物料管控方案
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4.仓库账目异常账务调整必须及时书面通知PMC，以评估对现有生产订单的影响
5月份起
生产部 五金部
财务部对MC，仓 1.财务定期对仓库盘点账目抽盘监督并发布抽盘报告 库工作的监督 2.财务对库存物料周转率的核算考核
5月份起
财务部
物料报废 流程规范
1.重新制定物料报废（仅适用生产物料）流程，明确物料报废的审批控制过程 2.所有生产物料（废辅料，边角废料，非生产部门领用物料报废除外）的报废均由仓库按规定申报审批报废 3.所有待报废生产物料按流程经MRB评审确认并由仓库汇总成报废单进行签批 4.生产物料报废废弃区域需进行门禁限制，由第三方进行监督，限定时间开放或集中处理，处理时需抽查核实报废单及单货 是否相符，数量是否一致 5.重大或大金额（待定）物料报废，责任部门需进行说明并经总经理审批才能实施报废
5月份起
财务部 管理部
物料资讯管理
1.物料订购交期确认回复，内制/外发生产空壳交期回复 2.品管检验周期控制和检验时效性控制 3.紧急物料通知及处理体系 4.生产欠料信息反馈 5.鉴于目前来料品质不稳定，退货比例高，品质检验信息沟通等现状，建议品质版块精简后上ERP版块，检验未通过不入仓
5月份起
品管部 生产部 财务部
MC对生产用 料统计分析
1.长期以来物料管控“外紧内松”，“出入不相等”，物料管理较为松散 2.后续无论自制还是外发生产订单（成品/空壳）订单完工后MC需逐单核算生产领退料情况，原则上生产部门领料+补料数量入库出货数量=应退物料数量（良品或不良品退仓） 3.原则上，各生产部门只有物料的使用权而无处置权，余料需尽数按流程归仓处理，区分良品还是不亮品对应退仓即可，委 外订单超出损耗部分需扣回物料成本费用，真正做到“有出有入，出入必相等”，订单余料“颗粒归仓” 4.MC定期发布各生产部门物料核查报告，对差异较大的责任部门需进行对策分析 5.五金自制任务单未能做够任务单数量又不属于用料异常，需与PMC沟通是否补做，如不需补做则需作出书面说明（如对应的 不合格品处理报告）补齐数量差额后，由PMC手工关账结案，未作出书面说明的，不予以关账，责任部门需按财务要求时间入 够任务单数量系统自动关账
备注
暂定各类物料到料提前期规定： 1.电子/铝材距交期约提前3-4周左右交货 物料提前期管理 2.装配物料距交期约提前2-3周左右交货 3.包材/空壳距交期约提前7-10天左右交货 4.遇有订单变更时，适当提前或延后交期
2月份起
物料调 度管理
物料流转 效率管理
1.订单处理时间管理 2.物料需求处理时间 3.采购时间管理 4.生产时间管理 5.ECN处理时间管理 6.检验时间管理 7.收发退料时间管理 8.紧急物料处理办法
建议取消生产MC，另组成立物料组专职进行生产部内部物料管理
整合现有资源
2.成立资材部MC组，增加人员配置（4-5人小组），细化分工，从物料需求处理/ECN变更统计/物料欠料追踪/电子/装配/空壳 /包材物料管控
3.每周召开物控会议，对物料调度，到料情况，欠料补料，生产损耗，用料统计分析和仓库库存稽核状况进行检讨并定期发
1.程序文件：仓库作业管理程序和成品装柜管理程序 2.作业指导书：货运车辆管理办法和叉车使用管理办法等，待陆续完善 3.人员培训考核：进行中 4.管理团队重建和人才培养储备
实施中 实施中
1.物料管理控制程 序 2.仓库作业管理程 序 3.成品装柜管理程 序 4.进料检验程序
生产部 五金部
管理部
1.各储存场所依储存物品特性应注意防潮、防晒、防雨、防腐、防蚀、防火、防静电、防泄漏等现象； 2.严禁将物料直接放在地板上；有温度/湿度管制的仓库需每天检测记录 3.各仓需注意物料包装，标识防护，尾数箱/袋需及时密封保存 4.各类物料储存周期监控，过期物料及时报重检 5.注意物料堆码高度限制，堆码高度必须≤2米，对多次周转使用已明显变形的纸箱需要求相关单位更换或降低堆码高度 6.所有包装箱必须正向使用和摆放，禁止颠倒 7.所有物料装卸，搬运过程中注意轻搬轻放，防止碰撞，跌落，侧翻等情形 8.先进先出管理
布物控监督报告
5月份起
物料管理控制程序 仓库作业管理程序
生产部 管理部
物料用量和物料 1.由生产和资材之外的第三方工程部负责主导建立物料用量（BOM）和物料损耗率，并定期检讨评估，其他部门只有透过联络 损耗率的确定 工程修正用量和调整损耗率，因品质异常导致的超常规损耗除外
实施中
工程部
1
物料管理 体系重建
原材仓/素材仓/空壳仓/电子仓/装配仓/胶件仓/包材仓/成品仓/化工仓/刀具仓/辅料仓/不良品仓
实施中
管理部
1.收料时间：周一到周六上午8:15-11:40分，下午13:45-17:00分，加班18:15-21:00，其他时段如有紧急物料则PMC，采购提 前联络仓库人员安排收货 2.发料时间：周一到周六上午8:15-11:45分，下午13:45-17:15分，加班18:00-21:00，其他时段如有紧急物料则PMC，生产部 提前联络仓库人员安排发货 3.LED仓，工衣发料时间按以往规定，暂保持不变 4.物料收发必须确保“单货同行”，“单货一致”，非特殊状况，不接受手工单作业，特殊情况下手工单临时发料的，最迟 次日中午前必须补回正式单据
持续中
各相关部门
物料齐套性管理
1.物料三日生产刚性齐套率不低于80%并逐步提高 2.大单保证3-7天周转物料
6月份起
各环节物 2 料管理规
定
最大程度实现系 统化作业，控制 和限制手工单据
操作
1.完善ERP系统模块，建议品管版块纳入ERP系统，以加强物料状态管理和物料检验信息沟通（目前检验周期较长，异常退货 率高，原有流程对生产和物控构成较大困扰） 2.生产正式订单补料实现系统化操作 3.梳理ERP系统相关单据审核权限，简化审核层级，强化工作监督性审核，如生产领料，生产补料单需经过MC审核，防止超前 领料，超量领料，做到“适时，适量，适地”供料
各相关部门
5月份起
1.抽样检验工作指 引 及进料检验规范 2.仓库作业管理程 序 3.物料管理控制程 序
物料包装 和标识规范
1.工程部目前正在重新编制包装和标识规范并设计通用周转包材规格 百度文库.后续外购/外发/本厂自制物料需按规定做好包装和标识管理，方可接收入库 3.品管部落实对来料包装和标识的检查确认并将异常记入检验报告中 4.生产部门做好物料入库或退料入库包装和标识防护
物料管控方案
目的 为加强和规范物料的管理与控制，“适时，适量，适质”供应物料给生产，预防物料呆滞和积压，加快物料流转，控制物料成本，特制定本方案
NO 工作模块 管理项目 管理目标或指标
具体措施或计划
实施要求 涉及文件/资源 配合部门
加强MC 物控职能
1.目前厂内有PMC部MC，生产部MC，职位职能重叠，建议整合现有资源，重组MC，提升MC在全厂物料控制过程中的主导作用，
实施中
供应商来料包 装和标识规范
财务部 生产部 五金部
品管部 财务部 生产部 五金部
工程部 品管部 五金部 生产部
物料呆 滞预防
物料呆滞定义：6个月没有进出仓记录的物料；物料储存周期：根据物料特性及储存环境，3-12个月不等 1.对于ECN变更物料的处理需及时进行 2.对有日期码的物料需及时进行处理 3.对超过物料储存周期的物料及时进行重检作业 4.因订单变更导致物料多出，需及时变更物料交期并寻求已交物料代用消化 5.不接受没有有效处理意见的物料入仓或变更处理意见 6.控制物料订购备品率 7.控制超需求订料或超任务单生产物料
5月份起
2016年仓存物料账目准确性目标： 1.A类物料（LED/IC/成品/电池/铝材/刀具等贵料）必须确保账目100%准确 2.B类物料（空壳/其他电子料/装配物料/塑胶件/大件包材）准确率96%以上 3.C类物料（小包材/PE袋/气泡袋等低价值物料）准确率93%以上 4.物料收发准确率97%以上 5.透过流动盘点，例行盘点，MC，财务抽盘等加强物料账目的监督
5月份起
监督体 系建立
1.MC于物料需求计算，ECN变更数量统计，生产领料异常复核及日常动态监督中对仓库库存账目进行抽查确认并及时反馈异常 MC对仓库 2.MC定期发布对各仓物料抽查报告，对差异较大的责任部门需进行对策分析 库存账目的监督 3.MC对于仓库物料涉及订单变更，ECN变更，带日期码的物料要适时提醒仓库进行处理，以最大程度减少物料呆滞
待定
物料数 量管理
1.来料数量除仓库收货人员点收将数量异常记录于《供应商来料数量抽查表》外，IQC需落实对来料数量抽查确认，如有异常 写入进料检验报告“包装”栏目内，并反馈给PMC，采购跟进补数事宜 2.生产领退料时必须双向点数交收确认，数量如有异常则需当面交接确认，交接完成后原则上不接受件数或大比例短装异常 及补数要求 3.仓库组长/主管不定时对来料，发料，库存，出货，盘点等环节涉及到的物料数量进行抽查确认并做好记录 4.MC不定时对仓库库存和生产余料情况进行抽查确认并做好相关记录 5.仓管员通过每日流动盘点和月底例行盘点维护库存账目的准确性 6.财务定期对仓库盘点账目进行抽查确认并做好相关记录 7.针对来料短装行为，除要求补数外，重复发生的供应商需进行加量扣数或补回物料 8.仓库做好供应商备品管理工作 9.品管部门因检验测试（特别是破坏性测试）导致检验物料数量变更的，需及时通知相关人员更改标签并及时开出领料单平 账 10.适时增加尾数箱标识，同款物料同批来料只能保留一个尾数箱；IQC检验抽样后应尽量保留一个尾数箱，检验完成后需进 行归位
实施中
各相关部门
1.仓库各区域封闭式管理 2.禁止无关人员进入仓库，办理领料人员限定区域内活动 3.物料出厂必须手续完备，层层确认签批放行手续，保安核对大件件数 4.各区域做到“人走灯关，门关，窗关”，防偷防盗，重点区域增加视频监控 5.多渠道多频率加强物料数据盘点核查，预防为主，及时发现异常
实施中
实施中
物料管理控制程序 仓库作业管理程序
品管部 工程部 业务部
仓库的空 间管理
仓库的仓 位管理
仓库的收 发管理
库存物 料准确率 3 仓库管理
仓库管理
库存物 料防护
物料安 全防护
1.功能区划分清晰，如收货区，出货区，备料区，办公区，各仓区 2.满足各功能区使用面积基本需求 3.通过物料上架，搭建平台等提高立体利用仓库空间 4.加强物流调度，加快物料流转，减少物料库存周期和空间压力 5.做好物料呆滞预防和呆滞物料处理 6.及时处理退料等异常物料
5月份起
生产部 五金部
财务部对MC，仓 1.财务定期对仓库盘点账目抽盘监督并发布抽盘报告 库工作的监督 2.财务对库存物料周转率的核算考核
5月份起
财务部
物料报废 流程规范
1.重新制定物料报废（仅适用生产物料）流程，明确物料报废的审批控制过程 2.所有生产物料（废辅料，边角废料，非生产部门领用物料报废除外）的报废均由仓库按规定申报审批报废 3.所有待报废生产物料按流程经MRB评审确认并由仓库汇总成报废单进行签批 4.生产物料报废废弃区域需进行门禁限制，由第三方进行监督，限定时间开放或集中处理，处理时需抽查核实报废单及单货 是否相符，数量是否一致 5.重大或大金额（待定）物料报废，责任部门需进行说明并经总经理审批才能实施报废
5月份起
财务部 管理部
物料资讯管理
1.物料订购交期确认回复，内制/外发生产空壳交期回复 2.品管检验周期控制和检验时效性控制 3.紧急物料通知及处理体系 4.生产欠料信息反馈 5.鉴于目前来料品质不稳定，退货比例高，品质检验信息沟通等现状，建议品质版块精简后上ERP版块，检验未通过不入仓
5月份起
品管部 生产部 财务部
MC对生产用 料统计分析
1.长期以来物料管控“外紧内松”，“出入不相等”，物料管理较为松散 2.后续无论自制还是外发生产订单（成品/空壳）订单完工后MC需逐单核算生产领退料情况，原则上生产部门领料+补料数量入库出货数量=应退物料数量（良品或不良品退仓） 3.原则上，各生产部门只有物料的使用权而无处置权，余料需尽数按流程归仓处理，区分良品还是不亮品对应退仓即可，委 外订单超出损耗部分需扣回物料成本费用，真正做到“有出有入，出入必相等”，订单余料“颗粒归仓” 4.MC定期发布各生产部门物料核查报告，对差异较大的责任部门需进行对策分析 5.五金自制任务单未能做够任务单数量又不属于用料异常，需与PMC沟通是否补做，如不需补做则需作出书面说明（如对应的 不合格品处理报告）补齐数量差额后，由PMC手工关账结案，未作出书面说明的，不予以关账，责任部门需按财务要求时间入 够任务单数量系统自动关账
备注
暂定各类物料到料提前期规定： 1.电子/铝材距交期约提前3-4周左右交货 物料提前期管理 2.装配物料距交期约提前2-3周左右交货 3.包材/空壳距交期约提前7-10天左右交货 4.遇有订单变更时，适当提前或延后交期
2月份起
物料调 度管理
物料流转 效率管理
1.订单处理时间管理 2.物料需求处理时间 3.采购时间管理 4.生产时间管理 5.ECN处理时间管理 6.检验时间管理 7.收发退料时间管理 8.紧急物料处理办法
建议取消生产MC，另组成立物料组专职进行生产部内部物料管理
整合现有资源
2.成立资材部MC组，增加人员配置（4-5人小组），细化分工，从物料需求处理/ECN变更统计/物料欠料追踪/电子/装配/空壳 /包材物料管控
3.每周召开物控会议，对物料调度，到料情况，欠料补料，生产损耗，用料统计分析和仓库库存稽核状况进行检讨并定期发
1.程序文件：仓库作业管理程序和成品装柜管理程序 2.作业指导书：货运车辆管理办法和叉车使用管理办法等，待陆续完善 3.人员培训考核：进行中 4.管理团队重建和人才培养储备
实施中 实施中
1.物料管理控制程 序 2.仓库作业管理程 序 3.成品装柜管理程 序 4.进料检验程序
生产部 五金部
管理部
1.各储存场所依储存物品特性应注意防潮、防晒、防雨、防腐、防蚀、防火、防静电、防泄漏等现象； 2.严禁将物料直接放在地板上；有温度/湿度管制的仓库需每天检测记录 3.各仓需注意物料包装，标识防护，尾数箱/袋需及时密封保存 4.各类物料储存周期监控，过期物料及时报重检 5.注意物料堆码高度限制，堆码高度必须≤2米，对多次周转使用已明显变形的纸箱需要求相关单位更换或降低堆码高度 6.所有包装箱必须正向使用和摆放，禁止颠倒 7.所有物料装卸，搬运过程中注意轻搬轻放，防止碰撞，跌落，侧翻等情形 8.先进先出管理
布物控监督报告
5月份起
物料管理控制程序 仓库作业管理程序
生产部 管理部
物料用量和物料 1.由生产和资材之外的第三方工程部负责主导建立物料用量（BOM）和物料损耗率，并定期检讨评估，其他部门只有透过联络 损耗率的确定 工程修正用量和调整损耗率，因品质异常导致的超常规损耗除外
实施中
工程部
1
物料管理 体系重建
原材仓/素材仓/空壳仓/电子仓/装配仓/胶件仓/包材仓/成品仓/化工仓/刀具仓/辅料仓/不良品仓
实施中
管理部
1.收料时间：周一到周六上午8:15-11:40分，下午13:45-17:00分，加班18:15-21:00，其他时段如有紧急物料则PMC，采购提 前联络仓库人员安排收货 2.发料时间：周一到周六上午8:15-11:45分，下午13:45-17:15分，加班18:00-21:00，其他时段如有紧急物料则PMC，生产部 提前联络仓库人员安排发货 3.LED仓，工衣发料时间按以往规定，暂保持不变 4.物料收发必须确保“单货同行”，“单货一致”，非特殊状况，不接受手工单作业，特殊情况下手工单临时发料的，最迟 次日中午前必须补回正式单据
持续中
各相关部门
物料齐套性管理
1.物料三日生产刚性齐套率不低于80%并逐步提高 2.大单保证3-7天周转物料
6月份起
各环节物 2 料管理规
定
最大程度实现系 统化作业，控制 和限制手工单据
操作
1.完善ERP系统模块，建议品管版块纳入ERP系统，以加强物料状态管理和物料检验信息沟通（目前检验周期较长，异常退货 率高，原有流程对生产和物控构成较大困扰） 2.生产正式订单补料实现系统化操作 3.梳理ERP系统相关单据审核权限，简化审核层级，强化工作监督性审核，如生产领料，生产补料单需经过MC审核，防止超前 领料，超量领料，做到“适时，适量，适地”供料
各相关部门
5月份起
1.抽样检验工作指 引 及进料检验规范 2.仓库作业管理程 序 3.物料管理控制程 序
物料包装 和标识规范
1.工程部目前正在重新编制包装和标识规范并设计通用周转包材规格 百度文库.后续外购/外发/本厂自制物料需按规定做好包装和标识管理，方可接收入库 3.品管部落实对来料包装和标识的检查确认并将异常记入检验报告中 4.生产部门做好物料入库或退料入库包装和标识防护
物料管控方案
目的 为加强和规范物料的管理与控制，“适时，适量，适质”供应物料给生产，预防物料呆滞和积压，加快物料流转，控制物料成本，特制定本方案
NO 工作模块 管理项目 管理目标或指标
具体措施或计划
实施要求 涉及文件/资源 配合部门
加强MC 物控职能
1.目前厂内有PMC部MC，生产部MC，职位职能重叠，建议整合现有资源，重组MC，提升MC在全厂物料控制过程中的主导作用，
实施中
供应商来料包 装和标识规范
财务部 生产部 五金部
品管部 财务部 生产部 五金部
工程部 品管部 五金部 生产部
物料呆 滞预防
物料呆滞定义：6个月没有进出仓记录的物料；物料储存周期：根据物料特性及储存环境，3-12个月不等 1.对于ECN变更物料的处理需及时进行 2.对有日期码的物料需及时进行处理 3.对超过物料储存周期的物料及时进行重检作业 4.因订单变更导致物料多出，需及时变更物料交期并寻求已交物料代用消化 5.不接受没有有效处理意见的物料入仓或变更处理意见 6.控制物料订购备品率 7.控制超需求订料或超任务单生产物料
5月份起
2016年仓存物料账目准确性目标： 1.A类物料（LED/IC/成品/电池/铝材/刀具等贵料）必须确保账目100%准确 2.B类物料（空壳/其他电子料/装配物料/塑胶件/大件包材）准确率96%以上 3.C类物料（小包材/PE袋/气泡袋等低价值物料）准确率93%以上 4.物料收发准确率97%以上 5.透过流动盘点，例行盘点，MC，财务抽盘等加强物料账目的监督
5月份起
监督体 系建立
1.MC于物料需求计算，ECN变更数量统计，生产领料异常复核及日常动态监督中对仓库库存账目进行抽查确认并及时反馈异常 MC对仓库 2.MC定期发布对各仓物料抽查报告，对差异较大的责任部门需进行对策分析 库存账目的监督 3.MC对于仓库物料涉及订单变更，ECN变更，带日期码的物料要适时提醒仓库进行处理，以最大程度减少物料呆滞
待定
物料数 量管理
1.来料数量除仓库收货人员点收将数量异常记录于《供应商来料数量抽查表》外，IQC需落实对来料数量抽查确认，如有异常 写入进料检验报告“包装”栏目内，并反馈给PMC，采购跟进补数事宜 2.生产领退料时必须双向点数交收确认，数量如有异常则需当面交接确认，交接完成后原则上不接受件数或大比例短装异常 及补数要求 3.仓库组长/主管不定时对来料，发料，库存，出货，盘点等环节涉及到的物料数量进行抽查确认并做好记录 4.MC不定时对仓库库存和生产余料情况进行抽查确认并做好相关记录 5.仓管员通过每日流动盘点和月底例行盘点维护库存账目的准确性 6.财务定期对仓库盘点账目进行抽查确认并做好相关记录 7.针对来料短装行为，除要求补数外，重复发生的供应商需进行加量扣数或补回物料 8.仓库做好供应商备品管理工作 9.品管部门因检验测试（特别是破坏性测试）导致检验物料数量变更的，需及时通知相关人员更改标签并及时开出领料单平 账 10.适时增加尾数箱标识，同款物料同批来料只能保留一个尾数箱；IQC检验抽样后应尽量保留一个尾数箱，检验完成后需进 行归位
实施中
各相关部门
1.仓库各区域封闭式管理 2.禁止无关人员进入仓库，办理领料人员限定区域内活动 3.物料出厂必须手续完备，层层确认签批放行手续，保安核对大件件数 4.各区域做到“人走灯关，门关，窗关”，防偷防盗，重点区域增加视频监控 5.多渠道多频率加强物料数据盘点核查，预防为主，及时发现异常
实施中
实施中
物料管理控制程序 仓库作业管理程序
品管部 工程部 业务部
仓库的空 间管理
仓库的仓 位管理
仓库的收 发管理
库存物 料准确率 3 仓库管理
仓库管理
库存物 料防护
物料安 全防护
1.功能区划分清晰，如收货区，出货区，备料区，办公区，各仓区 2.满足各功能区使用面积基本需求 3.通过物料上架，搭建平台等提高立体利用仓库空间 4.加强物流调度，加快物料流转，减少物料库存周期和空间压力 5.做好物料呆滞预防和呆滞物料处理 6.及时处理退料等异常物料