材料成型工艺基础复习提纲
材料成型工艺基础考试复习要点精编版
材料成型工艺基础考试复习要点公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-材料成型工艺基础复习资料13上午九到十一点一号公教楼4071铸件的凝固方式及其影响因素凝固方式：（l）逐层凝固方式（2）糊状凝固方式（3）中间凝固方式影响因素：（l)合金的结晶温度范围：结晶温度范围越小，凝固区域越窄，越倾向于逐层凝固。
低碳钢近共晶成分铸铁倾向于逐层凝固，高碳钢、远共晶成分铸铁倾向于糊状凝固。
（2）逐渐的温度梯度：在合金的结晶温度范围已定时，若铸件的温度梯度↑由小到大，则凝固区由宽变窄，倾向于逐层凝固。
2铸造性能含义及其包括内容，充型能力含义，影响合金流动性因素（合金种类、成分、浇注条件、铸型条件）铸造性能：合金铸造成形获得优质铸件的能力，、合金的铸造性能：主要指合金的流动性、收缩性和吸收性等充型能力：液态合金充满铸型型腔，获得形状完整轮廓清晰的铸件的能力。
影响合金流动性因素：（l)合金的种类。
灰铸铁、硅黄铜流动性最好，铝合金次之，铸钢最差。
（2）合金的成分。
同种合金，成分不同，其结晶特点不同，流动性也不同。
（3）浇注温度越高，保持液态的时间越长，流动性越好；温度越高，合金粘度越低，阻力越小，充型能力越强。
在保证充型能力的前提下温度应尽量低。
生产中薄壁件常采用较高温度，厚壁件采用较低浇注温度，（4） l.铸型的蓄热能力越强，充型能力越差2．铸型温度越高，充型能力越好3．铸型中的气体阻碍充型3合金的收缩三阶段，缩孔、缩松、应力、变形、裂纹产生阶段l.收缩。
合金从液态冷却至常温的过程中，体积或尺寸缩小的现象。
合金的收缩过程可分为三阶段（l）液态收缩（2）凝固收缩（3）固态收缩缩孔（1）形成条件：金属在恒温或很窄的温度范围内结晶，铸件壁以逐层凝固方式凝固。
（2）产生原因：是合金的液态收缩和凝固收缩值大于固态收缩值，且得不到补偿。
（3）形成部位：在铸件最后凝固区域，次区域也称热节。
缩松（1）形成条件：形成铸件最后凝固的收缩未能得到补足，或者结晶温度范围宽的合金呈糊状凝固，凝固区域较宽，液、固两相共存，树枝晶发达，枝晶骨架将合金液分割开的小区难以得到补缩所致。
材料成形技术基础复习提纲及复习题-精选文档
8、酸性焊条和碱性焊条的性能和用途 9、埋弧焊的定义、特点及应用 10、钎焊的定义、分类及其分类的临界温度 11、电阻焊、摩擦焊的定义 12、金属的焊接性的定义及评定方法 13、焊接铸铁、铝合金、铜合金的特点及采取的措 施 14、焊接构件结构设计的原则及焊缝布置的合理性 分析。
7、模锻锻模模膛的分类及其作用 8、金属在模锻模膛内的变形过程、特点及影响金属充填模 腔的因素 9、模锻飞边和冲孔连皮的作用及去除模具的特点 10、冲压成形过程（弹壳、消音器后盖等零件）及其模具类 型 11、板料分离和成形的定义及其主要成形工艺 12、落料和冲孔的定义及其凹凸模刃口尺寸的确定。 13、板料冲裁过程与拉伸过程的异同点及其凹凸模结构、间 隙的差异。 14、自由锻、模锻及冲压零件结构设计原则
第四章 粉末压制和常用复合材料 成形过程
1、粉末压制成形定义 2、金属粉末的制备方法 3、粉末成形技术特征主要有哪些？（松装密度、流动性、 压制性） 4、粉末的压制成形过程（称粉、装粉、压制、保压、脱模 等） 5、压坯烧结的主要技术因素（烧结温度、保温时间、炉内 气氛） 6、烧结出现的缺陷（翘曲、过烧） 7、硬质合金的定义、分类、牌号及主要用途 8、粉末压制结构零件设计的基本原则
，
练习题
三、简答题 1、影响液态金属冲型能力的因素有哪些？ 2、简述砂型铸造和特种铸造的技术特点。 3、简述铸件上冒口的作用和冒口设计必须满足的基 本原则。 4、铸造成形的浇注系统由哪几部分组成，其功能是 什么？ 5、熔炼铸造合金应满足的主要要求有哪些？ 6、试比较灰铸铁、铸造碳钢和铸造铝合金的铸造性 能特点，哪种金属的铸造性能好？哪种金属的铸造 性能差？为什么？ 7、为什么铸件的壁厚不能太薄，也不宜太厚，而是 应尽可能厚薄均匀。
材料成形复习提纲
材料成形复习提纲
一、引言
1.材料成形的定义和重要性
2.材料成形的分类和应用领域
二、材料成形的基本原理
1.材料变形与本构关系
2.材料变形的影响因素
3.材料成形的力学行为
三、塑性成形
1.压力与应力
2.塑性变形的基本形式
3.塑性成形的分类和工艺
4.塑性成形的优点和局限性
四、焊接成形
1.焊接工艺的分类和原理
2.焊接接头的设计和准备
3.焊接材料和设备的选择
4.焊接质量控制和检验
五、热处理技术
1.热处理的目的和作用
2.热处理的分类和工艺
3.热处理对材料性能的影响
4.热处理过程控制和参数选择
六、表面处理技术
1.表面处理的目的和作用
2.表面处理的分类和工艺
3.表面处理对材料性能的影响
4.表面处理过程控制和参数选择
七、材料成形的质量控制与检验
1.质量控制的重要性和原则
2.常用的成形质量检验方法
3.质量缺陷的分析和处理
八、新型材料成形技术
1.新型材料与成形技术的关系
2.新型材料成形技术的研究进展
3.新型材料成形技术的应用前景
九、结语
1.材料成形的发展趋势和挑战
2.对材料成形的思考和展望。
材料成型复习提纲(完整版)
题型与比例：选择题20%，填空题30% ，是非题20%，其他30%第一章1.铸件的凝固方式有：逐层凝固、糊状凝固、中间凝固2.合金的结晶温度范围越小，凝固区域越窄，越倾向于逐层凝固。
3.液态金属本身的流动性能力称为流动性。
4.液态合金充满型腔，获得形状完整，轮廓清晰的铸件的能力，称为充型能力。
5.影响合金流动性的因素：1.合金的种类2.合金的成分3.浇注的条件4.铸型的充填条件6.灰铸铁、硅黄铜的流动性最好，铝合金次之，铸钢最差。
7.收缩是铸造合金从浇注、凝固直至冷却到室温的过程中，其体积或尺寸缩减的现象。
收缩是合金的物理本性，在铸造过程中，因收缩可能会导致铸件产生缩孔、缩松、应力、变形和裂纹等缺陷。
8.缩孔是在铸件最后凝固的部分形成容积较大而且集中的空洞。
9.缩松是细小而分散的空洞。
10.定向凝固（顺序凝固）在铸件上可能出现缩孔的厚大部位安放冒口，在远离冒口的部分安放冷铁，使铸件上远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身最后凝固。
11.铸造内应力按产生的原因不同，分为热应力、收缩应力、相变应力。
热应力主要是铸件冷却中，由于冷却速度不同而引起不均衡收缩所产生的应力。
热应力使冷却较慢的厚壁处或心部受拉伸，冷却较快的薄壁处或表面受压缩。
12.一般铸件冷却到弹性状态后，收缩受阻才会产生收缩应力，而且收缩应力表现为拉应力或切应力。
13.同时凝固：采取措施使铸件各部分无温差或温差尽量小，几乎同时进行凝固。
自然时效：将铸件置于露天场地半年以上，让其缓慢地发生变形，内应力消除。
热时效（人工时效）又称去应力退火，将铸件加热到550~650°C，保温2~4h，随炉慢冷至150~220°C，然后出炉。
14.热裂一般是在凝固末期，金属处于固相线附近的高温时形成的。
热裂纹的特征是裂纹短，缝隙较宽，形状曲折，裂口表面氧化较严重15.冷裂的特征是裂纹细小，呈连续直线状，具有金属光泽或微氧化色。
材料成型基础大纲
材料成型基础考试知识点（模具塑工）1、液态金属的结构液态金属是由许多“原子集团”组成，其中原子呈与原固体“显微晶体”类似的规则排列。
热运动剧烈，原子集团时散时聚，空位较多。
可将液态金属的结构总结为：“近程有序，远程无序”+“能量起伏、结构起伏、成分起伏”。
液态金属结构特点1）液态金属是由游动的原子集团构成。
2）液态金属中的原子热运动强烈，原子所具有的能量各不相同，且瞬息万变，这种原子间能量的不均匀性，成为能量起伏。
3）由于液态原子处于能量起伏之中，原子团是时聚时散，时大时小，此起彼伏的，成为结构起伏。
4）对于多元素液态金属而言，同一种元素在不同原子团中的分布量不同，也随着原子的热运动瞬息万变，这种现象称为成分起伏。
2、液态金属的充形能力和流动性1）充形能力：液态金属充满型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力。
2）流动性：液态金属本身的流动能力。
影响充形能力的因素：液态金属的流动性（金属）、铸型、浇筑条件、铸件结构。
3、铸件的凝固方式金属或合金在铸型中凝固时，可以分为三个典型的区域：1）液相区2）固液两相区3）固相区三种凝固方式：逐层凝固、体积凝固、中间凝固1）逐层凝固：铸件凝固过程中，液体和固体之前有明显的界限分开，液体向固体转变。
固体逐层加厚，这种方式称为逐层凝固。
（纯金属是典型的逐层凝固）2）体积凝固：宽结晶温度范围的合金在凝固过程中，液体和固体之前的凝固区域很宽，甚至贯穿铸件的整个断面，这种方式称为体积凝固。
3）中间凝固：介于上两者之前的凝固方式。
影响凝固方式的因素：1）结晶温度范围的影响：结晶温度范围增加，凝固由逐层凝固向体积凝固发展；结晶范围范围剑侠，凝固由体积凝固向逐层凝固发展。
2）温度梯度的影响：温度梯度增加，凝固向逐层凝固发展；温度梯度减小，凝固向体积凝固发展。
4、铸造合金的收缩铸造合金从液态冷却到室温的过程中，其体积和尺寸缩减的现象称为收缩，他主要包括液态收缩、凝固收缩和固态收缩三个阶段。
《材料成型工艺学》复习资料
1.咬入:依靠回转的轧辊和轧件之间的摩擦力,轧辊将轧件拖入轧辊之间的现象. 改善咬入条件的途径:①降低a: (1)增加轧辊直径D,(2)降低压下量实际生产:(1)小头进钢,(2)强迫咬入; ②提高:(1)改变轧件或轧辊的表面状态,以提高摩擦角;(2)清除炉生氧化铁皮;(3)合理的调节轧制速度,低速咬入,高速轧制.2.宽展：高向压缩下来的金属沿着横向移动引起的轧件宽度的变化成为宽展.3.宽展分类: ①自由宽展: 在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，不受任何其它任何阻碍和限制。
②限制宽展: 在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，还受到孔型侧壁的阻碍作用，破坏了自由流动条件，此时宽展称为限制宽展。
③强迫宽展: 在横向变形过程中，质点横向移动时，不仅不受任何阻碍，还受到强烈的推动作用，使轧件宽展产生附加增长，此时的宽展称为强迫宽展。
4.影响宽展的因素：实质因素：高向移动体积和变形区内轧件变形纵横阻力比；基本因素：变形区形状和轧辊形状。
工艺因素：①相对压下量：相对压下量越大，宽展越大。
②轧制道次：道次越多,宽展越小；单道次较大,宽展大，多道次较小,宽展小；③轧辊直径:轧辊直径增加,宽展增加;摩擦系数；④摩擦系数的增加，宽展增加(轧制温度、轧制速度、轧辊材质和表面状态，轧件的化学成分). ⑤轧件宽度的影响：假设变形区长度 l 一定:随轧件宽度增加,宽展先增加后逐渐减小，最后趋于不变。
5.前滑：轧件出口速度vh 大于轧辊在该处的线速度v，即vh＞v的现象称为前滑现象。
后滑：轧件进入轧辊的速度小于轧辊该处线速度的水平分量v的现象。
前滑值：轧件出口速度vh与对应点的轧辊圆周速度的线速度之差与轧辊圆周速度的线速度之比值称为前滑值。
后滑值：后滑值是指轧件入口断面轧件的速度与轧辊在该点处圆周速度的水平分量之差同轧辊圆周速度水平分量的比值。
6.影响前滑的因素: ①压下率:前滑随压下率的增加而增加;②轧件厚度:轧后轧件厚度h减小，前滑增加;③轧件宽度:轧件宽度小于40mm时，随宽度增加前滑亦增加；但轧件宽度大于40mm时，宽度再增加时，其前滑值则为一定值;④轧辊直径:前滑值随辊径增加而增加;⑤摩擦系数:摩擦系数f越大，其前滑值越大;⑥张力:前张力增加前滑，后张力减小前滑 .7.轧制生产工艺：由锭或坯轧制成符合技术要求的轧件的一系列加工工序组合。
高分子材料成型加工基础复习提纲高分子材料成型加工基础复习.docx
高分子材料成型加工基础复习提纲绪论及第一章:混合与混炼1、聚合物加工：高聚物的成型加工，通常是在一定的温度下使弹性固体、固体粉状或粒状、糊状或溶液状态的高分子化合物变性或熔融，经过模具或口型流道的压塑，形成所需的形状，在形状形成的过程中有的材料会发生化学变化（如交联，最终得到能保持所取得形状的制品的工艺过程。
P52、聚合物的加工工艺过程一般可以分为混炼、成型、后加工等三大部分。
P53、混合混炼的目的：为获得综合性能优异的聚合物材料，除继续研制合成新型聚合物外，通过混合、混炼方法对聚合物的共混改性已成为发展聚合物材料的一种卓有成效的途径。
P74、共混的方法:a机械共混法b液体共混法c共聚一共混法d互穿网络聚合物IPN制备技术P75、共聚物的均匀性是指被分散的物在共混体中浓度分布的均一性，或者说分散相浓度分布的变化大小。
6、共聚物的分散程度是指被分散的物质（如橡胶中掺混部分塑料）破碎程度如何，或者说分散相在共混体中的破碎程度。
P117、常见的共混体系有：a固体/固体混合、b液体/液体混合、c固体/液体混合。
P208、混炼三要素及其作用:a压缩；物料在承受剪切前先经受压缩，使物料的密度增加，这样剪切时，剪切力作用大，可提高剪切效率，同时当物料被压缩时，物料内部会发生流动，产生由于压缩引起的流动剪切b剪切剪切的作用是把高粘度分散相的粒子或凝聚体分散于其它的分散介质中c分配置换分布由置换来完成。
P229、混合与混炼设备根据操作方式分为间歇式和连续式两大类。
P2510、常见初混合设备概念及类型：初混合设备是指物料在非熔融状态下（粉料、粒料、液体添加剂）进行混合所用的设备。
常用的典型初混合设备有a转鼓式混合机b螺带混合机c Z型捏合机d高速混合机P25-2811、混炼和塑化的概念及它们的区别：将各种配合剂混入并均匀分散在橡胶中的过程叫混炼；将各种配合剂混入并均匀分散在塑料熔体中的过程叫塑化。
区别：处理的对象不同P2912、常用混炼设备：开炼机、密炼机、螺杆挤出机P2913、初混合设备与混炼设备有什么区别：初混合设备主要是为了提高共混物的均匀性，混炼设备则是用作提高共混物的分散程度14、塑炼的概念以及作用：为了便于橡胶材料的混炼加工，通常需要在一定条件下，对其进行加工处理, 使橡胶材料由强韧的弹性状态转变为柔软的可塑性状态，这种使弹性材料增加可塑性（流动性）的工艺过程称为塑炼。
材料成型工艺基础复习.
2017
六.判断下列零件的结构工艺性是否合理。如不合理，则请更正（必须用作图的方式表 达），否则不得分。（每题3分，共9分。）
课程大纲要求：
(1) 熟悉常用合金材料的工艺性能及其对成形工艺和零 件质量的影响; (2) 掌握常用的成形工艺的基本原理、方法、工艺特点 和应用; (3) 具有合理选用合金材料、毛坯及其制造方法的初步 能力; (4) 具有分析成形工艺对零件结构的要求（零件结构工 艺性）的初步能力; (5) 了解材料成形的新技术、新工艺、新材料及其发展 趋势。
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模型锻造： 含义,工艺特点,应用,设备,锻模结构,工作条件,性能 要求,工作温度,选用材料,制造工艺,锻模模膛及功用, 模锻工艺与锻模设计, 模锻件结构工艺性。 板料冲压： 含义,材料要求,设备,基本工序,工艺特点,冲裁变形 过程，冲裁模间隙，确定冲裁模的凸凹模尺寸的基本 原则；弯曲原因及工序特点;拉深过程与特点, 拉深变 形及废品分析；冲模的分类和构造;冲压工艺的制订 过程(冲压件的结构工艺性)
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砂型铸造：造型方法，浇注位置的选择，分 型面的选择，工艺参数的选择。 铸件的结构设计：砂型铸造工艺对铸件结构 (外形,内腔,壁厚等)的要求，合金的铸造性能 对铸件结构的要求。
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2、塑性成形 塑性成形工艺基础：金属塑性变形原理(变形方式,变 形过程,伴随塑性变形的存在); 金属塑性变形过程中的 组织与性能(冷变形硬化,回复与再结晶退火)；纤维组 织的利用原则；金属的可锻造性能；影响金属的锻造 性能的影响因素(内因:材料性质;外因:变形温度,变形 速度与应力状态)。 自由锻造：含义,设备,工序组成及应用，锻件加热与 冷却，自由锻件的工艺设计,自由锻工艺规程的制订， 自由锻件结构工艺性。
10材料成型技术复习提纲
* 10级材料成型技术复习提纲* 考试形式：闭卷* 内容：填空与选择、是非题、名词解释、简答题、综合分析题* 注意一些基本概念** 第一章：金属材料的基本知识* 金属的三种常见晶体结构；金属的结晶过程；过冷、过冷度的概念、过冷度对晶粒大小如何影响；单晶体、多晶体和晶界的概念；晶粒大小对力学性能的影响，如何细化晶粒（变质处理的概念）。
* 金属的同素异构转变；固溶体、金属化合物、机械混合物、相图、铁碳合金相图的基本组织、简化的铁碳合金相图（能作出相图）、其特征点、特性线的意义、各个相区的组织、分析铁碳合金的组织转变过程（碳钢）。
* 分析碳钢力学性能随含碳量的变化规律并说明理由。
* 各种热处理工艺的定义、目的及典型应用。
（尤其是完全退火、球化退火、淬火和不同温度的回火）* 钢的牌号的意义。
* 第二章：铸造* 一、铸造工艺基础* 铸造合金的铸造性能（概念及衡量指标）* 液态合金的充型能力及其影响因素；合金的流动性(概念，常用铸造合金的流动性的比较，影响流动性的因素等)，充型能力不好会产生什么缺陷。
* 铸件的凝固方式，铸造合金的收缩(收缩的概念、收缩的三阶段，收缩造成的结果，缩孔、缩松形成的原因、形成的位置，防止缩孔、缩松的措施)* 铸件的同时凝固和顺序凝固原则(包括示意图)，优缺点、应用场* 铸造内应力和变形、裂纹；（应力分析，变形分析，结构设计上如何避免）** 二、砂型铸造* 铸造方法、主要造型方法* 如何制定铸造工艺图(包括浇注位置和分型面的选择，拔模斜度和结构斜度的概念、区别)* 铸件的结构工艺性（应考虑哪些问题，怎样才是合理的）** 三、常用合金铸件的生产* 铸铁的分类，石墨化过程，石墨化的影响因素，铸铁的牌号，球墨铸铁的生产（包括球化处理和孕育处理）；灰口铸铁和球墨铸铁的性能特点（力学性能和其它性能），各类铸铁的用途。
** 四、特种铸造* 各种特种铸造的概念、特点和应用（最适合铸造的合金和结构）* 熔模铸造的工艺过程、主要特点* 金属型铸造和压力铸造为何能改善铸件的力学性能* 第三章：锻压* 一、锻压基础* 金属塑性变形的实质* 金属的塑性成形性能及其影响因素，塑性成形性的衡量指标* 冷变形与热变形的概念及其对金属组织与性能的影响* 加工硬化、再结晶退火，纤维组织、锻造流线的概念，有何利弊，如何利用* 压力加工为什么能提高零件的力学性能，与铸造成形相比有何优缺* 二、自由锻、模锻概念、特点及应用* 三、自由锻、模锻工艺规程的制定（包括哪几个步骤）* 四、模锻件的特点（模锻斜度，圆角，飞边、冲孔连皮等）* 五、绘制自由锻件图和模锻锻件图要考虑哪些问题？锻件内外圆角的作用有何不同? 预锻模膛与终锻模膛结构上有哪些不同？飞边槽的作用？自由锻件、模锻件的结构工艺性。
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第一篇：金属液态成型加工工艺第一章液态成型理论葙础一、 铸件的凝固方式金属的凝间过程是一个结晶过程，包括形核和晶体长人两个基木过程。
凝间组织对铸件的 力学性能影响很大，一般情况下晶粒越细小均匀，铸件的强度、硬度越高，塑性和韧性越 好。
铸件的凝固方式：1）逐层凝固（流动性最好）2）糊状凝固 3）中间凝固 影响凝固方式的因素：1）合金的结晶温度范围2）铸件断面的温度梯度（温度梯度t 凝 固区宽度I ）二、 液态金属的工艺性能液态金属的工艺性能称铸造性能，具体乜括流动性、收缩性、吸气性、偏析等。
充型能力：金属液充满铸型型腔，获得轮廓清晰、形状准确的铸件的能力。
流动性越好，充 型能力越强。
影响流动性的因素：1）合金成分2）合金种类3）浇注条件4）铸型的填充条件 铸型的填充条件包括：（1）铸型的蓄热能力（蓄热系数）（2）铸型结构（3）铸型温度（4） 铸型中气体浇注条件：浇注温度和充型压力合金成分越远离共晶成分，结晶温度范围越宽，流动性越 差。
三、合金的收缩（化学成分浇注温度铸件结构和铸型条件）1） 液态收缩：液面卜'降2） 凝闻收缩：液态收缩和凝闻收缩足铸件产生缩孔、缩松的根本原因3） 固态收缩：铸件的外形尺寸减小；川线收缩率：产生铸造应力，变形、裂纹等的原因 叙述缩孔的形成？缩松的形成？（书上有）4）缩孔和缩松的防止其产生使铸件的机械性能下降，甚至渗漏 1缩孔的防止： ① 采用定向凝固原则经冒口充型、向冒口和内浇道方向凝固、最终将缩孔转移到冒 口中、可获得致密的铸件，但使铸件各部分 温差大，易产生内应力。
冒口增加成本 用于收缩大，凝固温度范围窄的合金② 合理确定浇注系统和浇注工艺浇注系统的位置影响铸型的温度分布，进而影响其凝固定向③ 合理应用冒口、冷铁、补贴，目的为使铸件顺序凝固3铸造应力铸造应力有热应力、收缩应力和相变应力。
热应力产生原因：凝固和冷却过程屮，不同部位 由于温差造成不均匀收缩而引起的铸造应力 厚壁部分热应力拉应力，薄壁部分的热应力是拉应力 减少和消除热应力的方法：1）合理设计铸件的结构2）采取同吋凝固的工艺3）合理选川金属4）减少收缩应力5）对 铸件进行吋效热处理 铸件裂纹有热裂（常发生在铸件拐角处和截面厚度突变处等应力集中的部位或铸件最后凝固区的缩 孔附近或尾部。
材料成形技术基础 本科考试复习纲要(缩放打印版)
1、液态金属的充型能力：金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力。
2、缩孔：液态金属在凝固过程中，在最后凝固的部位出现大而集中的孔洞。
3、缩松：液态金属在凝固过程中，在最后凝固的部位出现细小而分散的孔洞。
4、冒口：铸型中能储存一定金属液（同铸件相连接在一起的金属溶池）补偿铸件收缩，防止缩孔、缩松的专门技术空腔。
5、铸件收缩：铸件在液态、凝固和固态冷却过程中所产生的体积和尺寸减小的现象。
6、同时凝固：采取一些工艺措施，使铸件各部分温差很小，几乎同时进行凝固。
7、顺序凝固：采取各种措施，保证铸件各部分从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，实现由远离冒口向冒口方向顺序凝固。
8、逐层凝固：纯金属和共晶合金在恒温下结晶，凝固过程中铸件截面上固液两相界之间分明，没有凝固区域。
9、体积凝固（糊状凝固）：合金的结晶温度范围很宽或铸件截面温度梯度小，铸件凝固时，液固共存区域宽。
10、铸造应力：铸件在凝固和冷却过程中，固态收缩受到阻碍而引起的内应力。
11、铸件的化学成分偏析：铸件凝固后，截面上不同部位，以到晶粒内部产生化学成分不均匀的现象。
填空题1、凝固温度范围窄的合金倾向于（逐层）凝固，因而容易产生（缩孔）缺陷；凝固温度范围宽的合金倾向于（体积）凝固，因而容易产生（缩松）缺陷。
2、浇注系统一般由（浇口杯）、（横浇道）、（直浇道）和（内浇道）四部分组成。
3、根据裂纹产生的原因，可分为（热裂）和（冷裂）两种。
4、金属的凝固方式有：（逐层凝固）方式、（体积凝固）方式和（中间凝固）方式。
5、铸件收缩的三个阶段是：（液态收缩）、（凝固收缩）和（固态收缩）。
6、液态金属在凝固过程中，在铸件最后凝固的部位出现（大而集中）的孔洞是缩孔，（细小而分散）的孔洞是缩松。
7、缩孔和缩松形成的基本原因是金属的（液态收缩）和（凝固收缩）大于（固态收缩），且金属液体得不到（补偿）。
8、铸件可能出现的气孔有：(侵入气孔)、（析出气孔）和（反应气孔）。
南京航空航天大学材料成型工艺基础复习纲要
材料成型工艺基础复习纲要第一部分铸造1.铸造的实质、特点及应用范围。
铸造方法分类。
铸造：将熔融的液体浇注到与零件的形状相适应的铸型型腔中，冷却后获得铸件的工艺方法。
铸造的实质：利用液态金属的流动成型。
铸造生产的特点:1）适应性大（铸件重量、合金种类、零件形状都不受限制）2）成本低3）工序多，质量不稳定，废品率高4）机械性能较同样材料的锻件差【原因】晶粒粗大，组织疏松，成分不均匀铸造的应用:主要用于受力较小，形状复杂或简单、重量较大的零件毛坯。
2.合金铸造性能：充型能力和流动性的概念。
充型能力和流动性对铸件质量的影响。
影响充型能力和流动性的主要因素，充型能力不足产生的缺陷，提高充型能力和流动性的主要措施（提高充型压力）。
适合铸造的灰铁的牌号及牌号代表的意义。
流动性：液态金属本身的流动能力。
与金属的成分、温度、杂质含量及其物理性质有关。
充型能力：合金充满型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力。
流动性好的合金，易于充满薄而复杂的型腔；有利于气体和夹杂物上浮排除，有利于铸件凝固时的补缩。
流动性不好的合金，其充型能力差，易产生浇不足、气孔、缩孔、缩松、热裂纹等缺陷。
影响充型能力的因素：充型能力首先取决于金属本身的流动性，同时还受铸型性质、浇注条件、铸件结构等因素的影响。
熔融合金的流动性通常以“螺旋形试样”长度来衡量。
充型能力不足产生的缺陷：铸件产生浇不足、冷隔的缺陷影响合金流动性的因素:1)合金的种类灰铸铁、硅黄石最好，铝合金次之，铸钢最差2)合金的成分纯金属和共晶成分合金的结晶流动性最好3)浇注条件①浇注温度浇注温度越高，液态金属的粘度越低，且因其过热度高，金属液含热量多，保持液态时间长，有利于提高合金的流动性。
②充型压力砂型铸造时，充型压力是由直浇道所产生的静压力形成的，故直浇道的压力必须适当。
压力铸造、离心铸造因增加了充型压力，充型能力较强，金属液的流动性也较好。
4)铸型的充填条件①铸型的蓄热能力②铸型温度③铸型中的气体④铸型结构灰铁HT数值表示其最低抗拉强度（Mpa）3.收缩的概念。
材料成型技术基础复习提纲整理
材料成型技术基础复习提纲整理第一章绪论1、现代制造过程的分类（质量增加、质量不变、质量减少）。
2、那几种机械制造过程属于质量增加（不变、减少）过程。
（1)质量不变的基本过程主要包括加热、熔化、凝固、铸造、锻压（弹性变形、塑性变形、塑性流动）、浇灌、运输等。
（2）质量减少过程材料的4种基本去除方法：切削过程；磨料切割、喷液切割、热力切割与激光切割、化学腐蚀等；超声波加工、电火花加工和电解加工；落料、冲孔、剪切等金属成形过程。
（3）材料经过渗碳、渗氮、氰化处理、气相沉积、喷涂、电镀、刷镀等表面处理及快速原型制造方法属于质量增加过程。
第二章液态金属材料铸造成形技术过程1、液态金属冲型能力和流动性的定义及其衡量方法液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，称为液态金属充填铸型的能力，简称液态金属的充型能力。
液态金属的充型能力通常用铸件的最小壁厚来表示。
液态金属自身的流动能力称为“流动性”。
液态金属流动性用浇注流动性试样的方法来衡量。
在生产和科学研究中应用最多的是螺旋形试样。
2、影响液态金属冲型能力的因素（金属性质、铸型性质、浇注条件、铸件结构）（1）金属的流动性：流动性好的液态金属，充型能力强，易于充满薄而复杂的型腔，有利于金属液中气体、杂质的上浮并排除，有利于对铸件凝固时的收缩进行补缩。
流动性不好的液态金属，充型能力弱，铸件易产生浇不足、冷隔、气孔、夹杂、缩孔、热裂等缺陷。
（2）铸型性质：铸型的蓄热系数b(表示铸型从其中的金属液吸取并储存在本身中热量的能力)愈大，铸型的激冷能力就愈强，金属液于其中保持液态的时间就愈短，充型能力下降。
（3）浇注条件：浇注温度对液态金属的充型能力有决定性的影响。
浇注温度越高，充型能力越好。
在一定温度范围内，充型能力随浇注温度的提高而直线上升，超过某界限后，由于吸气，氧化严重，充型能力的提高幅度减小。
液态金属在流动方向上所受压力(充型压头)越大，充型能力就越好。
材料成型工艺基础复习提纲
材料成型工艺基础复习提纲第1章铸造工艺1、铸造的实质及优缺点；2、常用合金的铸造性能和使用性能；3、特种铸造方法的特点及选用（了解）；4、铸造工艺方案的确定及工艺图的绘制；5、铸件结构的工艺性。
作业1:图示槽形梁，铸造后立即进行了机械加工，使用一段时间后在梁的长度方向发生了弯曲变形，试分析:①该梁壁厚均匀，为什么还会变形?判断梁的变形方向；②有何铸造工艺措施能减少变形？③为防止铸件变形，请改进槽型梁的结构。
作业2：下图为底座铸件，材料HT150，采用砂型铸造方法生产。
（1）指出该铸件结构工艺性不合理之处，并分析其对铸件质量带来的影响。
（2）在不改变铸件外形轮廓尺寸的前提下，改进铸件的结构(直接在图上修改) （3）用规定的铸造工艺符号，在图上标注出分型面、浇注位置、砂芯及芯头，使其能铸造成形。
答：（1） 50孔周围壁过厚，应挖空使其壁厚均匀，同时设计4个肋板，增加铸件的刚度。
内腔为封闭结构，型芯的固定、排气和清理困难，应将底部开通。
（2）铸件结构改进方案见右图。
（3）铸造工艺示意图见右图。
修改后：作业3：确定图4-27所示铸件的铸造工艺方案，要求如下：（1）按单件、小批生产和大量生产两种条件分析最佳方案；（2）按所选方案绘制铸造工艺图（包括浇注位置、分型面、分模面、型芯及芯头）。
第2章锻压工艺1、锻造的实质及优缺点；2、各种模锻方法的特点、模锻工步的选择、锻件图的绘制；3、冲压工艺方案的确定、拉深系数的计算。
4、其它塑性成形方法的特点及选用（了解）；图示零件采用锤上模锻方法制坯，结构上有哪些不合理的地方？拟定模锻工步，定性地绘出锻件图。
作业：用低碳钢板大批量生产右图所示冲压件，（1）试拟订其生产基本工序，并画出工序简图；（2）生产冲孔模具时，应先制造凹模还是凸模? 为什么?（3）若模具间隙过大，对冲压件切断面的质量有何影响?答: （1）该冲压件的生产基本工序为: 1.落料-冲孔 2.弯曲 3.冲两侧孔（2）生产冲孔模具时，应先制造凸模。
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材料成型工艺基础复习提纲
第1章铸造工艺
1、铸造的实质及优缺点；
2、常用合金的铸造性能和使用性能；
3、特种铸造方法的特点及选用（了解）；
4、铸造工艺方案的确定及工艺图的绘制；
5、铸件结构的工艺性。
作业1:图示槽形梁，铸造后立即进行了机械加工，使用一段时间后在梁的长度方向发生了弯曲变形，试分析:
①该梁壁厚均匀，为什么还会变形?判断梁的变形方向；
②有何铸造工艺措施能减少变形？
③为防止铸件变形，请改进槽型梁的结构。
作业2：
下图为底座铸件，材料HT150，采用砂型铸造方法生产。
（1）指出该铸件结构工艺性不合理之处，并分析其对铸件质量带来的影响。
（2）在不改变铸件外形轮廓尺寸的前提下，改进铸件的结构(直接在图上修改) （3）用规定的铸造工艺符号，在图上标注出分型面、浇注位置、砂芯及芯头，使其能铸造成形。
答：（1） 50孔周围壁过厚，应挖空使其壁厚均匀，同时设计4个肋板，增加铸件的刚度。
内腔为封闭结构，型芯的固定、排气和清理困难，应将底部开通。
（2）铸件结构改进方案见右图。
（3）铸造工艺示意图见右图。
修改后：
作业3：
确定图4-27所示铸件的铸造工艺方案，要求如下：
（1）按单件、小批生产和大量生产两种条件分析最佳方案；
（2）按所选方案绘制铸造工艺图（包括浇注位置、分型面、分模面、型芯及芯头）。
第2章锻压工艺
1、锻造的实质及优缺点；
2、各种模锻方法的特点、模锻工步的选择、锻件图的绘制；
3、冲压工艺方案的确定、拉深系数的计算。
4、其它塑性成形方法的特点及选用（了解）；图示零件采用锤上模锻方法制坯，结构上有哪些不合理的地方？拟定模锻工步，定性地绘出锻件图。
作业：用低碳钢板大批量生产右图所示冲压件，
（1）试拟订其生产基本工序，并画出工序简图；
（2）生产冲孔模具时，应先制造凹模还是凸模? 为什么?
（3）若模具间隙过大，对冲压件切断面的质量有何影响?
答: （1）该冲压件的生产基本工序为: 1.落料-冲孔 2.弯曲 3.冲两侧孔
（2）生产冲孔模具时，应先制造凸模。
因为孔的光亮带主要是由凸模刃口附近的材料挤压剪切造成，即凸模的大小决定了光亮带的外形尺寸，也即决定了孔的尺寸，所以生产冲孔模具时，应先制造凸模。
（3）当模具间隙过大时，板料受到很大的拉伸和弯曲应力作用，冲裁件切
断面的圆角和斜度加大，尺寸精度低；光亮带小，毛刺大而厚，难以去除，表面质量差。
用φ250×1.5板料能否一次拉深成直径为φ50的拉深件？应采取哪些措施才能保证正常生产？试拟定冲压件的生产工序。
答: m = 50/250 = 0.2<0.5
不能一次拉深成形，需采用多次拉深工艺。
m1 取0.5 d1 = 250 x 0.5 = 125
m2 取0.6 d2 = 125 x 0.6 = 75
m3 取0.67 d3 = 75 x 0.67 = 50
多次拉深时，板料会出现加工硬化现象。
加工硬化使板料的强度、硬度提高，塑性有所下降，继续拉深有困难。
可在下次拉深前，对板料进行退火处理，消除加工硬化后再继续拉深。
第3章焊接工艺
1、焊接接头的组织与性能、焊接应力与变形；
2、常用焊接成形方法的特点及选用；
3、金属材料的焊接性；
4、焊接结构的设计。
作业：产生焊接应力与变形的原因是什么？焊接过程中和后，焊缝区纵向受力是否一样？清除和防止焊接应力有哪些措施？
答：焊接过程中对焊件进行不均匀加热而产生的膨胀、冷却时的收缩，均受到周围金属的限制，使焊件产生了应力和变形。
减少焊接应力和变形的措施:
(1) 焊前预热及焊后热处理
(2) 选择合理的焊接顺序
(3) 反变形法
(4) 刚性固定法
作业：如图所示三种焊件，其焊缝布置是否合理？若不合理，请加以改正。
改正：
P239 (6)。