4.二灰土施工方案

二灰土施工方案

4.1 二灰土施工方案

4.1.1 混合料组成与配比设计

4.1.1.1 原材料的选择

1、石灰：石灰质量应符合不低于U级消石灰或U级生石灰的各项技术指标要求，石灰要分批进场，做到既不影响施工进度，又不过多存放，应尽量缩短堆放时间，如存放时间稍长应予履盖，并采取封存措施，妥善保管。石灰用插管式消解，通过流量控制消解石灰的用水量，既要保证石灰充分消解，水又不宜过多。消解好的石灰存放时间应为7〜10天。消石灰必须采用机械过筛法，通过1 cm的筛孔。消石灰布撒前应满足不低于U级消石灰的要求。

2、粉煤灰：粉煤灰中SiO2、AI2O

3、和Fe2O3总含量应大于70% 烧失量不应超过20%比表面积宜大于2500cm2/g（或90%通0.3mm筛孔，70%通过0.075mm 筛孔）。对于湿粉煤灰其含水量应w 35%含水量过大时，粉煤灰易凝聚成团，造成拌和困难。如进场含水量偏大，可采用打堆、翻晒等措施，降低含水量。

3、土宜采用塑料指数12〜20的粘土（亚粘土），有机质含量〉10%勺土不得使用。

4、水人或牲畜饮用水的水源，皆可使用。

4.1.1.2 混合料配合比设计

1、制备不同比例的石灰粉煤灰混合料（如20：80，25：75，30：70，35：65，40：60）确定其各自的最佳含水量和最大干密度，同时作出二灰中石灰剂量标准曲线。确立同一龄期，同一压实度试件的抗压强度，选用强度最大的石灰粉煤灰比例（宜在1：2〜1：4之间）。

2、根据上述选定的二灰比例，制备同一土样的4〜5种不同配合比的二灰土。石灰粉煤与土的比例宜在30：70〜50：50之间。

3、用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度，同时作出二灰土中二

灰剂量标准曲线。试验结果如下图所示：

4、在最佳含水量状况下，按要求的压实度（对于稳定细粒土按重型击实标

准，K=95%制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取得无侧限抗压强度。

5、二灰土试件的7 天浸水抗压强度的代表值应大于等于0.6MPa。

6、抗压强度的代表值按下式计算：

Rd=RAV（1—Z a Cv）

式中：Rd该组试件抗压强度的代表值，MPa

Cv ——试验结果的偏差系数（以小数计）；

Z a ——保证率系数，高速公路保证率95%，此时Z a=1.645；

RAVG ——该组试件抗压强度的平均值，MPa；

7、取符合强度要求的最佳配合比作为二灰土的生产配合比，用重型击实求得最佳含水量和最大干密度，并测定混合料的干密度，考虑施工中可能出现的误差，制作二灰比例比最佳配合比相差± 5%的混合料，测其干密度，报经监理工程师确认批准后，以指导施工。

8、二灰土试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称量后，应立即放到相对湿度95%的密封湿气箱或相对湿度95%养护室内养生，养护温度为25±20C。养生期最后一天（第7 天），将试件浸泡在水中，水的深度应使水面在试件顶上

约2.5 cm。浸水的温度与养护温度相同。在浸泡水之前，应再次称试件的质量，在养生期间试件质量损失应不超过1g，质量损失超过此规定的试件，应该作废。

将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量，然后测定无侧限抗压强度。

4.1.2 施工工艺

4.1.2.1 准备下承层

1、对二灰土的下承层-路基的外形（包括路基的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度）、路基的强度（碾压检查：用12〜15T三轮压路机以低挡速度1.5〜1.7km/h沿路基表面碾压3〜4遍作全面检查，不得有松散、压实度过低或土过湿发生的弹簧现象；弯沉检查：用BZZ-100标准车以规定频率检查路基表面回弹弯沉，按测试季节算出保证率

97.7%下的代表弯沉值, 不大于设计算得的允许值）、路基的沉降（路基区施工完成后，沉降速率应连续两个月小于5伽/月）进

行检查，应当表面平整、坚实，有规定的路拱，无任何松散的材料和软弱处，且沉降量应符合要求。

2、在下承层上恢复中线，每20m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，横断面半幅设三个高程控制点，逐桩进行水平测量，算出各断面所需摊铺土的厚度，在所钉竹片桩上标出其相应高度。

3、根据实测高程、二灰土工作面宽度、厚度及试验最大干密度等计算路段所需二灰土重量，根据配合比及实测含水量算出土、石灰、粉煤灰的重量，根据运料车辆吨位计算每车料的堆放距离，并根据在相同施工条件下素土、石灰、粉煤灰的含水量与松铺厚度的关系来控制现场铺筑厚度。

4.1.2.2 运输和摊铺土料

1、路基上用石灰线标出布料网格；

2、拖运土料，控制每车料的数量相等；

3、推土机将土堆推开后，用平地机将土均匀地摊铺在预定地路基上，力求表面平整，并有规定的路拱；

4、摊铺过程中，测量人员跟踪检测松铺，控制误差土0.5cm，必要时进行增减料工作；

5、测定土的含水量。如含水量过大则进行翻晒厚度；过小，则应洒水焖料，

使土含水量控制在比二灰土的最佳含水量低2〜3%

6、用平地机对土层进行初步整平，并用人工进行局部找平，后用振动压路机静压一遍，使其表面平整，压实度达85%。

4.1.2.3 运输和摊铺粉煤灰

1、用石灰线标出布料网格；

2、拖运粉煤灰，控制每车料的数量相等；

3、推土机将粉煤灰堆推开后，用平地机将粉煤灰均匀地摊铺在预定的路基上，用振动压路机快速静压一遍，并对各处进行松铺厚度量测；

3.1.2.4 运输和摊铺石灰

1、用石灰线标出布灰网格；

2、布撒消石灰宜采用布灰机，平地机找平，人工辅助，使灰量均匀。注意

控制各处的松铺厚度基本一致。

4.1.2.5 路拌混合料

1、稳定土拌和机要求：功率大于400ph;拌和深度大于40cm或大于二灰土

的松铺厚度；用稳定土拌和机拌和混合料两遍以上，拌和深度达到稳定土层底，拌和中设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度以便及时调整，避免拌和底部出现素土夹层。拌和中略破坏下承层表面10mm左右，以加强上下层之间的结合，拌和遍数以混合料均匀一致为止；采用挑沟法和EDTA滴定法随时检查拌和的均匀

性、深度及石灰剂量，不允许出现花白条带和夹层；当土块最大尺寸〉15伽且

含量超过5%时，必须整平，稳压，再次拌和。

2、拌和时随时检查含水量，如含水量过大则多拌和、翻晒两遍；如含水量过小，用喷管式洒水车洒水补充含水量，使含水量等于或略大于最佳含水量（1〜3%左右），拌和机跟洒水车后进行拌和；

3、拌和均匀后平整碾压前，按抽检频率取混合料做规定压实度条件下的无侧限抗压强度试件，移置标养室养生，待七天后测其抗压强度；同时测定灰剂量，含水量，测定混合料的干密度，检查二灰与土的施工比例。

4.1.3 整型

测量人员迅速恢复高程控制点，钉上竹片桩，桩顶高程即是控制高程。平地机开始整型，必要时，再返回刮一遍。用光轮压路机快速碾压一遍，以发现潜在不平整，对不平整处，将表面5cm耙松、补料，进行第一次找平。重复上述步骤，再次整型、碾压、找平，局部可人工找平。底基层表面高出设计标高部分应予以刮除并将其扫出路外。每次整平中，都要按规定的坡度和路拱进行，特别注意接缝要适顺平整，测量人员要对每个断面逐个检测，确定断面高程是否准确，对局部低于设计标高之处，不能采用贴补，掌握“宁高勿低” 、“宁刮勿补”的原则，并使纵向线型平滑一致。整型过程中禁止任何车辆通行。

4.1.4 碾压及组合