某车间精益生产改善总结报告
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第一事业部洗水厂
第一期样板团队改善总结报告/手擦
报告人：闵正平 日期：2011-7-30
1、车间现状分析 2、改善方案制定 3、改善方案执行 4、改善效果评估
5、持续推进计划
1、车间现状分析
产品分类 工程分析、作业分析 稼动率分析 品质现状分析
产品分类（2010.2-2011.1 时间段内模板猫须、擦砂分类统计）
改善作业布局 现场5S改善 导入SOP（标准作业指导书） 导入作业及品质标准、现场品质看板 导入现场管理看板 导入样板线离岗登记制度 导入新作业方法，改善作业状态 样板线改善执行阶段问题点汇总
作业布局改善
门
门
暂存
口
口
成品暂
下游部 存区
查货台
门
擦砂
查货
猫须成品 暂存区
暂存
下游部门
通 道 暂存
稼动率
78%
猫须不良(力度轻) 1.71%
擦砂不良(散位不够) 3.25%
生产效率 人均产量
74% 119 件/天
目标值
85% 0.86% 1.63% 96.2% 178 件/天
●不可定量式效果评估方法（举例说明）
项目
改善前
改善值（6.1-7.26） 改善达成率
82.22%
60.3%
0.48%
144.7%
改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法
改善点
过程存在的困难
解决方案
预期效果
生产线重新布局：两排擦砂台 由同方向擦改成面对面擦砂， 料架统一放置于擦砂台前面； 模板架由一字形摆放改成更利
于流水化生产布局
SOP导入实施：由原来的不同员 工有不同擦砂方式改成统一擦
砂方式。
员工习惯擦砂台前后各一个料 架，不认为这样改变会增加他 们的产能，反而会使他们的工
7.13日转款较多，当 天生产3个款
6.22日转款，当 天生产2个款
7.16日转款，当 天生产2个款
样板线生产管理看板导入
出勤 请假 生产效率推移
不良率推移
计划产量推移
实际产量推移
稼动率重点项目改善（统一休息时间、离岗登记制度实施）
稼动率汇总推移
计划内离岗包含中午， 下午休息时间
5人请假
3人请假
25 26 11
2011.1
模板猫须
简单 普通
款式占比
复杂
复杂, 32.1%
简单, 20.2%
普通 47.7%
擦砂订单数分类
50
42
40 33 30
20
32 32 25
16
34 21 21 22 16 13 14
27
20 19 17
19 15
17 20 13
24 17 14
31 23 22
12
34 24 16
设备
1、没有固定的存、取货工具 2、设备不便于员工操作
1、做好整顿，确定员工的专用工具 2、改良员工的操作设备
物料 方法
1、批量生产，存货、送货没有定量
1、转变生产方式，实行一个流生产
2、员工的工夹具没有固定的存放设备和位置 2、做好整顿：制作工具盒并确定摆放位置
1、套裤子、取出裤子、换裤腿作业太多 2、点数、打编号浪费时间
1.05%
135.8%
运强度等好处
不断完善SOP，与样板线内所有 员工开会讨论修改，根据少数 服从多数的原则确定最优的擦
砂方式。
减小取货、交货搬运的物流长 度，为实现专人配货和模板猫 须工序内实现流水化生产奠定
基础。
通过统一的操作方式，从生产 过程中控制品质问题。
品质标准导入实施：原来小组 长根据力度板以及凭着自己的 经验查货，改善有数据依据的
1、设备改良，减少套取裤子的时间浪费，如将台 擦改为胶波擦砂
2、一个流生产，取消点数、打编号作业
场所
1、取货、送货距离太远 2、货物标识及放货位置不明确
1、重新布局生产现场，缩短物流路线 2、做好整顿：制作标识卡并确定货物摆放位置
改善目标制定
序 号
指标项目
指标说明
原始数据
目标
1 产能
样板部门的每月移 转数
作业方式 竖胶波 旋转胶波
台擦
工号
10100002 09080056 11020129 09080071 10100396 09100078
11020135 10100002 09080056 11020129 09080071 10100396 09100078 11020135 10100445 09080229 10100042 10100099 07010881 10100218 10100019 09080275 10100395 10100457 09080061
两边不对称 力度轻
连接位不自然 力度重
重位不突出 漏工艺
砂位死板 散位太宽
次品
2、改善方案制定
精益视点的损耗分析 制定最终改善目标 制定SOP和作业、检查标准 改善作业日报 确定稼动率提升方向
精益损耗分析
损耗
1、员工取货、送货走动太多 人
2、人员分工不明确
改善切入点 专人收货、送货，确定每次送货数量
模板猫须订单数分类
50 43
40
33
30
20
9
10
5
15 5
17
10 4
0
模板猫须201订0.2 单2数010.占3 比2010.4
18 11
6
2010.5
22 20 8
2010.6
18 17 7
20 21 7
2010.7 2010.8
16
17
10 11 11
1
18 13
18 17 18 11
2010.9 2010.10 2010.11 2010.12
简单 普通 复杂
10 7
8
6
7
擦砂订单数占比 0 2010.2 2010.3 2010.4 2010.5 2010.6 2010.7 2010.8 2010.9 2010.10 2010.11 2010.12 2011.1
擦砂
复杂, 34.5%
款式占比
简单, 40.7%
普通 47.7%
工程、作业损耗分析
成品暂 存区 成品暂 存区
查货台 查货台
擦砂
猫须成品 暂存区
暂存
下游部门
通 道 暂存
擦砂
猫须成品 暂存区
暂存
仓库来 料
擦猫须 分码
分内长区
分内长
洗水车 暂存区
暂存
点位
成品
点
位
台
点位
擦猫须 分码 仓库来料
分内长
洗水车 暂存区 洗水车 暂存区 洗水车 暂存区 洗水车 暂存区 洗水车 暂存区 洗水车 暂存区
作区域变窄。
部分员工不认为SOP规定的操作方式是 最优的。样板线内员工存在不同的擦 砂方式，每一种擦砂方式差不多，没 有特别优异的，且不同的擦砂方式优
点很难通过数据量化。
经过现场测量物流路线和先使部分工 位按新布置图摆放，发现新布局并没 有使员工工作区域变小，通过实际操 作让员工了解新布局的确实能减少搬
作业分析价值比例 20%
有价值 无价值 80%
作业要素分析
作业描述
价值 时间(秒） 有价值 无价值
点位
有
点位
取货、放货
无
模板猫 擦模板猫须
有
须 套裤子、放裤子
无
修补
有
加 工
修补猫 须
套裤子、放裤子
无
转动裤子、换裤腿
无
擦砂
有
套裤子、放裤子
无
擦砂
转动裤子、换裤腿
无
打编码
无
仓库取货
无
模板猫须取货
无
搬 运
搬运浪 费
修补猫须取货
无
送货至查货台
无
送货至下一工序
无
暂存待点位
无
暂存待分码
无
暂存待擦左前袋下模 板猫须
无
暂存待擦右脾位模板 等 停滞浪 猫须
无
待费
暂存待擦右后膝位模 板猫须
无
暂存待修补猫须
无
暂存待擦砂
无
暂存待查货
无
分内长
无
39 2.4 80 67 17
5 7 264 12 6 3 1 28 2 1 0.2 2800 267
计划内离岗包含中午， 下午休息时间
5人请假
3人请假
生产效率、人均产能汇总推移
擦砂3人请假，调 猫须工去擦砂
有猫须工 调去擦砂
新作业方法导入—旋转式胶波擦砂实验
旋转胶波设备状态
待擦砂区 良品区
绿色操作区域
黄色安全线
设备控制面板
数据记录台架
良品、待生产、 品质不良暂存架
旋转胶波工作状态
试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比
取手擦样板线2011.3.23－2011.5.9日平均 产能（1305件/天，人均119件/天）
取6月的产量推移图，样 板线产量提高1.5倍 (1957件/天，人均178件/天)
2
生产效率
’=∑(各产品标准 工时*μ*该产品移 转数)/∑该部门员
工出勤工时
现在系统标准工时用μ值修正后再计算。 将产品分简单\普通\复杂三类现场测时综 合计算μ值，μ工时修正系数=测量实际工 时/观测产品种类标准工时 （取手擦1组2010年平均效率74%）
部分员工认为没有必要登记， 登记内容不真实。
现场Baidu Nhomakorabea导、监督。
了解员工计划外离岗情况，为 管理提供帮助。
工具盒的应用：以前擦砂所需 要的工具都没有固定的位置放
置。
减少寻找浪费，目视化管理
品质看板、生产看板投入使用
使员工了解每日生产信息。
4、改善效果评估
●可定量式效果评估方法（举例说明）
目标项目
原数值
点位台 点位台
暂存 点位
擦猫须 分码 仓库来料
分内长
暂存 点位
作业布局改善前后对比
移动路线分 散、不固定， 物流路线过
长
改善生产布 局，移动路 线集中，缩 短物流路线
平均移动 距离53.8m
平均移动 距离34.7m
实施专人配 货、收货
平均移动 距离29.3m
样板线11人擦砂，每取货、交货一次，总计用时320.7s； 以目标产能每人180件/天，每次标准配货5件计算，由专
查货方式。
QC、小组长认为没有必要在生 产现场中使用品质标准，因为 一直以来都是根据经验判断查
货也没有什么太大问题。
不断宣导品质标准导入的重要 性，使QC、小组长从意识上接
受新的检查方式。
统一检查标准，检查过程中意 见有分歧的可以依据品质标准
进行判定。
计划外离岗登记：生产过程中 随意性离开工作岗位改变成生 产过程中离岗登记的管理方式。
姓名
徐永虎 徐发 卢柱耀 杨先江 许应官 满国栋
刘炫 徐永虎 徐发 卢柱耀 杨先江 许应官 满国栋 刘炫 王立功 潘献芳 蓝梅玲 谢佳柱 蓝广和 廖裕 覃以芳 杨育邦 樊展甫 蓝锦英 覃艳花
日产量 154 178 186 160 177 192 100
922
156 191 170 121 149 138 134 178 124 128 147
人配、收货每天可节约时间10897.2s,合计3.027h。
样板线5S实施
样板线5S改善对比
样板线线内运输货架改良
样板线SOP(标准作业指导书)导入--- 现场看板
点位 模板猫须
擦砂
样板线SOP(标准作业指导书)导入--- 执行检查纠正
1人请假
样板线作业标准、品质标准、品质看板导入
样板线猫须、擦砂重点不良项目汇总推移
人均产量 164 132
149
备注 产量取自7月8日L9545SDA437款的平均产量
产量取自7月16日L9545SDA437款的产量， 节拍25秒，5号机子15:00开始无法作业
产量取自台擦精益生产线6月16日至6月21日 L1425SDA39款的平均产量
试验阶段旋转胶波作业分析
试验阶段旋转胶波问题点分析
1505
558
454
568 490 2271 10
400 102.4 32.2 8913
检 检查浪 分码 查 费 点数
查货
无
5
35
无
2
无 18
损耗构成（样板线稼动分析分析）
非稼动 21.86%
0.00%
稼动对比
0.00%
非稼动 21.86%
0.00%
增值分析
非增值 31.28%
0.00%
增值 46.86%
稼动 78.14%
品质问题重点（模板猫须、擦砂）
猫须不良项目统计(4.8-5.10)
120 100
101
80
74
58
53
60
43
40
20
0
力度轻 力度重 猫须偏细 散位太细 起毛头
39
34
28
19
7
7
起痕 散位太宽 散位偏重 重位偏轻 猫须偏宽两边不对称
0
次品
100.00% 90.00% 80.00% 70.00% 60.00% 50.00% 40.00% 30.00% 20.00% 10.00% 0.00%
擦砂不良项目统计(4.8-5.10)
400 373
350
300
246
250
209
186
200 150
164
149
121
100 50
74
43
33
3
0
100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
1
10.00%
0.00%
散位不够 漏色 起痕
制定SOP作业指导，统一作业方式
点位
模板猫须
擦砂
修补猫须
制定统一作业标准及检查标准
样板线生产日报改善
及时反映每天的产能、品质、效率数据推移，生成直观图表
确定稼动率提升方向
制作现场看板，现场数据及时记 录、统一休息时间、离岗登记
重新制定工作职责，专人查货，统一交 货时间及件数节拍
3、改善方案执行
6月样板线生产效率提高 1.3倍（96.2%）
3 稼动率
‘=样板线的稼动时 间/就业时间
现样板线的稼动率（现值78%）
6月样板线稼动率提高到 85%
4
一次合格 指生产现场的一次
率
合格率
样板线现场日报表记录 （猫须不良：力度轻1.71%；
擦砂不良：散位不够3.25%）
重点不良点降低50%
（猫须不良：力度轻0.86%； 擦砂不良：散位不够1.63%）
第一期样板团队改善总结报告/手擦
报告人：闵正平 日期：2011-7-30
1、车间现状分析 2、改善方案制定 3、改善方案执行 4、改善效果评估
5、持续推进计划
1、车间现状分析
产品分类 工程分析、作业分析 稼动率分析 品质现状分析
产品分类（2010.2-2011.1 时间段内模板猫须、擦砂分类统计）
改善作业布局 现场5S改善 导入SOP（标准作业指导书） 导入作业及品质标准、现场品质看板 导入现场管理看板 导入样板线离岗登记制度 导入新作业方法，改善作业状态 样板线改善执行阶段问题点汇总
作业布局改善
门
门
暂存
口
口
成品暂
下游部 存区
查货台
门
擦砂
查货
猫须成品 暂存区
暂存
下游部门
通 道 暂存
稼动率
78%
猫须不良(力度轻) 1.71%
擦砂不良(散位不够) 3.25%
生产效率 人均产量
74% 119 件/天
目标值
85% 0.86% 1.63% 96.2% 178 件/天
●不可定量式效果评估方法（举例说明）
项目
改善前
改善值（6.1-7.26） 改善达成率
82.22%
60.3%
0.48%
144.7%
改善方案执行过程中的改善点汇总及解决方法
改善点
过程存在的困难
解决方案
预期效果
生产线重新布局：两排擦砂台 由同方向擦改成面对面擦砂， 料架统一放置于擦砂台前面； 模板架由一字形摆放改成更利
于流水化生产布局
SOP导入实施：由原来的不同员 工有不同擦砂方式改成统一擦
砂方式。
员工习惯擦砂台前后各一个料 架，不认为这样改变会增加他 们的产能，反而会使他们的工
7.13日转款较多，当 天生产3个款
6.22日转款，当 天生产2个款
7.16日转款，当 天生产2个款
样板线生产管理看板导入
出勤 请假 生产效率推移
不良率推移
计划产量推移
实际产量推移
稼动率重点项目改善（统一休息时间、离岗登记制度实施）
稼动率汇总推移
计划内离岗包含中午， 下午休息时间
5人请假
3人请假
25 26 11
2011.1
模板猫须
简单 普通
款式占比
复杂
复杂, 32.1%
简单, 20.2%
普通 47.7%
擦砂订单数分类
50
42
40 33 30
20
32 32 25
16
34 21 21 22 16 13 14
27
20 19 17
19 15
17 20 13
24 17 14
31 23 22
12
34 24 16
设备
1、没有固定的存、取货工具 2、设备不便于员工操作
1、做好整顿，确定员工的专用工具 2、改良员工的操作设备
物料 方法
1、批量生产，存货、送货没有定量
1、转变生产方式，实行一个流生产
2、员工的工夹具没有固定的存放设备和位置 2、做好整顿：制作工具盒并确定摆放位置
1、套裤子、取出裤子、换裤腿作业太多 2、点数、打编号浪费时间
1.05%
135.8%
运强度等好处
不断完善SOP，与样板线内所有 员工开会讨论修改，根据少数 服从多数的原则确定最优的擦
砂方式。
减小取货、交货搬运的物流长 度，为实现专人配货和模板猫 须工序内实现流水化生产奠定
基础。
通过统一的操作方式，从生产 过程中控制品质问题。
品质标准导入实施：原来小组 长根据力度板以及凭着自己的 经验查货，改善有数据依据的
1、设备改良，减少套取裤子的时间浪费，如将台 擦改为胶波擦砂
2、一个流生产，取消点数、打编号作业
场所
1、取货、送货距离太远 2、货物标识及放货位置不明确
1、重新布局生产现场，缩短物流路线 2、做好整顿：制作标识卡并确定货物摆放位置
改善目标制定
序 号
指标项目
指标说明
原始数据
目标
1 产能
样板部门的每月移 转数
作业方式 竖胶波 旋转胶波
台擦
工号
10100002 09080056 11020129 09080071 10100396 09100078
11020135 10100002 09080056 11020129 09080071 10100396 09100078 11020135 10100445 09080229 10100042 10100099 07010881 10100218 10100019 09080275 10100395 10100457 09080061
两边不对称 力度轻
连接位不自然 力度重
重位不突出 漏工艺
砂位死板 散位太宽
次品
2、改善方案制定
精益视点的损耗分析 制定最终改善目标 制定SOP和作业、检查标准 改善作业日报 确定稼动率提升方向
精益损耗分析
损耗
1、员工取货、送货走动太多 人
2、人员分工不明确
改善切入点 专人收货、送货，确定每次送货数量
模板猫须订单数分类
50 43
40
33
30
20
9
10
5
15 5
17
10 4
0
模板猫须201订0.2 单2数010.占3 比2010.4
18 11
6
2010.5
22 20 8
2010.6
18 17 7
20 21 7
2010.7 2010.8
16
17
10 11 11
1
18 13
18 17 18 11
2010.9 2010.10 2010.11 2010.12
简单 普通 复杂
10 7
8
6
7
擦砂订单数占比 0 2010.2 2010.3 2010.4 2010.5 2010.6 2010.7 2010.8 2010.9 2010.10 2010.11 2010.12 2011.1
擦砂
复杂, 34.5%
款式占比
简单, 40.7%
普通 47.7%
工程、作业损耗分析
成品暂 存区 成品暂 存区
查货台 查货台
擦砂
猫须成品 暂存区
暂存
下游部门
通 道 暂存
擦砂
猫须成品 暂存区
暂存
仓库来 料
擦猫须 分码
分内长区
分内长
洗水车 暂存区
暂存
点位
成品
点
位
台
点位
擦猫须 分码 仓库来料
分内长
洗水车 暂存区 洗水车 暂存区 洗水车 暂存区 洗水车 暂存区 洗水车 暂存区 洗水车 暂存区
作区域变窄。
部分员工不认为SOP规定的操作方式是 最优的。样板线内员工存在不同的擦 砂方式，每一种擦砂方式差不多，没 有特别优异的，且不同的擦砂方式优
点很难通过数据量化。
经过现场测量物流路线和先使部分工 位按新布置图摆放，发现新布局并没 有使员工工作区域变小，通过实际操 作让员工了解新布局的确实能减少搬
作业分析价值比例 20%
有价值 无价值 80%
作业要素分析
作业描述
价值 时间(秒） 有价值 无价值
点位
有
点位
取货、放货
无
模板猫 擦模板猫须
有
须 套裤子、放裤子
无
修补
有
加 工
修补猫 须
套裤子、放裤子
无
转动裤子、换裤腿
无
擦砂
有
套裤子、放裤子
无
擦砂
转动裤子、换裤腿
无
打编码
无
仓库取货
无
模板猫须取货
无
搬 运
搬运浪 费
修补猫须取货
无
送货至查货台
无
送货至下一工序
无
暂存待点位
无
暂存待分码
无
暂存待擦左前袋下模 板猫须
无
暂存待擦右脾位模板 等 停滞浪 猫须
无
待费
暂存待擦右后膝位模 板猫须
无
暂存待修补猫须
无
暂存待擦砂
无
暂存待查货
无
分内长
无
39 2.4 80 67 17
5 7 264 12 6 3 1 28 2 1 0.2 2800 267
计划内离岗包含中午， 下午休息时间
5人请假
3人请假
生产效率、人均产能汇总推移
擦砂3人请假，调 猫须工去擦砂
有猫须工 调去擦砂
新作业方法导入—旋转式胶波擦砂实验
旋转胶波设备状态
待擦砂区 良品区
绿色操作区域
黄色安全线
设备控制面板
数据记录台架
良品、待生产、 品质不良暂存架
旋转胶波工作状态
试验阶段旋转胶波、台擦、竖胶波产能对比
取手擦样板线2011.3.23－2011.5.9日平均 产能（1305件/天，人均119件/天）
取6月的产量推移图，样 板线产量提高1.5倍 (1957件/天，人均178件/天)
2
生产效率
’=∑(各产品标准 工时*μ*该产品移 转数)/∑该部门员
工出勤工时
现在系统标准工时用μ值修正后再计算。 将产品分简单\普通\复杂三类现场测时综 合计算μ值，μ工时修正系数=测量实际工 时/观测产品种类标准工时 （取手擦1组2010年平均效率74%）
部分员工认为没有必要登记， 登记内容不真实。
现场Baidu Nhomakorabea导、监督。
了解员工计划外离岗情况，为 管理提供帮助。
工具盒的应用：以前擦砂所需 要的工具都没有固定的位置放
置。
减少寻找浪费，目视化管理
品质看板、生产看板投入使用
使员工了解每日生产信息。
4、改善效果评估
●可定量式效果评估方法（举例说明）
目标项目
原数值
点位台 点位台
暂存 点位
擦猫须 分码 仓库来料
分内长
暂存 点位
作业布局改善前后对比
移动路线分 散、不固定， 物流路线过
长
改善生产布 局，移动路 线集中，缩 短物流路线
平均移动 距离53.8m
平均移动 距离34.7m
实施专人配 货、收货
平均移动 距离29.3m
样板线11人擦砂，每取货、交货一次，总计用时320.7s； 以目标产能每人180件/天，每次标准配货5件计算，由专
查货方式。
QC、小组长认为没有必要在生 产现场中使用品质标准，因为 一直以来都是根据经验判断查
货也没有什么太大问题。
不断宣导品质标准导入的重要 性，使QC、小组长从意识上接
受新的检查方式。
统一检查标准，检查过程中意 见有分歧的可以依据品质标准
进行判定。
计划外离岗登记：生产过程中 随意性离开工作岗位改变成生 产过程中离岗登记的管理方式。
姓名
徐永虎 徐发 卢柱耀 杨先江 许应官 满国栋
刘炫 徐永虎 徐发 卢柱耀 杨先江 许应官 满国栋 刘炫 王立功 潘献芳 蓝梅玲 谢佳柱 蓝广和 廖裕 覃以芳 杨育邦 樊展甫 蓝锦英 覃艳花
日产量 154 178 186 160 177 192 100
922
156 191 170 121 149 138 134 178 124 128 147
人配、收货每天可节约时间10897.2s,合计3.027h。
样板线5S实施
样板线5S改善对比
样板线线内运输货架改良
样板线SOP(标准作业指导书)导入--- 现场看板
点位 模板猫须
擦砂
样板线SOP(标准作业指导书)导入--- 执行检查纠正
1人请假
样板线作业标准、品质标准、品质看板导入
样板线猫须、擦砂重点不良项目汇总推移
人均产量 164 132
149
备注 产量取自7月8日L9545SDA437款的平均产量
产量取自7月16日L9545SDA437款的产量， 节拍25秒，5号机子15:00开始无法作业
产量取自台擦精益生产线6月16日至6月21日 L1425SDA39款的平均产量
试验阶段旋转胶波作业分析
试验阶段旋转胶波问题点分析
1505
558
454
568 490 2271 10
400 102.4 32.2 8913
检 检查浪 分码 查 费 点数
查货
无
5
35
无
2
无 18
损耗构成（样板线稼动分析分析）
非稼动 21.86%
0.00%
稼动对比
0.00%
非稼动 21.86%
0.00%
增值分析
非增值 31.28%
0.00%
增值 46.86%
稼动 78.14%
品质问题重点（模板猫须、擦砂）
猫须不良项目统计(4.8-5.10)
120 100
101
80
74
58
53
60
43
40
20
0
力度轻 力度重 猫须偏细 散位太细 起毛头
39
34
28
19
7
7
起痕 散位太宽 散位偏重 重位偏轻 猫须偏宽两边不对称
0
次品
100.00% 90.00% 80.00% 70.00% 60.00% 50.00% 40.00% 30.00% 20.00% 10.00% 0.00%
擦砂不良项目统计(4.8-5.10)
400 373
350
300
246
250
209
186
200 150
164
149
121
100 50
74
43
33
3
0
100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
1
10.00%
0.00%
散位不够 漏色 起痕
制定SOP作业指导，统一作业方式
点位
模板猫须
擦砂
修补猫须
制定统一作业标准及检查标准
样板线生产日报改善
及时反映每天的产能、品质、效率数据推移，生成直观图表
确定稼动率提升方向
制作现场看板，现场数据及时记 录、统一休息时间、离岗登记
重新制定工作职责，专人查货，统一交 货时间及件数节拍
3、改善方案执行
6月样板线生产效率提高 1.3倍（96.2%）
3 稼动率
‘=样板线的稼动时 间/就业时间
现样板线的稼动率（现值78%）
6月样板线稼动率提高到 85%
4
一次合格 指生产现场的一次
率
合格率
样板线现场日报表记录 （猫须不良：力度轻1.71%；
擦砂不良：散位不够3.25%）
重点不良点降低50%
（猫须不良：力度轻0.86%； 擦砂不良：散位不够1.63%）