉没有电弧加热所必须的石墨电极， 从而杜绝了电极增碳的可能，因而可以熔炼电弧炉很难熔炼的含碳量极低的钢和合金。 （2）熔池中存在一定强度的电磁搅拌，可促进钢水成分和温度均匀，钢中夹杂合 并、长大和上浮。 （3）熔池比表面积小。优点是熔炼过程中容易控制气氛，无电弧及电弧下高温区， 合金元素烧损少、吸气少，所以有利于成分控制、气体含量低和缩短熔炼时间；缺点是 渣钢界面面积小，再加上熔渣不能被感应加热，渣温低，流动性差，反应力低，不利于 渣钢界面冶金反应的进行，特别是脱硫、脱磷等，因而对原材料要求较为严格。 （4）烟尘少对环境污染小。熔炼过程中基本无火焰，也无燃烧产物。 感应加热原理主要依据两则电学基本定律。一是法拉第电磁感应定律： E B L v sin (v B)
QSP工艺技术
QSP工艺技术QSP技术日本往友金属开发出的生产中厚板柸的技术，开发的目的在于提高铸机生产能力的同时生产高质量的冷轧薄板。
其生产工艺流程一般为：电炉或转炉炼钢——钢包精炼炉——薄板柸连铸机——剪铸机——辊底式隧道加热炉——立辊轧边机——粗轧机——高压水除磷机——精轧机——卷取机TSP工艺技术倾翻带刚新技术，简称TSP。
其生产工艺流程一般为：电弧炉（AC或DC）或转炉炼钢——钢包精炼——薄板柸连铸机——步进式加热炉——高压水除磷机——立辊轧边机——单机架斯特克尔轧机——层流冷却——卷取机。
CPR工艺技术即铸压轧工艺，用于生产厚度小于25mm的合金刚和普碳钢热轧带材。
它利用浇铸后的大压下（60%的极限压下量），仅使用一组轧机，最终可生产厚度为6mm的薄带卷，也可生产低碳钢，管线钢，铁素体和奥氏体不锈钢及高硅电工钢等。
该生产线包括一台连铸机，感应炉，除磷机，四辊轧机，工艺流程：电炉或转炉炼钢——钢包精炼——薄板柸铸压轧——感应加热炉——旋转式高压水除磷机——精轧机——层流冷却——卷取机。
液体和粉状固体的浸渍和混合.有两种形式:一种是液体添加剂与固态聚合物的掺混,而不把固态转变成液态;另一种是将固态添加剂混到熔态聚合物中,而固态添加剂的熔点在混合温度之上,聚合物加工中的填充改性(加入固态填充剂)同这种混合.影响剪切力的因素:1剪切应力的大小与粒子或结块的尺寸有关.2.剪切力大小与物料的粘度有关,粘度大,局部剪切力大,粒子或结块易破裂,粒度又与温度有关,温度越高,粘度越低,因此希望在较低的温度下进行分散混合.3.提高混合机得转数可以提高剪切强度,因而能增加分散能力.在间歇混合机中,提高转速还可以使物料更频密地通过最大剪切区,有利于分散混合.-质量是否达到预期的要求混合状态的判定直接描述和间接描述生产中混合终点的控制1.混合状态的直接描述：该法是直接对混合物取样，对其混合状态进行检验，观察混合物得形态结构。
北京科技大学铸造合金及制备工艺2.5-铸铁熔炼-冲天炉熔炼
底焦燃烧的基本反应 完全燃烧 (1) C+O2=CO2+34070 kJ/kg·℃ 式中 1kcal=4.1868kJ。 ℃ 这是底焦燃烧的基本反应，在氧气充足的条 件下进行。 不完全燃烧 (2) 2C+O2=2CO+10270 kJ/kg·℃ 该反应的热量只及完全燃烧的30%左右，不 仅增加了焦碳的消耗，炉气的温度也不高；在氧 气不足的条件下发生该反应。
底焦燃烧的物理化学基础 焦碳 焦炭中含有固定碳：80~87wt%，是焦炭的基本组成 部分，主要可燃物质； 灰分：约占8~14wt%，这是焦碳中不可燃烧的部分， 主要是SiO2、Al2O3、CaO、Fe2O3等； 硫分：一般焦炭含S＜0.8%，S可以燃烧放热，但形 成SO2、H2S而污染环境；硫溶于铁水会使铁水增硫； 挥发分：焦炭中的挥发分＜2wt%，焦化过程中残留 的H2、CH4等物质；若挥发分高，表明焦化不完全，焦碳 强度差，容易使焦碳碎裂，造成块度过小，所以铸造用焦 碳要求挥发分低； 水分：焦炭中的水分＜4%，这是焦碳中的无益部 分，燃烧时吸热，增加冲天炉的热损失。
2.5.1.1 冲天炉的结 构与操作
冲天炉结构：一般结 构如左图所示。
冲天炉结构示意图 1-进水管，2-除尘装置，3-烟囱，4-加料 口，5-加料口铁圈，6-加料平台，7-热风炉 胆，8-热风管，9-进风管，10-炉膛，11-风 箱，12-风口，13-过桥，14-前炉，15-出渣 口，16-堵出铁口装置，17-出铁口，18-炉 底门，19-炉脚，20-打炉小车
底焦燃烧的特点 层状燃烧：在实际燃烧中，焦炭都呈现一定的 厚度，所以焦炭燃烧都是层状燃烧，可分为薄层 燃烧和厚层燃烧。 薄层燃烧：如熔化铝合金的焦炭炉、烧水的 锅炉、家庭做饭的煤炉等， 焦炭或原煤的厚度只 有200~300mm，这些薄层燃烧都接近完全燃 烧，空气使用量为理论需求风量的1.3~2.0倍，炉 气中的CO2≈21%。
金属材料短流程、近终形的生产工艺
金属材料短流程、近终形的生产工艺金属材料短流程、近终形的生产工艺连铸近终形连铸（Near-Net-Shape Continuous Casting）是指使连铸坯的断面尺寸在保证钢材性能、质量的前提下，尽量接近最终钢材断面的形状、尺寸。
近终形生产工艺打破了传统的材料成形与加工模式，缩短了生产工艺流程，简化了工艺环节，实现近终形、短流程的连续化生产，提高生产效率。
近终型、短流程的成形加工技术具有高效、节能等特点，在技术上突出的特点是缩短加工周期，尽量减少变形量或者后续加工环节，由金属熔体直接得到所需的制品或近似的制品，同时，这些制品还具有现有加工方法所生产制品的性能和组织，这可大大减少后续挤压、轧制和压铸等耗能大、投资大、用工多的加工过程。
近终形连铸技术是金属材料研究领域里的一项前沿技术,它的出现为冶金业带来了革命性的变化,改变了传统冶金工业中薄型钢材的生产过程。
它主要包括薄板坯连铸技术、薄带连铸技、喷雾沉积技术等。
目前，薄板坯连铸技术已经进入工业化生产，而大多数薄带坯连铸技术仍主要处于实验室研究阶段，一些技术难点和缺陷还有待进一步解决。
日本预测，到2020年，在连铸技术领域，传统连铸占40％，薄板坯连铸占50％，薄带坯连铸占10％。
1 薄板坯连铸技术薄板坯连铸是介于传统连铸和薄带连铸之间的一种工艺。
世界上第一台薄板坯连铸机于1989年在美国Nucor公司的Crawfordsville工厂投产。
薄板坯的厚度通常为40-50mm，是传统连铸板坯厚度的1/3-l/6。
因此，生产过程中可取消粗轧机而直接进入精轧机。
普通连铸的吨钢投资为800-1200美元，而薄板坯连铸的吨钢投资只有300-500美元，经济效益十分巨大。
1984年，原联邦德国sehloemansiemagsMS公司在高度保密的情况下，着手开始研究薄板坯连铸技术，1986年取得重大进展，1989年第一条薄板坯连铸生产线在美国Nucor公司正式投产。
中频电炉安全操作规程模版(四篇)
中频电炉安全操作规程模版一、概述中频电炉是一种常见的热处理设备，主要用于金属材料的加热、熔化和铸造等工艺过程。
为了保障工作人员的安全和设备的正常运行，制定了以下中频电炉安全操作规程。
二、安全管理1. 中频电炉的操作必须有专人负责，禁止非授权人员操作电炉。
2. 电炉操作人员必须具备中频电炉操作的相关知识和技能，并经过相关安全操作培训。
3. 定期组织中频电炉的安全检查，及时发现和处理可能存在的安全隐患。
4. 严禁更改电炉的设计参数和操作程序，必须按照操作手册进行操作。
三、电源管理1. 严禁私拉乱接电源线，保持电源线路完整和接地良好。
2. 定期检查电炉的电气元件和电网接线，发现问题及时修理或更换。
3. 禁止在电源与电炉之间使用过长的导线，导线长度应合理控制在规定范围内。
4. 经检修后重新接通电源前，必须按照流程进行测试和验收。
四、设备操作1. 操作前，必须确认熔炉内没有金属物料，避免引发热反应或爆炸。
2. 操作前必须检查和保养设备，确保所有部件完好，无泄漏和松动现象。
3. 启动电炉前，应确认电极和感应线圈线路无异常。
启动后应观察运行状况，如发现异常应立即停机检修。
4. 操作人员必须穿戴好个人防护装备，包括隔热手套、防护眼镜、防护服等。
5. 操作过程中要注意电炉周围的安全距离，禁止站在电炉旁边，以免被高温辐射烧伤。
6. 严禁在电炉内随意放置或存放物品，保持熔炉内空间整洁。
7. 操作结束后，必须及时关闭电源，清理设备并进行维护保养。
五、应急处置1. 发生火灾时，操作人员必须立即采取适当的灭火手段，并立即报告上级和消防部门。
2. 发生温度过高或电炉异常时，应立即停机检查和排除故障。
3. 发生人身伤害事故时，应立即停机并进行救助，同时报告上级和相关部门。
六、禁止事项1. 禁止操作人员在未经授权情况下擅自更改电炉参数和操作程序。
2. 禁止在电炉周围堆放易燃、易爆和腐蚀性物质。
3. 禁止在电炉旁点燃明火或吸烟，禁止随身携带易燃物品。
感应电炉熔炼安全操作规程范本
感应电炉熔炼安全操作规程范本第一章总则第一条为了确保感应电炉熔炼过程中的生产安全及工作人员的身体健康，提高工作效率，降低生产事故的发生率，制定本安全操作规程。
第二条本规程适用于所有使用感应电炉进行熔炼操作的单位和个人。
第三条感应电炉熔炼过程中的工作人员必须服从本规程的各项规定，严禁违反操作规范，确保熔炼过程的安全性。
第四条熔炼过程中的工作人员必须具备必要的专业知识和技能，并参加相关的安全教育培训，经过考核合格后方可进行操作。
第五条熔炼操作过程中，必须戴好防护用品，确保自身安全。
如发现设备故障、异常情况或者突发事件，应立即报告并采取紧急措施进行处理。
第二章通用安全要求第六条工作人员进入熔炼作业区域之前，必须经过身体检查，确保身体健康。
第七条需要具备相应资质的人员才能操作感应电炉设备。
第八条熔炼作业区域应设置防火、防爆措施，确保熔炼过程的安全性。
第九条工作人员应清楚了解感应电炉熔炼过程的相关知识和操作规程，并且严禁饮酒、吸烟、嚼食槟榔等不健康行为。
第十条工作人员应经常检查感应电炉设备的运行情况，如发现问题应及时停机进行检修。
第十一条熔炼作业区域应保持整洁，熔炼过程中产生的废物和渣滓应及时清理，防止积累堆放。
第十二条感应电炉设备应定期进行维护保养，确保设备正常运行。
第三章操作过程要求第十三条熔炼操作过程中，工作人员必须佩戴防护头盔、防护眼镜、防护手套、防静电鞋等个人防护用品。
第十四条熔炼操作过程中，必须在配备消防器材的场所进行，保持熔炼作业区域内的消防器材齐全，并保持通畅状态。
第十五条熔炼过程中，必须确保炉体周围没有易燃物和易爆物。
第十六条熔炼过程中，必须注意加热温度和加热时间，不得过度加热，以防止发生事故。
第十七条熔炼过程中，必须合理控制冷却时间和冷却速度，避免因温度变化过快而引发熔断、炸裂等问题。
第十八条熔炼过程中，必须遵循标准操作程序，严格按照规定的步骤进行操作。
第十九条熔炼过程中，必须严格控制加料和倒料的速度和数量，避免因溅射而引发事故。
钕铁硼生产操作规程与工艺流程
钕铁硼生产操作规程1、总则钕铁硼永磁材料的制造工艺采用的是粉末冶金工艺，整个生产过程非常繁琐，是一项要求非常细心的系统工程，为了规范生产秩序，严格控制生产工艺，确保产品质量，特制定本操作规程。
2、生产工艺主要流程工段名称 工序名称1、原料准备2、配料准备2.1合金熔炼、坩埚的材料与制作4、炉料填装5、合金熔炼6、边料加工7、鄂破2.2合金粉末制备中碎9、氢破（HD）10、气流磨粉（JM）（抗氧化剂）11、添加汽油，抗氧化剂12、混合、分料13、模具制作与安装14、称料2.3磁场取向 15、装粉入模与成型 16、磁场取向17、退磁、脱模18、油压（冷等静压CIP）2.4烧结及 19、装炉热处理 20、烧结及热处理21、出炉检测2.5性能检测 22、样品加工23、磁性测量24、立磨2.6加 25、双面磨工 26、切片27、无心磨2.7分检、外观、公差、测表场2.8包装、标识、规格、型号2.9成品入库3、生产过程操作规程3.1合金熔炼真空熔炼工序是将表面处理干净，无氧化层。
烘干后，组成的各种单质、合金原料在真空条件进行加热熔炼而制的钕铁硼合金。
本工序要求得到的合金化学成份准确而均匀，有害杂质含量低，精细的柱状晶组织结构，无氧化，极少甚至无α-Fe相存在。
3.2设计合金成份钕铁硼永磁合金成份可表达为：Rx Ty Bza、R代表稀土金属元素：钕Nd、镨Pr、镝Dy、铽Tb、钆Gd、钇Y。
b、T代表过渡金属元素：铁Fe、钴Co、铝Al、铜Cu、铌Nb、镓Ga、钒V、锆Zr等。
c、B代表硼。
3.3.有害杂质的控制要求所有原材料必须提供准确无误的材料分析单，必要时进行抽查外协检测。
根据我公司的情况，用边角料较多，需要检测时外协检测。
纯铁使用太原钢铁公司的DT4E纯铁。
3.4.原材料表面处理3.4.1所用原材料纯铁和稀土金属必须将表面氧化层或其他污染物除掉，其他原料必须保证不被氧化。
3.4.2原材料表面处理设备○1切料机○2抛丸机3.4.3切料机操作规程3.4.3.1未经培训和学习操作规程的人员不允许操作本机3.4.3.2使用前的准备工作3.4.3.2.1用手转动，检查齿轮啮合是否正常，有无长滞现象。
碳化硅生产工艺流程
碳化硅生产工艺流程碳化硅是一种重要的无机材料，广泛应用于电子、化工、冶金等领域。
其生产工艺流程主要包括原料准备、炉料制备、炭素化反应、物理处理和产品制取等步骤。
一、原料准备碳化硅的主要原料为高纯度的石墨和硅质原料。
石墨一般需要进行氧化、还原等处理，使其纯度达到要求。
硅质原料一般采用高纯度的二氧化硅或硅金属。
同时还需要准备一定量的助熔剂和添加剂，以提高碳化硅的性能。
二、炉料制备将高纯度的石墨和硅质原料按一定比例混合，并加入助熔剂和添加剂。
然后通过粉碎、混合、压制等步骤制备成炉料。
同时，需要进行炉料的筛选和质量检测，确保炉料的均匀性和质量。
三、炭素化反应将炉料装入电阻炉、高频感应炉或电弧炉等反应器中，通过加热至高温下进行炭素化反应。
炭素化反应是指在高温下，石墨碳和硅形成碳化物SiC的反应。
反应温度通常在2000-2500℃之间，反应时间较长，一般需要12-36小时。
在反应过程中，需要控制好反应温度、气氛和反应时间等参数，以确保反应的顺利进行。
四、物理处理炭化反应结束后，需要将反应产物进行冷却和分级处理。
首先将反应产物经过冷却设备冷却至室温。
然后进行粉碎、筛分和磁选等步骤，以得到所需要的粒度和纯度的碳化硅产品。
同时还需要对产物进行质量检测，以确保产品的合格率。
五、产品制取在物理处理后，还需要对碳化硅进行进一步的成型和烧结，以得到所需要的成品。
碳化硅可通过压制、注射成形、蒸汽沉积等工艺制成所需形状的产品。
然后将制好的成品放入烧结炉中，在高温下进行烧结，将碳化硅的颗粒互相结合，形成致密的块体。
烧结温度一般在2100-2300℃之间，烧结时间也较长。
烧结后的产品还需要进行表面处理和质量检测，以提高其性能和质量。
碳化硅生产工艺流程涉及到多个步骤和设备，需要掌握一定的化工和冶金技术，同时还需要严格控制各个环节的工艺参数，确保产品的质量和性能达到要求。
随着技术的不断进步和创新，碳化硅生产工艺也在不断改进和优化，以提高产品的品质和生产效率。
电炉工艺及装备技术改造规范-最新国标
电炉工艺及装备技术改造规范1 范围本文件规定了电炉工艺及装备技术改造的术语和定义、基本要求、系统技术要求、设备选型要求、操作与维护等技术要求。
本文件适用于钢铁企业新建、改建、扩建的电弧炉炼钢工程，文件中电炉指的是采用交流或直流供电的炼钢电弧炉。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注明日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
AQ 2002-2018 炼钢安全规程GB 50439-2015 炼钢工程设计规范YB/T 6068-2022 电弧炉炼钢供氧技术规范GB/T10067.21-2015 电热装置基本技术条件-大型交流电弧炉GB/T 41994-2022 工业炉及相关工艺设备电弧炉炼钢机械和设备的安全要求JB/T9640-2014 电弧炉变压器GB50569-2022《钢铁企业热力设施设计规范》GB/T56632-2019《钢铁企业节能设计标准》TSG11-2020《锅炉安全技术规程》TSG91-2021《锅炉节能环保技术规程》GB 28664-2012 炼钢工业大气污染物排放标准HJ 435-2008 钢铁工业除尘工程技术规范HJ 2020-2012 袋式除尘工程通用技术规范YB/T4978-2021 炼钢电炉烟气通风除尘技术规范YB 4359-2013 钢铁企业通风除尘设计规范YB 4441-2014 钢铁企业除尘工程施工及验收规范T/CSES 35-2021 钢铁工业大气污染治理工程技术导则T/CAEPI 46-2022 固定污染源废气排放口监测点位设置技术规范GB 50603-2010 钢铁企业总图运输设计规范GB 50406-2017 钢铁工业环境保护设计规范GB 18597 危险废物贮存污染控制标准GB 18599 一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准HJ T75 固体污染源烟气（SO2、NO x、颗粒物）排放连续监测技术规范HJ T76 固体污染源烟气（SO2、NO x、颗粒物）排放连续监测技术要求及监测方法3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
中频感应电炉岗位操作规程（3篇）
中频感应电炉岗位操作规程一、操作前准备1. 确认岗位设备正常运行，如有故障及时报修并等待维修完成后再进行操作。
2. 确认工作区域整洁，无杂物、积尘等，确保操作安全。
3. 穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耐高温手套、防火阻燃工作服等。
4. 检查岗位所需工具、设备是否齐全，如不齐全及时补充。
二、操作步骤1. 打开中频感应电炉总开关，并将主控面板上的电源开关打开，确保设备正常通电。
2. 调节中频感应电炉的工作参数，如电压、电流、工作频率等，根据工艺要求进行设置。
3. 将待加热物料放置在感应线圈中心位置，确保物料的接触良好。
4. 按下启动按钮，启动中频感应电炉。
5. 确认炉内温度达到要求后，将感应线圈固定好，避免移动。
6. 监测加热过程中的温度变化，并根据需要调节工作参数，以确保物料加热均匀。
7. 如果需要停止加热过程，先将电炉温度调节至最低，然后按下停止按钮。
8. 在操作完成后，等待设备冷却后再进行清洁和维护工作。
三、安全注意事项1. 在操作过程中要严格遵守安全操作规程，切勿擅自更改工作参数或进行不当操作。
2. 操作人员应时刻关注设备运行情况，并及时报告异常。
3. 禁止将不相关的物品接近感应线圈，以免发生物料燃烧等事故。
4. 禁止在设备通电的情况下拆卸或更换部件，以免触电危险。
5. 使用完毕后，将设备断电、关机，并进行清洁和维护。
6. 如发现设备故障或异常情况，应及时报告并等待维修人员处理。
四、应急措施1. 一旦发生设备故障或异常情况，应立即切断电源，并报告相关人员进行处理。
2. 在设备故障排除之前，严禁使用该设备进行操作。
3. 在紧急情况下，如设备起火等，应立即启动应急排烟系统，组织人员进行疏散。
4. 在人员疏散后，应立即报警并拨打火警电话，等待消防人员到达现场进行救援。
结束语中频感应电炉操作规程是保障岗位操作安全、提高工作效率的重要指导文件。
操作人员在遵守操作规程的同时，还应时刻关注设备运行状况，及时报告异常情况，并且要有一定的应急意识和能力，以做好紧急情况的处理。
金属材料短流程、近终形的生产工艺
金属材料短流程、近终形的生产工艺多个进程（如凝固与成形）的综合化，称短流程化，如喷射成形技术、半固态加工技术和持续铸轧技术等。
打破传统的材料成形与加工模式，缩短生产工艺流程，简化工艺环节，实现近终形、短流程的持续化生产，提高生产效率。
近终型、短流程的成形加工技术具有高效、节能等特点，在技术上突出的特点是缩短加工周期，尽可能减少变形量或后续加工环节，由金属熔体直接取得所需的制品或近似的制品，同时，这些制品还具有现有加工方式所生产制品的性能和组织，这可大大减少后续挤压、轧制和压铸等耗能大、投资大、用工多的加工进程。
例如，半固态成形、持续铸轧和持续铸挤等是将凝固与成形两个进程合而为一，实行精准控制，形成以节能、降耗、高效和优质为主要特征的新技术和新工艺。
1半固态成型金属材料的半固态成型是在半液半固的两相状态下进行的，所以与全液体成型或全固体成型相较，具有许多长处。
首先，在凝固进程中有固液两相，同时存在的合金系都可进行半固态成型。
半固态材料浆的粘度比熔融金属的粘度高得多，因此成型时可形成层流，也能更均匀地填充模型。
金属浆的成型温度较低，与常规铸造工艺相较：可节约35%左右的能源；可以延长模型寿命；凝固时间较短；可缩短生产周期；由于有固体存在和温度较低，零件在模内的收缩较小。
用金属浆生产的零件内的宏观气孔与显微疏松比常规铸件中的少得多。
半固态材料填充模型时，材料前端呈层流充满型腔，比熔融金属的流动平稳得多，不会卷入气体。
半固态成型零件的尺寸可与成品零件的相等或几乎相等，极大地减少了机械加工量与切削量，既节约了材料，又可以生产形状复杂的零件或难于加工的薄壁零件。
半固态模锻件与压铸件表面平整滑腻，内部组织致密，晶粒细小，力学性能高。
2近终形轧制技术(1)热连轧技术热连轧技术是将均热后的坯锭同时在几个机架中产生塑形变形的持续轧制进程。
与单机架轧制相较较，热连轧技术具有工艺流程短，生产率高，产品质量高和生产本钱低等长处。
中频感应电炉的安全防护(4篇)
中频感应电炉的安全防护中频感应电炉在工业生产中广泛应用于金属加热、熔化、温火处理等工艺。
由于其高效、环保、节能等优点，因而成为许多行业的首选设备。
然而，中频感应电炉在使用过程中也存在一些安全隐患，必须采取相应的安全措施进行防护。
接下来，我将详细介绍中频感应电炉的安全防护措施。
1.电源安全防护中频感应电炉所使用的电源一般是高压大功率的交流电。
为了确保电源的安全，应采取以下措施：(1)电源接线应符合安全规范，确保电源线路接地可靠。
(2)安装可调式断路器和过压保护器，及时切断电源，防止短路、过流等故障危害。
(3)电源柜和控制柜应设有明确的警示标识，以提醒操作人员注意电源的危险性。
2.感应线圈安全防护感应线圈是中频感应电炉的核心部件，通常由大量的铜管组成。
为了防止感应线圈发生故障、烧毁等情况，应采取以下措施：(1)感应线圈外部应安装护套，以减少外界对感应线圈的物理损伤。
(2)定期检查感应线圈的绝缘状况，如发现破损或老化现象应及时更换。
(3)感应线圈两端应连接可靠的接头，以方便维修和更换。
3.冷却系统安全防护中频感应电炉使用高功率的电源，在工作过程中会产生大量的热量。
为了保证电炉正常运行，必须采取有效的冷却措施。
以下是一些常用的冷却系统安全防护方法：(1)冷却水供应应符合要求，不能超过设备所允许的最高温度和压力。
(2)冷却水的流量应能满足电炉的冷却需求，定期检查冷却水管道的通畅性，如发现堵塞应及时清理。
(3)冷却水系统应安装过压保护器和温度保护器，及时切断电源，防止冷却水温度过高导致设备损坏。
4.安全警报和报警系统为了防止中频感应电炉在工作过程中发生事故，应设置相应的安全警报和报警系统，如：(1)安装温度传感器，当温度过高时，发出警报并切断电源。
(2)安装过流保护器，当电流过大时，发出警报并切断电源。
(3)安装烟雾探测器，当发生烟雾或火灾时，发出警报并切断电源。
5.操作人员安全防护中频感应电炉的操作人员在操作过程中应特别注意安全，需要采取以下安全防护措施：(1)穿戴防护服和防护手套，以防止触电、热烫伤等事故。
感应电炉熔炼工安全操作规程
感应电炉熔炼工安全操作规程感应电炉是一种常用于金属熔炼的设备，具有高效、节能的特点。
然而，由于其高温和高压的工作环境，存在一定的安全风险。
为了确保工作人员的安全，需要严格遵守以下操作规程：一、工作前的准备工作1. 熟悉电炉的结构和操作原理，了解紧急故障处理方法，并参加相关的培训。
2. 确保紧急停机装置和联锁装置的正常运行，检查电炉的接地情况。
3. 检查电炉的电源、冷却水、水冷电缆等设施的正常工作状态。
4. 收集热保护装置、漏电保护器、断电器等安全设备，确保其功能正常。
5. 穿戴好防护服、耐高温手套、耐热面罩、防护鞋等个人防护装备。
二、电炉的操作流程1. 将熔炼物料按照规格、重量等准则进行分配，并放入炉内。
2. 确保熔炼物料的湿度符合要求，避免因水蒸气爆炸引起事故。
3. 关闭电炉的进气系统，确保炉内气氛稳定，并调整适当的温度和时间。
4. 在熔化过程中，严禁将任何金属或者其他不相容的物质放入炉内。
5. 定期检查电炉的温度和压力，确保其在安全范围内。
6. 在熔炼过程中，严禁离开现场，以免发生意外事故。
7. 如发现异常情况，如温度升高过快、冷却水温度异常等，立即停机检查，排除故障。
8. 熔炼结束后，关闭电源和冷却系统，等待电炉冷却到安全温度后才能进行下一步操作。
三、事故应急处理1. 当发生火灾或者爆炸事故时，立即使用灭火器进行扑灭，如情况严重应立即报警并疏散人员。
2. 当电炉发生故障时，应立即关闭电源，并进行紧急修理。
3. 发生人员伤害事故时，要立即进行急救措施，并确保送医人员到达现场。
4. 针对不同类型的事故，必须进行详细的事后调查和分析，总结教训，并采取相应的措施以防止再次发生类似事故。
四、其他注意事项1. 禁止在电炉周围堆放易燃物品，并保持周围的环境整洁。
2. 定期检查电炉设备、防护装备的工作状态，发现问题及时处理。
3. 严格遵守工作流程和操作规程，不得擅自更改或解除安全装置。
4. 在操作之前，必须对电炉进行充分预热和干燥处理，以免造成过载。
感应电炉熔炼工艺流程
感应电炉熔炼工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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电炉制磷的工艺流程及主要设备
第一节电炉制磷的工艺流程及主要设备一、电炉法生产对炉料的要求电炉法制磷生产的主要原料是磷矿、焦碳和硅石。
生产上原料的品位、粒度及杂质含量都有肯定的要求。
〔一〕磷矿对磷矿品位 P O 2 5的要求，一般而言，品位愈高则生产每 t 黄磷的电耗就愈低，不过这种说法尚不够全面。
磷矿中除了P O5 组格外，还有CaO 、SiO 、22Fe O 、AL O 、CO 、F 等组分。
SiO 是参与磷矿复原反响的有用成分之一。
根2 32 322据 SiO3-CaO-Al O 三元体系的熔点图和生产实践，在炉料中把握炉渣的酸度2 3指标SiO/CaO 〔质量比〕在 0．75 -0．85 范围内。
可以使炉料有较低的熔融 2温度，促使反响向生成磷的方向进展。
在配料时通常需要添加硅石以补充磷矿石中SiO 2含量的缺乏。
一般磷矿和硅石的混合料中 P O 2 5含量达 22%-25%即可满足生产要求。
但是，P O 每降低 1%，每 T 黄磷将增加电耗 400kW h 左右。
2 5·某些含硅石高的中低品位磷矿，对酸法生产磷肥是不太适应，但却是制磷的好原料。
这是中低品位磷矿的利用途径之一。
磷矿必需有适宜的粒度才能确保电炉的正常运行。
如粒度过大，易引起 料管堵塞，并在炉内发生离析现象，呈现局部的焦炭“缺乏”或“过多”，影响复原反响进展。
如粒度过细，则增加料层阻力，阻碍炉气逸出，炉内简洁 结拱、塌料引起操作不稳，炉气中粉尘含量大，泥磷量增多，使磷的得率降 低。
通常磷矿石的机械强度和热稳定性也有肯定的要求。
在贮存、运输、加 工过程中要有足够的强度而不致粉碎；在加热时不发生爆裂和软化发粘的现 象。
但磷矿石的机械强度和热稳定性，至今还没有建立统一的质量检验指标， 通常是在选用某种磷矿石作原料之前，经试生产考核后才能确定其适用与否。
中国制磷工作者综合参考了磷矿石中 P O 、Ca0 、SiO 、Fe O 、CO 等五个2 5222 32主要组分在电炉内参与化学反响的热效应，依据生产阅历推导出评价磷矿的年份 年平均 混合料中含量% 计算电耗 差值误差 电耗计算公式，可以计算每生产 1t 黄磷的电炉用电量：W=170000÷〔(P O ) 2 5 -0.5〕+〔Fe O 料2 3〕 ×｛7750÷〔(P O ) 料2 5-0.5〕-76｝+料〔C O 〕 ×｛3200÷〔(P O ) -3.5〕+8｝+60002料 2 5 料式中W —每t 黄磷电炉耗电量，kW.h/t;[P O5 ]料—磷矿和硅石混合料中P O 22 5含量,%;[Fe O ]料--磷矿和硅石混合料中Fe O 含量,%;2 [CO 232 ]料--磷矿和硅石混合料中CO 23含量,%;依据上述计算公式,对不同的磷矿可估算诞生产每 t 黄磷的电耗值,依此就能初步推断是否适用于黄磷生产.如计算出电炉耗电<14000kW.h/t,就可认为是适用以黄磷生产的优质磷矿。
电炉工艺流程课件
铸锭与连铸速度对产品质量有很大影响，速度过快可能导致产品出现 裂纹等问题，速度过慢则可能使产品表面粗糙。
轧制与锻造的质量控制
轧制与锻造工艺选择
根据不同金属种类和特性，选择合适的轧制与锻造工艺和设备，以确保产品质量和稳定性 。
轧制与锻造温度控制
轧制与锻造过程中温度的控制至关重要，过高或过低的温度都会影响产品质量。应严格按 照工艺要求控制温度。
工艺流程的历史与发展
历史回顾
电炉工艺流程的发展可以追溯到 19世纪末期，随着电力工业的发 展，电炉逐渐取代了传统的燃煤
和燃气炉。
技术进步
随着科技的不断进步，电炉工艺流 程也不断改进和完善，出现了新型 的电炉设备和智能化的控制技术。
未来趋势
未来，随着环保要求的提高和新能 源的发展，电炉工艺流程将更加注 重环保和节能，同时智能化和自动 化程度也将进一步提高。
熔炼设备
电弧炉、感应炉等熔炼设备，根据原料特性和生产规模选择合适的熔炼设备。
精炼与除渣
精炼目的
通过去除熔融金属中的杂质和气体，提高金属的纯度和质量 。
除渣方法
采用各种除渣手段，如机械搅拌、电磁搅拌等，促进熔融金 属中的杂质上浮并去除。
铸锭与连铸
铸锭目的
将熔融金属浇注成一定形状和尺寸的铸锭，以满足后续加工的需求。
电炉工艺流程课件
• 电炉工艺流程概述 • 电炉工艺流程的核心环节 • 电炉工艺流程中的设备与工具 • 电炉工艺流程的质量控制 • 电炉工艺流程的优化与创新
01
电炉工艺流程概述
定义与特点
定义
电炉工艺流程是指利用电能作为 热源，将电能转化为热能，以熔 炼、加热、烧结金属材料或处理 其他物料的过程。
真空感应炉熔炼雾化3D打印镍-钛形状记忆合金丝材和球形粉末
DOI: 10.3969/j.issn.1000-6826.2021.01.0009真空感应炉熔炼雾化3D打印镍-钛形状记忆合金丝材和球形粉末3D Printing of Ni-Ti Shape Memory AlloyWire and Spherical Powder by Melting and Atomizing in Vacuum Induction Furnace供稿|周睿之1，李享2，郭嘉昕3，郭永喜3 / ZHOU Rui-zhi1, LI Xiang2, GUO Jia-xin3, GUO Yong-xi3金属3D打印技术是以计算机三维设计为蓝本，通过构件分层离散和数控成型系统，采用激光烧结成型工艺、激光熔覆成型工艺或等离子快速沉积工艺等制作三维金属实体的新型工艺技术。
3D打印机按照三维的CAD模型分成若干层将3D打印金属雾化球粉末或专用高端3D打印用的Ni-Ti合金丝材等材料烧结或粘合在一起，然后层层叠加起来，通过不同圈形一层一层的累加，最后打印成一个三维成型实体。
3D打印形状记忆合金材料及制备质量要求形状记忆合金材料经受低温变形后能记住其原来形状，这种现象称为合金形状记忆。
形状记忆合金从稳定的高温奥氏体状态转变为稳定的低温马氏体过程中发生了品体结构转变，相变温度为‒20~80 ℃，变形温度0~5 ℃，可以通过成分轻微变化和热处理来调整。
其中Ti-56Ni、Ti-31Ni、Ti54-57Ni等合金被广泛应用在医学领域。
例如，应用生物医学的外科植入物—人工骨关节、颅骨、头盖骨、胸骨、肋骨、髋骨、膑骨爪、环抱骨接骨板、骨髖内针、牙医骨骼、血管支架等生物材料。
医疗器械、外科植入物对3D打印材料要求严格，从材料生物力学的物理性能和生物相容性考虑，其性能必须满足的主要要求为：(1)国家标准GB24627—2009医疗器械和外科植入物用镍钛形状记忆合金加工材料；(2)具有优良抗腐蚀性能；(3)具有优良生物相容性、生物粘附性、骨骼融合性；(4)具有优良的力学性能、高强度、高稳定、高作者单位：1. 西安工业大学，陕西 西安 710021；2. 陕西秦邦环保科技股份有限公司，陕西 西安 710065；3. 宝钛集团有限公司，陕西 宝鸡 721014抗疲劳强度、高抗拉强度、弹性模量小。
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感应电炉工艺流程
一、引言
感应电炉是一种利用感应加热原理进行加热的设备，广泛应用于钢铁、有色金属、机械制造等行业。
本文将介绍感应电炉的工艺流程，包括原料准备、加热过程、冷却处理等环节。
二、原料准备
在感应电炉工艺流程中，首先需要准备好加工所需的原料。
原料可以是金属坯料、合金粉末等，根据具体产品要求进行选择。
同时，需要对原料进行筛选、称量、配料等操作，确保原料质量符合要求。
三、装料
装料是感应电炉工艺流程中的重要环节。
在装料前，需要将感应电炉进行预热，提高炉温，以便更好地进行加热。
然后，将原料按照一定比例装入感应电炉中。
装料时应注意均匀分布，避免出现堆积现象，以保证加热效果的均匀性。
四、加热过程
加热是感应电炉工艺流程的核心环节。
在加热过程中，感应电炉通过电磁感应原理，将电能转化为热能，使原料加热至所需温度。
加热过程中需要控制加热时间、加热温度、加热功率等参数，以确保产品的质量和性能。
五、温度控制
温度控制是感应电炉工艺流程中的关键环节。
在加热过程中，需要实时监测和控制原料的温度。
通常采用红外测温仪、热电偶等设备进行温度测量，然后通过调节加热功率，控制加热温度在设定范围内。
六、冷却处理
在感应电炉工艺流程中，加热完成后需要对产品进行冷却处理。
冷却处理的目的是使产品达到所需的组织结构和性能。
冷却处理方法有多种，如水淬、风冷、自然冷却等，根据具体产品要求进行选择。
七、产品检验
产品检验是感应电炉工艺流程中的最后一步。
通过对产品进行外观检查、尺寸测量、化学成分分析等多项检验，确保产品的质量和性能符合要求。
同时，还可以进行无损检测、力学性能测试等更加严格的检验，以提高产品的可靠性和安全性。
八、总结
感应电炉工艺流程是一系列复杂的操作和控制过程，需要严格按照工艺要求进行操作。
只有在每个环节都做好控制和监测，才能确保产品质量的稳定性和一致性。
感应电炉工艺流程的优化和改进，对提高生产效率和产品质量具有重要意义。